CN103201052A - 热轧钢带的冷却装置 - Google Patents

Abstract

为了提供一种适合于能够提高刚刚轧制后的轧制件的冷却速度，从而进行急速地冷却的、制造由微细粒组织构成的热轧钢带的装置中的热轧钢带的冷却装置，在精轧机列的最终架台(Sn)中的工件辊(12A、12B)的输出侧以能够追随所述工件辊的直径的变化的方式设有具有对从该工件辊中输出的轧制件(W)向搬运方向引导的引导面(16a、16b)的引导件(16A、16B)，并且在所述引导件上开口形成有多个喷射孔(21A、21B)，还设有用于通过所述喷射孔而向轧制件直接喷射大量的冷却水的多个轧制件冷却喷嘴(23A、23B)。

Description

热轧钢带的冷却装置

技术领域

本发明涉及一种热轧钢带的冷却装置，更详细而言，涉及一种适合于制造由铁素体组织的晶体粒径例如为3～4μm以下这样的微细粒组织构成的热轧钢带的装置中的冷却装置。

背景技术

作为热轧钢带的冷却装置，具有例如专利文献1～3所公开的装置。即，在专利文献1中记载有如下的装置：设于热轧制设备的精轧机列中的最终架台的正后方的第一冷却装置具备用于在钢板的被冷却面形成带状或者椭圆状的喷流碰撞区域的喷嘴和用于阻挡从喷嘴喷射出的冷却水的阻挡辊，在最终架台的辊与阻挡辊之间的区域形成有冷却水的存水槽，并且以使在第一冷却装置内搬运的钢板浸渍于存水槽的冷却水中的方式配设有阻挡辊。

另外，在专利文献2中记载有如下的装置：在向搬运方向配设有将厚钢板从上下夹压的多个旋转辊、配置在厚钢板的上方及下方的冷却水水箱、及设于该冷却水水箱的由多个喷嘴构成的多个冷却单元的在线冷却装置中，在各冷却单元的输出侧配置有在向板宽方向延伸的冷却水水箱的长边方向上以规定间隔配设的液体喷射喷嘴和在该液体喷射喷嘴的附近配置气体喷射用狭缝喷嘴来防止各冷却单元输出侧的冷却水的扩散。

另外，在专利文献3中记载有如下的装置：将与轧制板相接的一对工件辊设为极小径辊或异径辊，设有向各工件辊的表面喷射雾状水的辊冷却机构和向从工件辊的输出侧的钢板的表面到钢板与工件辊的接点喷射雾状水的板冷却机构，还设有通过与工件辊的表面接触或者从该表面离开而对到达钢板的表面的上述雾状水的流路进行遮断或敞开的分水机构。

然而，由细粒钢构成的热轧钢带(钢板)在强度及韧性等的机械性质方面优越已在前述专利文献3或后述的专利文献4等中可很好地了解，以其为材料的机器·装置可实现轻型化等，由此带来减少消耗能量等的效果，故在工业界正在受到关注。

并且，在专利文献3中记载有：“在专利文献1(本申请说明书中记作专利文献5)中公开了在热轧之际，通过对轧制板施加高压下率的轧制(大压下)且同时进行强制冷却的所谓的”大压下轧制法”来制造由细粒钢构成的热轧钢板(钢带)的轧制机”。即，通过大压下来实现组织的微细化，并且通过强制冷却将伴随着大压下而呈现加工发热的轧制板保持为适当的温度域(Ar₃变态点附近)，由此使粒生长停止而获得细粒钢热轧钢板。

另外，在专利文献4中记载有通过如下的方式获得的热轧钢带，即，在将按重量％计C0.3％以下、C以外的合金元素含有量为3％以下的钢在从Ar₃变态点以上的温度域开始冷却的过程中进行热加工，在其最终阶段，在(Ar₁+50℃)～(Ar₃+100℃)的温度域中在实质上1秒以内的期间内施加一次或者两次以上的合计面缩率成为50％以上且95％以下的热加工，在该热加工结束后，以20℃/S以上且2000℃/S以下的冷却速度冷却至600℃以下的温度域，由此获得由铁素体组织的晶体粒径为例如3～4μm以下这样的微细粒组织构成的热轧钢带。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】：日本特开2005-342767号公报

【专利文献2】：日本特开昭60-43434号公报

【专利文献3】：日本特开2005-193258号公报

【专利文献4】：日本特公昭62-7247号公报

【专利文献5】：日本特开2002-273501号公报

【发明的概要】

【发明所要解决的课题】

已知在如上所述那样进行大压下之后，以例如1000℃/S左右的冷却速度进行急速冷却，从而实验性地获得由微细粒组织构成的热轧钢带，其如果可工业性地获得，则能够以非常低的成本，且无需添加合金元素等而容易地制造高品质的高张力钢等。

需要说明的是，作为用于急速冷却的冷却装置，在轧制结束后，需要立刻采用大量的冷却水向轧制件直接喷射等，使轧制件的冷却速度上升至例如1000℃/S左右。

然而，在上述的以往的冷却装置中或是冷却能力不足、或是装置大型而导致成本高涨，因此，作为制造由微细粒组织构成的热轧钢带的装置而达不到实机化。

即，在专利文献1的冷却装置中，在第一冷却装置与第二冷却装置之间设有配置了测量设备的非冷却区域，因此，为了获得规定的冷却能力(12000kcal/h·m2·℃以上)而需要将多个喷嘴设置在工件辊的输出侧附近，并且需要设置具有引导面的引导件，但关于引导件的记载没有。

另外，在专利文献2的冷却装置中，由于将多个冷却单元向搬运方向配设，故并不是刚刚轧制后的冷却，而是将辊配置在辊径的1.1～1.3倍左右，导致无法配置足够的喷嘴，故也无法充分地获得冷却速度，因此，根本无法适用于制造由微细粒组织构成的热轧钢带的装置当中。

另外，在专利文献3的冷却装置中，在工件辊输出侧配置轧制件冷却喷嘴，但在擦拭器上未设有用于将冷却水向轧制件直接喷射而进行冷却的喷射孔，因此，在擦拭器所设置的部分的下部(或者上部)存在无法对轧制件进行冷却的区域，导致无法充分地实现冷却速度。

发明内容

对此，本发明的目的在于，提供一种适合于能够提高刚刚轧制后的轧制件的冷却速度，从而进行急速地冷却的、制造由微细粒组织构成的热轧钢带的装置中的热轧钢带的冷却装置。

【用于解决课题的手段】

为了实现所述目的本发明提供一种热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

在热精轧机列的最终架台中的工件辊的输出侧以能够追随所述工件辊的直径的变化的方式设有引导件，该引导件具有对从该工件辊中输出的轧制件向搬运方向引导的引导面，

在所述引导件上开口形成有多个喷射孔，

所述热轧钢带的冷却装置还设有用于通过所述喷射孔而向轧制件直接喷射冷却水的轧制件冷却喷嘴。

另外，所述热轧钢带的冷却装置的特征在于，

在所述工件辊的输出侧设有向该工件辊喷射冷却水的辊冷却喷嘴，并且，

所述热轧钢带的冷却装置设有分离构件，该分离构件防止从所述辊冷却喷嘴喷射出的冷却水通过所述引导件的喷射孔而与轧制件碰触。

另外，所述热轧钢带的冷却装置的特征在于，

所述分离构件的一端部与所述引导件连接且由容许该引导件的所述追随动作的挠性构件构成。

另外，所述热轧钢带的冷却装置的特征在于，

所述引导件被摆动自如地支承在至少安装有所述轧制件冷却喷嘴的喷嘴块上，且经由该喷嘴块而相对于所述工件辊能够进退。

另外，所述热轧钢带的冷却装置的特征在于，

所述轧制机为使所述工件辊交叉的交叉轧机。

另外，所述热轧钢带的冷却装置的特征在于，

还设有能够追随所述工件辊的交叉状态的引导件的位置调整装置，该位置调整装置也具有使所述引导件相对于工件辊进行进退的进退机构的功能。

发明效果

根据所述结构的本发明所涉及的热轧钢带的冷却装置，从多个轧制件冷却喷嘴通过引导件的喷射孔而向轧制件直接喷射大量的冷却水，因此，能够提高刚刚轧制后的轧制件的冷却速度，从而对轧制件进行急速地冷却。

因而，在大压下后的急速冷却的作用下，能够工业性地获得由微细粒组织构成的热轧钢带，且成本非常低，无需添加合金元素等而能够容易地制造高品质的高张力钢等。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的热轧钢带的冷却装置的侧剖视图。

图2是上引导件的俯视图。

图3A是上引导件的轧制时的俯视图。

图3B是上引导件的辊更换时的俯视图。

图4是表示本发明的实施例2的热轧钢带的冷却装置的侧剖视图。

图5A是非交叉轧制时的俯视图。

图5B是交叉轧制时的俯视图。

图6是表示分离构件的适用例的热轧钢带的冷却装置的主要部分侧剖视图。

图7是表示分离构件的适用例的热轧钢带的冷却装置的主要部分侧剖视图。

图8是表示流量密度与冷却速度的关系的曲线图。

具体实施方式

以下，根据实施例，采用附图对于本发明所涉及的热轧钢带的冷却装置进行详细地说明。

【实施例1】

图1是表示本发明的实施例1的热轧钢带的冷却装置的侧剖视图，图2是上引导件的俯视图，图3A是上引导件的轧制时的俯视图，图3B是上引导件的辊更换时的俯视图。

如图1所示，在热轧制设备的精轧机列上的最终架台Sn中，在上工件辊12A和下工件辊12B的输出侧配设有位于轧制件W的上方及下方的上冷却装置13A和下冷却装置13B，该上工件辊12A经由左右一对上工件辊卡盘11A并借助未图示的马达而被支承为相对于壳体10能够旋转，该下工件辊12B相同地经由左右一对下工件辊卡盘11B且借助未图示的马达而被支承为相对于壳体10能够旋转。

另外，如后述的图3B所示那样，上、下工件辊12A、12B分别被支承在上、下工件辊卡盘11A、11B上，在保持该状态下，能够按照上、下工件辊卡盘11A、11B而相对于壳体10进行更换。

上冷却装置13A在沿着轧制件W的板宽方向较长的喷嘴块14A的左、右两部分上，向轧制件W的搬运方向滑动自如地支承在壳体10上，在活塞杆前端与块背面进行销结合的左右一对液压工作缸15A的伸缩动作的作用下，使该上冷却装置13A相对于工件辊12A能够进退(进退机构)。

在喷嘴块14A的下方以能够追随所述上工件辊12A的直径的变化的方式设有引导件16A，该引导件16A具有对从上、下工件辊12A、12B输出的轧制件W向搬运方向引导的引导面16a，呈板状且由硬质材料构成。

详细而言，在引导件16A的左、右两部分中央处，经由托架17A并借助销18A而摆动自如地与喷嘴块14A的下部结合，在载置于基端部的重物19的作用下，附设于前端部的软质板20始终与上工件辊12A的表面相接，从而进行施力。

如图2所示，在所述引导件16A开口形成有多个喷射孔21A。在图示例中，狭缝状的喷射孔21A以规定角度倾斜且沿着轧制件W的板宽方向设置多列的情况为沿着轧制件W的搬运方向交替地改变倾斜方向而形成三列，但不局限于此，个数及列数、形状、排列等可根据所使用的冷却水喷射喷嘴而适当地选择。

并且，在所述喷嘴块14A中内置有冷却水水箱22A，在该冷却水水箱22A上朝向下方地安装有与所述喷射孔21A对应的个数的轧制件冷却喷嘴23A，该轧制件冷却喷嘴23A用于通过所述喷射孔21A而向轧制件W的上表面直接喷射大量的冷却水，并与轧制件冷却水用水箱部24A连通。从未图示的冷却水供给源向轧制件冷却水用水箱部24A供给高压的冷却水。

另外，在所述冷却水水箱22A内一体地形成有工件辊冷却水用水箱部25A，该工件辊冷却水用水箱部25A内的冷却水从安装于冷却水水箱22A的辊冷却喷嘴26A向上工件辊12A的表面喷射。辊冷却喷嘴26A沿着轧制件W的板宽方向设置多个。另外，从未图示的冷却水供给源向工件辊冷却水用水箱部25A供给高压的冷却水。

另外，在喷嘴块14A的正面与引导件16A的前端部之间架设有分离板(分离构件)27，该分离板(分离构件)27防止从辊冷却喷嘴26A喷射出的冷却水通过所述引导件16A的喷射孔21A而向轧制件W的上表面落下的情况。该分离板27由能够容许所述引导件16A的追随动作(摆动)的橡胶板等的挠性构件构成。

另一方面，下冷却装置13B在沿着轧制件W的板宽方向较长的喷嘴块14B的左、右两部分上，向轧制件W的搬运方向滑动自如地支承在壳体10上，在活塞杆前端与块背面进行销结合的左右一对液压工作缸15B的伸缩动作的作用下，使该下冷却装置13B相对于工件辊12B能够进退(进退机构)。

在喷嘴块14B的上方以能够追随所述下工件辊12B的直径的变化的方式设有引导件16B，该引导件16B具有对从上、下工件辊12A、12B输出的轧制件W向搬运方向引导的引导面16b，呈板状且由软质材料构成。

详细而言，在引导件16B的左、右两部分基端处，经由托架17B并借助销18B而摆动自如地与喷嘴块14B的上部结合，前端部在其自重的作用下，始终与下工件辊12B的表面相接。需要说明的是，在引导件16B的前端上未如引导件16A的前端那样附设有软质板20，但在引导件16B采用硬质材料时，与引导件16A同样地附设有软质板20。

与所述的引导件16A同样地，在所述引导件16B开口形成有多个喷射孔21B。例如，狭缝状的喷射孔21B以规定角度倾斜且沿着轧制件W的板宽方向设置多列的情况为沿着轧制件W的搬运方向改变倾斜方向而形成两列，但不局限于此，个数及列数、形状、排列等可根据所使用的冷却水喷射喷嘴而适当地选择。

并且，在所述喷嘴块14B中内置有冷却水水箱22B，在该冷却水水箱22B上朝向上方地安装有与所述喷射孔21B对应的个数的轧制件冷却喷嘴23B，该轧制件冷却喷嘴23B用于通过所述喷射孔21B而向轧制件W的下表面直接喷射大量的冷却水，并与轧制件冷却水用水箱部24B连通。从未图示的冷却水供给源向轧制件冷却水用水箱部24B供给高压的冷却水。

另外，在所述冷却水水箱22B内一体地形成有工件辊冷却水用水箱部25B，该工件辊冷却水用水箱部25B内的冷却水从安装于冷却水水箱22B的辊冷却喷嘴26B向下工件辊12B的表面喷射。辊冷却喷嘴26B沿着轧制件W的板宽方向设置多个。另外，从未图示的冷却水供给源向工件辊冷却水用水箱部25B供给高压的冷却水。

需要说明的是，在快速冷却当中，存在由于喷射大量的冷却水而导致其排水变得困难的情况。另一方面，在快速冷却时，在辊口用具(roll calibertool)输出侧附近，从快速冷却装置喷射出的冷却水的一部分钻入，故与辊冷却不同地，在用具输出侧附近也可将辊冷却。在这样的情况下，针对辊冷却而减少过量的冷却水，由此能够使用于从轧机内排出的水量减少。上一方面侧能够抑制从冷却装置宽度方向端部流出的冷却水量。下一方面侧辊冷却水喷射阻碍从引导件16B的开口部或引导件16B与下工件辊12B之间的间隙等欲向下方流下的排水，但能够使其影响降低。

另外，图中28为固定引导件，经由该固定引导件的前端部的切口28a将轧制件冷却水用水箱部24B的冷却水从轧制件冷却喷嘴23C向轧制件W的下表面直接喷射。切口28a在轧制件W的板宽方向上形成多个。

借助如此构成，在轧制时(也包括攻丝时在内)，在液压工作缸15A、15B的伸长动作的作用下，上、下冷却装置13A、13B的喷嘴块14A、14B位于图1及图3A所示的前进位置，且通过销18A、18B支承在这些喷嘴块14A、14B上的引导件16A、16B的前端分别与上、下工件辊12A、12B的表面接触。

由此，既防止了在攻丝时轧制件W卷绕在上工件辊12A或者下工件辊12B上的情况，同时又防止了在切板时后行轧制件W的前端卷绕在上工件辊12A或者下工件辊12B上的情况。

另外，引导件16A、16B被销18A、18B支承在喷嘴块14A、14B上而能够摆动，因此，在图3B所示的辊更换时(其频繁地进行)等中，即便在上、下工件辊12A、12B的直径发生变化的情况下，其前端也追随于该变化，始终分别与上、下工件辊12A、12B的表面接触。作为其他的追随方法，也可以使液压工作缸15A、15B与上下工件辊12A、12B的直径的变化相应地使收缩量变化来进行。在这种情况下，无需摆动功能，故能够使构造简单化。

需要说明的是，在辊更换时，如图3B所示那样，在液压工作缸15A、15B的收缩动作的作用下，上、下冷却装置13A、13B的喷嘴块14A、14B位于后退位置，且通过销18A、18B支承在这些喷嘴块14A、14B上的引导件16A、16B的前端也从上、下工件辊12A、12B的表面离开(参考图中的辊更换时的动作量(进退量)S)，从而避免上、下工件辊卡盘11A、11B的向拔出方向(轧制件W的板宽方向)的干涉。

并且，在本实施例中，在轧制时，从多个轧制件冷却喷嘴23A、23B及23C通过引导件16A、16B的喷射孔21A、21B及固定引导件28的切口28a直接向轧制件W的上、下表面喷射大量的冷却水，因此，刚刚轧制后的轧制件W的冷却速度上升至例如1000℃/S左右的冷却速度，从而能够对轧制件W急速地进行冷却。

因而，在基于精轧机列的大压下后的急速冷却的作用下，能够工业性地获得由微细粒组织构成的热轧钢带，且成本非常低，无需添加合金元素等而能够容易地制造高品质的高张力钢等。

另外，在本实施例中，在冷却水水箱22A、22B内一体地形成有工件辊冷却水用水箱部25A、25B，这些工件辊冷却水用水箱部25A、25B内的冷却水从辊冷却喷嘴26A、26B向上、下上工件辊12A、12B的表面喷射，故上、下上工件辊12A、12B也被冷却，而避免辊的热变形等。

除此之外，轧制件冷却水用水箱部24A、24B和工件辊冷却水用水箱部25A、25B由单一的冷却水水箱22A、22B一体化，故实现喷嘴块14A、14B的小型化。

另外，在上冷却装置13A中，在喷嘴块14A的正面(工件辊侧面)与引导件16A的前端部之间架设有分离板(分离构件)27，因此，在停止来自轧制件冷却水用水箱部24A、24B的冷却水的喷射而不进行轧制件冷却、即不制造由微细粒组织构成的热轧钢带的通常(一般)的轧制时，能过防止从辊冷却喷嘴26A喷射出的冷却水通过所述引导件16A的喷射孔21A而向轧制件W的上表面落下的情况，从而可避免轧制件W的品质降低。而且，分离板27由橡胶板等的挠性构件构成，故能够容许所述引导件16A的追随动作(摆动)。

另外，在避免从辊冷却喷嘴26B喷射出的冷却水通过引导件16B的喷射孔21B而向轧制件W碰触的情况、以及设为对于轧制件冷却水喷射不施加影响的情况下，设有图6的分离构件101或者图7的分离构件103等的分离构件。分离构件101通过弹簧102而与喷嘴块14B抵接。由此，能够避免从辊冷却喷嘴26B喷射出的工件辊冷却水通过喷射孔21B而向轧制件W碰触的情况。另外，能够防止从轧制件冷却喷嘴23B喷射出的轧制件冷却水因工件辊冷却水而发生紊乱的情况。

在此，也可以代替上方的分离板27而采用图6的分离构件101。另外，图7的分离构件103与在图1中的上方所采用的分离板27同样地，作为挠性的构件追随引导件16B的上下方向的动作，从而能够发挥分离功能。

【实施例2】

图4是表示本发明的实施例2的热轧钢带的冷却装置的侧剖视图，图5A是非交叉轧制时的俯视图，图5B是交叉轧制时的俯视图。

其为将实施例1中的上、下冷却装置13A、13B适用于使上、下工件辊12A、12B向轧制件W的搬运方向交叉的交叉轧机中的例子。

具体而言，使轧制件W的上方及下方的左右一对液压工作缸15A、15B在活塞杆前端和头基端处能够水平回旋地分别与喷嘴块14A、14B和壳体10进行销结合，并且，在喷嘴块14A、14B的左、右两部分正面侧经由托架29而附设有与上、下工件辊卡盘11A、11B抵接的间隔件30A、30B。该间隔件30A、30B设置成不阻碍排水的形态、及设置在不阻碍排水的设置位置处。其他的构成与实施例1同样，因此，在图4及图5A、图5B中，与图1及图3A、图3B相同的构件标以相同的符号，而省略重复的说明。

因此，如图5A所示那样，在以相同行程使左右一对液压工作缸15A、15B伸缩动作的作用下，与图3A、图3B同样地，能够使喷嘴块14A、14B及引导件16A、16B相对于上、下工件辊12A、12B进退移动(进退机构)，并且如图5B所示那样，在使左右一对液压工作缸15A、15B的行程不同的作用下，能够经由间隔件30A、30B及该间隔件30A、30B所抵接的上、下工件辊卡盘11A、11B，使上、下工件辊12A、12B以规定的交叉角θ交叉(交叉机构)。

根据本实施例，在轧制件W及上、下工件辊12A、12B的冷却功能中可获得与实施例1同样的作用·效果，关于大压下方面，通过适用于使上、下工件辊12A、12B交叉的交叉轧机，与实施例1相比，能够实现更进一步地压下，从而能够期待由高压下和高速冷却所带来的作用·效果。

除此之外，能够通过在实施例1中仅仅用于进退机构的液压工作缸15A、15B来兼作喷嘴块14A、14B及引导件16A、16B的进退机构和交叉机构，故可实现构造的简单化和成本降低。

另外，图8表示流量密度和冷却速度的关系。为在供水压力、及轧制件冷却水用水箱部24A、24B的压力为1.5MPa时，关于板厚3mm的钢板来求出冷却速度的试验结果。根据该试验结果可知，如果将流量密度(＝喷嘴流量÷宽度方向喷嘴间距÷搬运方向的喷嘴间距)设为6m³/(m²·min)以上，即便在通常的冷却设备中所采用的供水压力1.5MPa下，在板厚3mm的钢板中也能够获得500℃/s以上的冷却速度，从而能够制造具有微小的组织的钢板。

另外，本发明不局限于上述各实施例，在不超出本发明的主旨的范围内，能够进行引导件16A、16B的结构变更或材质变更、以及包括液压工作缸15A、15B在内的能够追随交叉状态的机构的结构变更、冷却水水箱22A、22B的结构变更、冷却水水箱22A、22B和工件辊冷却水用水箱部25A、25B的构造方面的各种组合等的各种变更是自不待言的。

工业方面可利用性

本发明所涉及的热轧钢带的冷却装置能够适用于制铁工艺生产线中。

附图标号说明

10  壳体

11A、11B  上、下工件辊卡盘

12A、12B  上、下工件辊

13A、13B  上、下冷却装置

14A、14B  喷嘴块

15A、15B  液压工作缸

16A、16B  引导件

17A、17B  托架

18A、18B  销

19  重物

20  软质板

21A、21B  喷射孔

22A、22B  冷却水水箱

23A、23B、23C  轧制件冷却喷嘴

24A、24B  轧制件冷却水用水箱部

25A、25B  工件辊冷却水用水箱部

26A、26B  辊冷却喷嘴

27  分离板

28  固定引导件

28a  切口

29  托架

30A、30B  间隔件

S  辊更换时的动作量(进退量)

W  轧制件

θ  交叉角

Claims (6)

1.一种热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

在热精轧机列的最终架台中的工件辊的输出侧以能够追随所述工件辊的直径的变化的方式设有引导件，该引导件具有对从该工件辊中输出的轧制件向搬运方向引导的引导面，

在所述引导件上开口形成有多个喷射孔，

所述热轧钢带的冷却装置还设有用于通过所述喷射孔而向轧制件直接喷射冷却水的轧制件冷却喷嘴。

2.如权利要求1所述的热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

所述引导件被摆动自如地支承在至少安装有所述轧制件冷却喷嘴的喷嘴块上，且经由该喷嘴块而相对于所述工件辊能够进退。

3.如权利要求1所述的热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

在所述工件辊的输出侧设有向该工件辊喷射冷却水的辊冷却喷嘴，

并且所述热轧钢带的冷却装置设有分离构件，该分离构件防止从所述辊冷却喷嘴喷射出的冷却水通过所述引导件的喷射孔而与轧制件碰触。

4.如权利要求3所述的热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

所述分离构件的一端部与所述引导件连接且由能够容许该引导件的所述追随动作的挠性构件构成。

5.如权利要求1所述的热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

所述轧制机是至少使所述工件辊交叉的交叉轧机。

6.如权利要求5所述的热轧钢带的冷却装置，其特征在于，

还设有能够追随所述工件辊的交叉状态的引导件的位置调整装置，该位置调整装置也具有使所述引导件相对于工件辊进行进退的进退机构的功能。

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