CN115816800A - 一种吹制成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吹制成型模具，包括限定容器主体的内壁、以及限定容器底部的内模制面和外模制面，外模制面包括依次相连的并用于限定部分容器底面的底模制面、用于限定容器底脚的底脚成型位和用于限定底缘部的底缘模制面；所述内模制面和外模制面之间设有环形槽，在外模制面的径向远端设有排气槽，所述环形槽和/或排气槽内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构。本发明在吹制成型模具的底部设有环形槽、排气槽、连通环形槽和排气槽的连通槽，且在环形槽和/或排气槽内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构，能够将容器底部对应位置的空气快速地排出，减少容器底部膨胀成型时的空气阻力，利于低压吹瓶时容器底部成型。

Description

一种吹制成型模具

技术领域

本发明涉及吹瓶模具技术领域，具体涉及一种吹制成型模具。

背景技术

在现有技术中，容器是由容器坯在吹瓶模具中吹制而成，吹瓶模具结构一般包括左半模、与左半模相适配的右半模、与左半模的底部和右半模的底部相适配的底模，左半模、右半模、底模之间形成型腔，容器坯在型腔内膨胀直至贴合型腔内壁从而形成容器。具体结构可以参考专利申请号为202122664676.9、专利名称为一种底模冷却水道结构、底模及吹瓶模具的中国实用新型专利文献。

参照图1所示，现有部分容器包括容器主体01、容器底面02、设置在容器主体01与容器底面02之间的容器底脚03，所述容器底面02的中部设有底凹陷，所述容器底面02与容器底脚03连接的部分作为底缘部。如果采用现有的模腔结构对该容器坯进行吹瓶，由于模腔结构中限定底脚的底脚成型位、限定底面的底模制面、限定底凹陷的底凹陷成型面均没有设置相应的排气结构，因此需要使用较高的吹瓶压力，才能保证容器底部各个部位成型饱满，对高压气的消耗较大，一旦吹瓶压力下降，会造成容器底部某些部位成型不饱满，影响成品质量，不利于企业提高产品质量、节能减排和高效生产。

发明内容

为了克服现有技术的不足，提供了一种吹制成型模具，能够迅速排出模腔内底部的气体，使容器底部更加容易成型。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种吹制成型模具，包括限定容器主体的内壁、以及限定容器底部的内模制面和外模制面，外模制面包括依次相连的并用于限定部分容器底面的底模制面、用于限定容器底脚的底脚成型位和用于限定底缘部的底缘模制面；所述内模制面和外模制面之间设有环形槽，在外模制面的径向远端设有排气槽，所述环形槽与排气槽之间设有至少一个连通槽，所述环形槽和/或排气槽内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构。

在本发明中，所述排气槽位于底脚成型位和/或底模制面与底脚成型位之间。

在本发明中，所述排气结构包括设于所述排气槽内并连通至外界的第二排气孔。

在本发明中，所述连通槽设有多个并间隔环绕在内模制面周边。

在本发明中，所述内模制面包括周沿面和位于周沿面上的凸起位和凹陷位，至少在部分凸起位和/或凹陷位与周沿面接触部分设置导气槽，所述导气槽经汇气槽直接或间接地连通至排气结构。

在本发明中，吹制成型模具包括模腔结构和底模，所述模腔结构包括两个模腔半模，所述模腔半模具有半模型腔和半模安装位；所述底模包括模底、设置在模底上的底模成型部，两个半模型腔和底模经配置构成型腔，所述内壁、内模制面和外模制面共同限定所述型腔的成型面。

在本发明中，所述内壁和外模制面位于模腔半模的半模型腔上，半模安装位和外模制面之间设有半圆孔，所述半圆孔具有孔壁，所述内模制面位于底模成型部上，所述模底和内模制面之间设有周面，所述排气结构包括孔壁和周面之间的配合间隙，所述环形槽由配合间隙提供或所述环形槽环绕外模制面的边缘设置并与配合间隙连通。

在本发明中，所述排气结构还包括位于孔壁上的模腔排气槽，模腔排气槽从环形槽延伸至半模安装位。

在本发明中，所述内壁位于半模型腔，所述内模制面和外模制面位于底模成型部，所述环形槽内设有连通至外界的第一排气孔。

在本发明中，所述排气结构还包括设于所述环形槽内并连通至外界的第一排气孔。

本发明的有益效果是：本发明在吹制成型模具的底部设有环形槽、排气槽、连通环形槽和排气槽的连通槽，且在环形槽和/或排气槽内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构，能够将容器底部对应位置的空气快速地排出，减少容器底部膨胀成型时的空气阻力，利于低压吹瓶时容器底部成型，使容器底部成型更加饱满。

进一步，通过连通槽将环形槽和排气槽连通，在模腔结构底部形成环径交错的排气道路，增强了快速排气的能力，达到接近“无空气阻力”的效果，更加利于低压吹瓶时容器底部成型，同时能够实现容器底部使用更小厚度的原料即可覆盖成型，利于容器底部轻量化。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明：

图1为容器的结构示意图；

图2为实施例一的结构示意图；

图3为图2的A部分放大图；

图4为实施例一的底模结构示意图；

图5为实施例二的结构示意图；

图6为图5的B部分放大图；

图7为实施例三的结构示意图；

图8为实施例三的底模结构示意图；

图9为图8的C部分放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“左”、“右”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例一：

如图2至图4所示，本实施例公开了一种吹制成型模具，包括模腔结构10和底模20，所述模腔结构10包括两个模腔半模11，所述模腔半模11具有半模型腔12和半模安装位13；所述底模20包括模底21、设置在模底21上的底模成型部，两个半模型腔12和底模20经配置构成型腔，所述型腔包括限定容器主体01的内壁121、限定底部的内模制面22和外模制面24，内壁121、外模制面24和内模制面22共同限定所述型腔的成型面并共同限定容器形状。所述外模制面24包括依次相连的并用于限定部分容器底面02的底模制面241、用于限定容器底脚03的底脚成型位242和用于限定底缘部的底缘模制面243，容器底面02由底模制面241和内模制面22共同限定。在本实施例中的底模制面241是近似平行于放置面，也可以是朝向或者背离放置面倾斜的平面或曲面/弧面。上述结构与本申请人早期申请的专利技术方案基本相同，在此不详述。所述内模制面22和外模制面24之间设有环形槽25，在外模制面24的径向远端设有排气槽26，所述环形槽25与排气槽26之间设有多个连通槽27，多个连通槽27间隔环绕在内模制面22周边。所述连通槽27的数量优选是2、3、5、7或是上述数量的倍数，连通槽27优选为等角度分布，即相邻连通槽27之间的夹角相等。所述环形槽25和/或排气槽26内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构。

在本实施例中，所述内壁121和外模制面24位于半模型腔12上，半模安装位13和外模制面24之间设有半圆孔16，所述半圆孔16具有孔壁161，所述内模制面22位于底模成型部上，所述模底21和内模制面22之间设有周面211，所述排气结构包括孔壁161和周面211之间的配合间隙3，所述配合间隙3来自于底模20与模腔结构10之间的间隙，该配合间隙宽度为0.2-0.7mm。为了提升配合间隙排气效率，还设置有环形槽25，所述环形槽25环绕外模制面24的边缘，所述环形槽25为位于孔壁161和底模制面241之间的缺口，该缺口的凹入深度为0.5-1mm，宽度为0.1-1.2mm，尽量避免过深的凹陷和过宽的宽度，以减少对容器主体成型的影响。实施时，模腔排气槽17的深度和宽度与缺口的宽度相同，由于模腔排气槽17位于环形槽25的底部，模腔排气槽17的宽度可适当加大，优选在缺口宽度的6倍以下。同时所述孔壁161上间隔设有多个模腔排气槽17，所述模腔排气槽17从外模制面24延伸至半模安装位13，同时还连通环形槽25。所述模腔排气槽17与周面211之间形成排气孔道，进入环形槽25的气体经排气孔道排出。所述环形槽25优选位于型腔内的最低点，能够快速将进入型腔底部区域的空气排出，达到更好的排气效果。

本实施例的模腔排气槽17、环形槽25均位于半圆孔16一侧，在实施时，模腔排气槽17、环形槽25也可以设置在周面211上。在实施时，模底11与半模安装位13之间设有间隙，配合间隙3和模腔排气槽17经由该间隙直接或间接地与外界连通，配合间隙3和模腔排气槽17排出的气体经由该间隙排出。本实施例对整体模具进行小改动即能实现排气功能的优化，便于对旧款模具进行升级处理，利于推广。

作为优选的实施方式，所述内模制面22包括周沿面221和位于周沿面221上的凸起位和凹陷位，所述凸起位和凹陷位用于限定形成容器底凹陷位，所述凸起位包括穹顶部、加强筋等，所述凹陷位在附图中并未画图。在部分或全部凸起位和/或凹陷位与周沿面221接触部分设置导气槽23，所述导气槽23环绕凸起位和/或凹陷位外周边并经汇气槽231连通至环形槽25；导气槽23的宽度小于等于汇气槽231的宽度，导气槽23的深度与汇气槽231的深度相同，做为优选方案，导气槽23的宽度为汇气槽231宽度的0.25-0.75，或者可以是导气槽23的排气面的面积是汇气槽231排气面面积的0.25-0.75。通过导气槽23能够加快底凹陷对应位置的空气排出速度，使底凹陷成型更加饱满。

本实施例中，所述排气结构还包括位于排气槽26内并连通至外界的第二排气孔261，所述第二排气孔261设有多个并环绕型腔轴线均匀间隔设置，所述第二排气孔261贯穿模腔结构10后直接或间接地与外界连通。所述排气槽26的优选位置为位于底模制面241与底脚成型位242之间；其他实施方式中，也可以设置在底脚成型位242和/或底模制面上，均是降低所在区域的气体压力，使其他区域气体快速进入该区域、进而排出；在设置第二排气孔261的方向时，可根据第二排气孔261所处的位置选择与型腔轴线平行/垂直/呈一定角度。进入底凹陷区域的空气可以通过导气槽23快速导入环形槽25，进入容器底面02区域的空气可以通过环形槽25快速排出，容器底脚03对应的空气可以通过排气槽26快速排出，从而实现了整个容器瓶底部对应的空气快速排出，减少容器底部膨胀成型时的空气阻力，利于低压吹瓶时容器底部成型，使容器底部成型更加饱满。在本实施例中，汇气槽231和排气槽26的凹入深度为0.5-1mm、宽度为0.5-1.5mm，所述第二排气孔261的直径与排气槽26的宽度相对应。

实施例二：

参照图5至图6所示，本实施例的结构和原理与实施例一基本相同，其不同之处在于：当底模20与模腔结构10之间的配合间隙3宽度较大时，如0.5-1.5mm，该配合间隙3的顶部形成所述环形槽25，所述孔壁161也无须设有模腔排气槽17，即能够满足排气的要求。

实施例三：

参照图7至图9所示，本实施例的结构和原理与实施例一基本相同，其不同之处在于：所述容器底面02、容器底脚03均由底模20内的相关结构限定成型。在本实施例中，所述内壁121位于半模型腔12，所述内模制面22和外模制面24位于底模成型部，内模制面22与外模制面24之间设有环形槽25，在外模制面24的径向远端设有排气槽26，所述环形槽25与排气槽26之间设有多个连通槽27，排气结构包括位于排气槽26内并连通至外界的第二排气孔261。

在实施时，内模制面22上的导气槽23将凸起位和/或凹陷位区域的气体经汇气槽231汇入环形槽25，进入环形槽25的气体经连通槽27进入排气槽26；同时环形槽25和排气槽26对应区域的气体分别直接进入环形槽25和排气槽26；最后经第二排气孔261向外界排出。通过该排气方式能够使处于内模制面22中部的气体能够通过引导快速排出，避免中部区域出现由于排气不畅引发的容器成型不足，进而需要加大吹制气压的情况；解决内模制面22与容器底面其他部分结构相差较大、排气结构复杂、排气效率低的问题；由于容器底部均由底模成型，更容易设计出适应容器整个底部冷却需要的冷却方案，避免出现底部冷却不均的问题。

在实施时，排气结构还可以进一步包含设置于所述环形槽25内的第一排气孔251，第一排气孔251连通至外界，所述第一排气孔251设有多个并环绕型腔轴线均匀间隔设置。所述第一排气孔251以平行、倾斜于型腔轴向的方式贯穿底模20并与外界连通，或者以多个角度的多段路径方式贯穿底模20并与外界连通，进入环形槽25的气体经第一排气孔251排出。在制造时，底模20可以采用3D打印等增材加工方式加工而成，或采用增材加工与减材加工结合的方式加工而成。

在本实施方式中，环形槽25的宽度及深度以不影响容器成型为宜，如凹入深度为0.5-1mm、宽度为0.5-1.5mm，第一排气孔251的直径与环形槽25的宽度相对应，导气槽23、汇气槽231、排气槽26和第二排气孔261的设置参照实施例一。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种吹制成型模具，其特征在于：包括限定容器主体的内壁、以及限定容器底部的内模制面和外模制面，外模制面包括依次相连的并用于限定部分容器底面的底模制面、用于限定容器底脚的底脚成型位和用于限定底缘部的底缘模制面；所述内模制面和外模制面之间设有环形槽，在外模制面的径向远端设有排气槽，所述环形槽与排气槽之间设有至少一个连通槽，所述环形槽和/或排气槽内设有将型腔空间直接或间接地连通至外界的排气结构。

2.根据权利要求1所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述排气槽位于底脚成型位和/或底模制面与底脚成型位之间。

3.根据权利要求1所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述排气结构包括设于所述排气槽内并连通至外界的第二排气孔。

4.根据权利要求1所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述连通槽设有多个并间隔环绕在内模制面周边。

5.根据权利要求1所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述内模制面包括周沿面和位于周沿面上的凸起位和凹陷位，至少在部分凸起位和/或凹陷位与周沿面接触部分设置导气槽，所述导气槽经汇气槽直接或间接地连通至排气结构。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种吹制成型模具，其特征在于：吹制成型模具包括模腔结构和底模，所述模腔结构包括两个模腔半模，所述模腔半模具有半模型腔和半模安装位；所述底模包括模底、设置在模底上的底模成型部，两个半模型腔和底模经配置构成型腔，所述内壁、内模制面和外模制面共同限定所述型腔的成型面。

7.根据权利要求6所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述内壁和外模制面位于模腔半模的半模型腔上，半模安装位和外模制面之间设有半圆孔，所述半圆孔具有孔壁，所述内模制面位于底模成型部上，所述模底和内模制面之间设有周面，所述排气结构包括孔壁和周面之间的配合间隙，所述环形槽由配合间隙提供或所述环形槽环绕外模制面的边缘设置并与配合间隙连通。

8.根据权利要求7所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述排气结构还包括位于孔壁上的模腔排气槽，模腔排气槽从环形槽延伸至半模安装位。

9.根据权利要求6所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述内壁位于半模型腔，所述内模制面和外模制面位于底模成型部，所述环形槽内设有连通至外界的第一排气孔。

10.根据权利要求9所述的一种吹制成型模具，其特征在于：所述排气结构还包括设于所述环形槽内并连通至外界的第一排气孔。

Images