JP2018103248A - Ｈ形鋼の冷却装置および冷却方法 - Google Patents

Abstract

【課題】Ｈ形鋼の仕上げ圧延後の焼入処理の際、フランジ部の均一強冷却とウェブ部の過冷却抑制とを両立できる冷却装置を提供する。【解決手段】熱間仕上げ圧延後のＨ形鋼１０を冷却する装置であって、Ｈ形鋼１０のフランジ部１１の外面および内面を水量密度１．０ｍ３／ｍｉｎ／ｍ２以上で冷却する水冷機構２１と、水冷機構２１が設けられた水冷帯２０において、Ｈ形鋼１０のウェブ上面１２ａに向けて圧縮空気を吹き付けるエアブロー機構２２と、Ｈ形鋼１０の搬送方向における水冷帯２０の前後に、Ｈ形鋼１０のウェブ上面１２ａの水をＨ形鋼１０の外側に排出する水切機構部２３と、を有する。【選択図】図２

Description

本発明は、Ｈ形鋼を製造する際、仕上げ圧延後のＨ形鋼に焼入処理を行う冷却装置および冷却方法に関するものである。

建造物の梁や柱などに使用される大型Ｈ形鋼の製造において、近年、殊に超高層建造物向けとして、仕上げ圧延後に焼入処理を行うことにより合金コストを抑えて高強度なＨ形鋼を製造する方法が開発されている。

このようなＨ形鋼の焼入処理を行う冷却装置では、フランジ部の均一強冷却と、ウェブ部の過冷却抑制が要求される。従来、フランジ部の均一強冷却については、強水冷型の冷却装置を設けることで実現されているが、フランジ部を強冷却した場合にはウェブ部が過冷却されてしまい、フランジ部の均一強冷却とウェブ部の過冷却抑制とを両立させることは困難である。

Ｈ形鋼の製造設備において、冷却装置の下流側にホットソーによる鋸断部が設けられている場合、Ｈ形鋼の冷却停止温度を５００℃以上、例えば５５０℃程度にする必要がある。ところが、フランジ部の強水冷時には、不可避的にウェブ部の上面に残留水が溜まり、この残留水によってウェブ部が過冷却される。殊に、大型Ｈ形鋼のウェブ厚はフランジ厚の２／３以下の薄いものが多く、このようなＨ形鋼では、ウェブ上面に溜まる水によって、ウェブ部がフランジ部に比べて過冷却されやすい。ウェブ部が過冷却されると、熱収縮の差によりウェブ部に波状の歪みが生じて製品の寸法精度が低下する。また、ウェブ部のみに強い焼き入れ効果が生じて硬くなると、鋸断不良等の問題が生じる。

そのため、フランジ部を強水冷しつつ、ウェブ上面の残留水を排出して、ウェブ部の過冷却を抑制することが必要になる。さらに、冷却工程区間の前段側への水の逆流も防ぐ必要がある。

Ｈ形鋼の冷却に関して、例えば特許文献１には、Ｈ形鋼のフランジ部の外側を冷却する第１噴射部、および、フランジの内側およびウェブ部を冷却する第２噴射部を有する冷却装置が開示されている。さらに、特許文献２には、Ｈ形鋼のウェブ部と２つのＲ部、および、フランジ部の外側に、それぞれ３組ずつのノズルを設けたＨ形鋼の冷却装置が開示されている。

また、特許文献３には、Ｈ形鋼のフランジ外面を水量密度１０００Ｌ／ｍｉｎ・ｍ^２以上で強冷却し、ウェブ部を、上面は冷却用のスプレーノズルまたはミストノズルと空気噴射ノズル、下面はスプレーノズルまたはミストノズルで冷却し、ウェブ部への水量密度をフランジ部よりも低くする冷却方法が開示されている。

韓国特許公開２０１３−００３４２１６号公報 中国特許公開第１０３３５７６７８号公報 特許第３５４６３００号公報

上記特許文献１および２は、いずれも、Ｈ形鋼のフランジ部の外側および内側に対して、それぞれ、プレート等を有する噴射部、３組のノズルにより冷却するものであり、不可避的にウェブ部の上面に残留水が溜まり、この残留水によってウェブ部が過冷却されるという問題が生じるものである。

特許文献３の冷却方法では、ウェブ部に冷却水が滞留しないように空気噴射ノズルを設けているが、ウェブ上面を水冷しているため、ウェブ部が過冷却になる問題は依然解決されない。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、Ｈ形鋼の仕上げ圧延後の焼入処理の際、フランジ部の均一強冷却とウェブ部の過冷却抑制とを両立できる冷却装置および冷却方法を提供することを目的とする。

上記問題を解決するため、本発明は、熱間仕上げ圧延後のＨ形鋼を冷却する装置であって、前記Ｈ形鋼のフランジ部の外面および内面を水量密度１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上で冷却する水冷機構と、前記水冷機構が設けられた水冷帯において、前記Ｈ形鋼のウェブ上面に向けて圧縮空気を吹き付けるエアブロー機構と、前記Ｈ形鋼の搬送方向における前記水冷帯の前後に、前記Ｈ形鋼のウェブ上面の水を前記Ｈ形鋼の外側に排出する水切機構部と、を有することを特徴とする、Ｈ形鋼の冷却装置を提供する。

前記Ｈ形鋼の冷却装置において、前記水切機構部は、前記Ｈ形鋼のウェブ上面にエアを吹き付けるエア−水切機構を備えていてもよい。また、前記水切機構部は、前記エア−水切機構よりも前記水冷帯に近い位置で、前記Ｈ形鋼のウェブ上面およびフランジ内面に水を吹き付ける水−水切機構を備えてもよい。さらに、前記水切機構部は、前記水冷帯と前記水−水切機構との間に堰き止め板を備えてもよい。

また、本発明は、熱間仕上げ圧延後のＨ形鋼を冷却する方法であって、前記Ｈ形鋼のフランジ部の外面および内面を、水冷機構により水量密度１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上で冷却し、前記水冷機構が設けられた水冷帯において、エアブロー機構により前記Ｈ形鋼のウェブ上面に向けて圧縮空気を吹き付け、前記Ｈ形鋼の搬送方向における前記水冷帯の前後において、水切機構部により前記Ｈ形鋼のウェブ上面の水を前記Ｈ形鋼の外側に排出することを特徴とする、Ｈ形鋼の冷却方法を提供する。

本発明によれば、Ｈ形鋼の仕上げ圧延後の焼入処理において、フランジ部の均一強冷却とウェブ部の過冷却抑制とを両立することができる。

本発明の実施の形態にかかる冷却装置を備えた熱間圧延設備の構成の概略を示す図である。 本発明の実施の形態にかかる冷却装置の概略を示す側面図である。 図２のＡ−Ａ線から見た水冷帯の断面図である。 図２のＢ−Ｂ線から見た水−水切機構の断面図である。 図２のＣ−Ｃ線から見たエア−水切機構の断面図である。 実施例における水切機構部の効果を示すグラフである。 実施例におけるエアブロー機構および水切機構部の効果を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態を、図を参照して説明する。なお、本明細書および図面において、実質的に同一の機能構成を有する要素においては、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１は、Ｈ形鋼の圧延設備１の構成の概略を示す説明図である。圧延設備１は、搬送方向順に、スラブを加熱する加熱炉２、加熱炉２で加熱されたスラブを略Ｈ形状に圧延する粗圧延機３、さらに製品形状に近いＨ形状に圧延する中間圧延機４、製品形状に仕上げ圧延する仕上圧延機５、仕上圧延機５により仕上げ圧延されたＨ形鋼１０を所定の温度まで冷却する冷却装置６、冷却装置６で冷却されたＨ形鋼１０を所定の長さに鋸断する鋸断装置７を備えている。なお、上記の圧延設備１は一般的な設備構成であって、本発明が適用されるＨ形鋼の圧延設備はこれに限るものではない。本発明の冷却装置６が適用されるＨ形鋼は、例えばフランジ幅が概ね２００ｍｍ以上、ウェブ高さが概ね４００ｍｍ以上、さらにはウェブ高さが６００ｍｍ以上の大型Ｈ形鋼を主な対象とする。

図２は、本発明の実施の形態に係る冷却装置６を示す側面図であり、図３は、図２のＡ−Ａ線から見た断面図である。冷却装置６は、搬送ローラ８上を搬送されるＨ形鋼１０が水冷帯２０を通過する間、主にフランジ部１１を水冷する水冷機構２１と、水冷帯２０を通過中のＨ形鋼１０のウェブ上面１２ａに圧縮空気を吹き付けるエアブロー機構２２を備えている。さらに、搬送方向における水冷帯２０の前後に、水切機構部２３を備えている。

水冷機構２１は、図３に示すように、Ｈ形鋼１０のフランジ部１１の外面側、フランジ部１１の内面側のうちウェブ部１２の上側、フランジ部１１の内面側のうちウェブ部１２の下側に、それぞれ、冷却水噴射用ノズルを設けたノズルヘッダ３１、３２、３３を備えている。各ノズルヘッダ３１、３２、３３には、冷却水が供給される。

先ず、Ｈ形鋼１０のフランジ部１１の均一強冷却を実現するために必要な水量密度（水冷面における単位面積あたりの冷却水量；ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２）と材料性能（引張強度および靭性）との関係を小鋼片試験にて調査したところ、フランジ部１１に十分な焼き入れ効果が得られる水量密度は１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上であった。したがって、水冷帯２０では、この水量密度を実現するように冷却水噴射用ノズルが配置される。なお、この水量密度は、Ｈ形鋼１０の材質やサイズによって異なる。

本発明では、水冷機構２１におけるフランジ部１１を冷却するノズルの配置は限定しないが、所定量の十分な水量密度を実現して強冷却を行うために、冷却水噴射面の非衝突部面積が最小限となるように配置することが望ましい。具体的には、例えばノズルのタイプを楕円または正円のフルコーンノズルとし、搬送方向に隣接するノズルの上下方向の位置をずらして千鳥配置にし、水冷帯２０を通過するＨ形鋼１０のフランジ部１１全体に隙間無く冷却水が届くようにすることが好ましい。さらに、噴射面が干渉し合わないようにノズルを配置して、フランジ部１１が均一に冷却されるようにする。また、フランジ外面１１ａとフランジ内面１１ｂとを同じ水量密度で冷却し、フランジ部１１の厚さ方向で温度勾配が生じないようにすることが好ましい。また、フランジ外面１１ａ側の側部ノズルヘッダ３１は、Ｈ形鋼１０の寸法の違いに対応できるように、Ｈ形鋼１０のウェブ部１２の高さ方向（図３の左右方向）に可動とするとともに、側部ノズルヘッダ３１の各ノズル４１のオンオフを、上下位置毎に制御できるようにすればよい。

フランジ部１１の内面側のうちウェブ部１２の上側には、図３に示すように、上部ノズルヘッダ３２が配置される。上部ノズルヘッダ３２のノズル４２は、フランジ内面１１ｂおよび、フランジ内面１１ｂとウェブ上面１２ａとの境界のＲ部に向けて冷却水を噴射するように設けられる。フランジ部１１の厚みが大きい大型のＨ形鋼１０では、フランジ外面１１ａのみの冷却では十分な焼き入れが行われないため、内面側も外面側と同様に強冷却する。また、上部ノズルヘッダ３２は、冷却するＨ形鋼１０のフランジ部１１の寸法の違いに対応できるように、各ノズル４２のオンオフを上下位置毎に制御できるようにすればよい。

さらに、ウェブ部１２の上側には、エアブロー機構２２が設けられている。エアブロー機構２２は、圧縮空気供給管３６から供給された圧縮空気を水冷帯２０全域のウェブ上面１２ａに向けて吹き付ける圧縮空気噴出板３７および固定枠３８を備えている。圧縮空気噴出板３７および固定枠３８は、圧縮空気噴出板３７がウェブ上面１２ａから例えば２０〜５０ｍｍ程度上方に位置するように、水冷帯２０の全長にわたってウェブ上面１２ａの上方に配置される。圧縮空気噴出板３７には、全面にわたって適宜間隔で噴出口が開けられている。したがって、圧縮空気供給管３６から固定枠３８内に圧縮空気が供給されると、圧縮空気噴出板３７の噴出口を介して、ウェブ上面１２ａに圧縮空気が吹き付けられる。圧縮空気供給管３６は、固定枠３８の中央部に一カ所、または、水冷帯２０の長さ等に応じて適宜複数箇所に接続される。エアブロー機構２２によるエアの噴出圧は、０．０２〜０．３ＭＰａ程度とする。

エアブロー機構２２により、ウェブ上面１２ａに向けて圧縮空気を吹き付けることで、フランジ内面１１ｂの冷却水を図３の矢印ＤのようにＨ形鋼１０の外側に逃がすことができる。これにより、冷却水がウェブ上面１２ａに流れてきたり滞留したりするのを抑制し、ウェブ上面１２ａの過冷却を防ぐ。

フランジ部１１の内面側のうちウェブ部１２の下側には、図３に示すように、下部ノズルヘッダ３３が配置される。下部ノズルヘッダ３３には、フランジ内面１１ｂ、フランジ内面１１ｂとウェブ下面１２ｂとの境界のＲ部、およびウェブ下面１２ｂに向けてノズル４３が設けられる。

本発明では、ウェブ上面１２ａには冷却水の噴射を行わないが、圧縮空気や、若干侵入してくるフランジ内面１１ｂの冷却水および後述する水−水切機構２４からの水により、ウェブ上面１２ａが若干冷却される。そのため、ウェブ部１２の厚さ方向で温度勾配が生じて寸法の歪みが起こらないように、ウェブ下面１２ｂに対して水冷を行う。下部ノズルヘッダ３３のノズル４３の配置の詳細は特に限定しないが、フランジ内面１１ｂへの冷却水の噴射は、上部ノズルヘッダ３２と同様に行い、ウェブ下面１２ｂに対しては、ウェブ上面１２ａの温度低下と釣り合う程度の弱冷却として過冷却にならないようにする。ウェブ下面１２ｂの冷却用のノズル４３の配置としては、水冷帯２０の前後両端に一カ所ずつ設置し、さらに、必要に応じて水冷帯２０中に１〜３カ所程度追加する。

図３に示す実施の形態では、上部ノズルヘッダ３２は、ウェブ部１２の寸法毎に製作されたものを使用する。また、下部ノズルヘッダ３３は、フランジ部１１とウェブ部１２の両方の寸法毎に製作されたものを使用する。あるいは、上部ノズルヘッダ３２とエアブロー機構２２とを分離し、さらにそれぞれの設置位置を可変とすることにより、任意の寸法のＨ形鋼１０に対応させることもできる。また、下部ノズルヘッダ３３も、フランジ内面１１ｂ用の冷却ノズルとウェブ下面１２ｂ用の冷却ノズルとを別配管に接続し、それぞれの設置位置を可変とすることにより、任意の寸法のＨ形鋼１０に対応させることもできる。

また、本実施の形態では、冷却装置６の前後への水の流出を防ぎ、ウェブ上面１２ａの残留水を掃き出すために、図２に示すように、水冷帯２０の前後両側に水切機構部２３を設けている。水切機構部２３は、水冷帯２０の前後に設けられた水−水切機構２４と、両側の水−水切機構２４よりも水冷帯２０から離れた位置に設けられたエア−水切機構２５と、両側の水−水切機構２４に近接し水−水切機構２４よりも水冷帯２０寄りの位置に設けられた堰き止め板２６とを備えている。エア−水切機構２５だけでも、十分な圧力と風量の圧搾空気を供給すれば残留水を掃き出すことが可能であるが、強水冷条件をはじめ大量の残留水を掃き出す場合には、水−水切機構２４を併用することが好ましい。

水−水切機構２４は、Ｈ形鋼１０の上部の内面側全体、すなわち、ウェブ部１２の上側のフランジ内面１１ｂおよびウェブ上面１２ａに向けて水を吹き付けることにより、水冷機構２１による冷却水が、水冷帯２０を通過する前後のＨ形鋼１０のウェブ上面１２ａに流入するのを抑制するものである。水−水切機構２４は、図４に示すように、ウェブ部１２の上方に配置された水切用ノズルヘッダ５１を有している。水切用ノズルヘッダ５１は、ウェブ上面１２ａに平行な水平ヘッダ５２と、左右両側のフランジ部１１に平行な２つの垂直ヘッダ５３とからなり、それぞれに、例えば１列ずつ、ノズル６１が配置されている。水切用ノズルヘッダ５１には、給水ヘッダ（図示せず）から冷却水が供給される。各ノズル６１からの水の噴射方向は、水冷帯２０側に傾けることが好ましく、Ｈ形鋼１０の内面側の上部全体に、隙間無く水が届くようにする。これにより、水冷帯２０から流れてきた水は、Ｈ形鋼１０の外側へ排出され、冷却装置６の前後のＨ形鋼１０のウェブ上面１２ａに水が溜まって過冷却されるのを防ぐことができる。

堰き止め板２６は、ウェブ上面１２ａよりも例えば２０ｍｍ程度上方から、搬送されるＨ形鋼１０の上端よりも高い位置まで、ほぼウェブ部１２の高さ（搬送時の左右方向）全体にわたって設けられる。

エア−水切機構２５は、ウェブ上面１２ａに向けて圧縮空気を噴射することにより、水冷機構２１や水−水切機構２４からウェブ上面１２ａに沿って流れる水をＨ形鋼１０の外側へ排出し、冷却装置６の前後への水の流れを遮断するものである。エア−水切機構２５は、図５に示すように、エアヘッダ（図示せず）に接続された水切用配管５４を有している。水切用配管５４は、ウェブ上面１２ａに平行な水平配管からなり、ウェブ上面１２ａに向けた圧縮空気の吹出口が、ウェブ部１２の高さ方向（図５の左右方向）に複数箇所形成されている。なお、水切機構部２３は、水−水切機構２４のみでも構わないが、エア−水切機構２５を併設することで、さらに水切能力が向上する。

水切機構部２３の水またはエアの噴出圧は、Ｈ形鋼１０の種類や焼き入れ条件等によっても異なるが、水−水切機構２４とエア−水切機構２５とを併用した場合、水−水切機構２４の水の噴出圧は例えば０．１〜０．５ＭＰａ程度、エア−水切機構２５のエアの噴出圧は例えば０．０２〜０．３ＭＰａ程度が好ましい。噴出圧が大きいほど効果は高くなるが、発明者らの実験によると、これらの上限値以下の噴出圧により、完全に滞留水を掃き出せることがわかっている。また、水切機構部２３を水−水切機構２４のみとした場合には、水の噴出圧を０．２ＭＰａ以上程度とすることが好ましい。

前述の通り、大型Ｈ形鋼にはウェブ厚がフランジ厚よりも薄いものが多いうえ、ウェブ上面１２ａには冷却後の残留水が溜まりやすいため、従来のＨ形鋼の冷却方法では、ウェブ部１２が過冷却されることが問題となっていた。本発明によれば、フランジ部１１を内外両側から水量密度１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上で強水冷しつつ、ウェブ部１２の過冷却を抑制することができる。つまり、Ｈ形鋼１０の焼き入れ時の冷却速度および水冷停止温度を制御して強冷却を実施することで材料性能を確保し、且つ、ウェブ部１２の過冷却を防止することでウェブ波などの形状不良発生を抑制するとともに鋸断性を確保できる。したがって、大規模建造物の梁や柱などに使用される大型Ｈ形鋼製品として、合金コストを抑えつつ焼入処理によって高品質な製品を製造できる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明はかかる例に限定されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到しうることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

ウェブ高さ８００ｍｍ×フランジ幅３００ｍｍ×ウェブ厚１９ｍｍ×フランジ厚４０ｍｍ、全長２０００ｍｍのＨ形鋼を、電気炉で８５０℃に加熱均熱処理した後、炉から抽出し、搬送しながら冷却装置を通過させて、フランジ部１１を水冷した。水量密度は一定（２．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２）とした。

上記の水冷試験に先行し、水切性能の評価として、水切機構部２３から３００ｍｍ背後への漏水量を冷間オフラインで計測し、漏水量が目標以下となる水切条件を調査した。また、水冷帯２０でのウェブ上面１２ａへのエアブロー機構２２を設け、さらに図２に示すように水冷帯２０の前後に水切機構部２３を設けた本発明例と、これらのいずれかまたは両方がない従来例について、ウェブ部１２の過冷却抑制性能を評価した。試験結果を図６および図７に示す。

図６は水切機構部２３の評価結果を示す。横軸は水またはエアの噴出圧、縦軸は水切機構部２３の背後への漏水量を示す。図６より、目標漏水量を１０Ｌ／ｍｉｎ以下とすると、水−水切機構２４のみの場合、水の噴出圧が０．２ＭＰａ以上であれば、十分に目標を達成できた。水の噴出圧が０．１５ＭＰａの場合には、水−水切機構２４のみでは目標値に達しないが、エアの噴出圧が０．１ＭＰａのエア−水切機構２５を併用すると、漏水が観測されない程度まで水切りを行うことができた。

図７は、エアブロー機構２２、水切機構部２３を稼働または停止した場合の、水冷前から水冷後にかけてのフランジ部１１およびウェブ部１２の温度の経時変化を示す。図中の細い線がフランジ部１１、太い線がウェブ部１２のデータを示す。水切機構部２３を稼働すると、水切機構部２３が無い場合に比べて、ウェブ部１２の過冷却が抑制され、冷却停止温度が高くなった。ただし、この場合はまだ、フランジ部１１の冷却停止温度よりもウェブ部１２の冷却停止温度の方が低かった。さらに、ウェブ上面１２ａにエアブロー機構２２を稼働させると、ウェブ部１２の過冷却の抑制効果が高くなり、フランジ部１１よりも高い冷却停止温度になった。

本発明は、超高層建造物の梁や柱などに使用される大型Ｈ形鋼の製造において、仕上げ圧延後の焼入処理を行う冷却装置および冷却方法に適用できる。

１ 圧延設備
２ 加熱炉
３ 粗圧延機
４ 中間圧延機
５ 仕上圧延機
６ 冷却装置
７ 鋸断装置
８ 搬送ローラ
１０ Ｈ形鋼
１１ フランジ部
１１ａ フランジ外面
１１ｂ フランジ内面
１２ ウェブ部
１２ａ ウェブ上面
１２ｂ ウェブ下面
２０ 水冷帯
２１ 水冷機構
２２ エアブロー機構
２３ 水切機構部
２４ 水−水切機構
２５ エア−水切機構
２６ 堰き止め板
３１ 側部ノズルヘッダ
３２ 上部ノズルヘッダ
３３ 下部ノズルヘッダ

Claims (5)

1. 熱間仕上げ圧延後のＨ形鋼を冷却する装置であって、
   前記Ｈ形鋼のフランジ部の外面および内面を水量密度１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上で冷却する水冷機構と、
   前記水冷機構が設けられた水冷帯において、前記Ｈ形鋼のウェブ上面に向けて圧縮空気を吹き付けるエアブロー機構と、
   前記Ｈ形鋼の搬送方向における前記水冷帯の前後に、前記Ｈ形鋼のウェブ上面の水を前記Ｈ形鋼の外側に排出する水切機構部と、
   を有することを特徴とする、Ｈ形鋼の冷却装置。
2. 前記水切機構部は、前記Ｈ形鋼のウェブ上面にエアを吹き付けるエア−水切機構を備えていることを特徴とする、請求項１に記載のＨ形鋼の冷却装置。
3. 前記水切機構部は、前記エア−水切機構よりも前記水冷帯に近い位置で、前記Ｈ形鋼のウェブ上面およびフランジ内面に水を吹き付ける水−水切機構を備えていることを特徴とする、請求項２に記載のＨ形鋼の冷却装置。
4. 前記水切機構部は、前記水冷帯と前記水−水切機構との間に堰き止め板を備えていることを特徴とする、請求項３に記載のＨ形鋼の冷却装置。
5. 熱間仕上げ圧延後のＨ形鋼を冷却する方法であって、
   前記Ｈ形鋼のフランジ部の外面および内面を、水冷機構により水量密度１．０ｍ^３／ｍｉｎ／ｍ^２以上で冷却し、
   前記水冷機構が設けられた水冷帯において、エアブロー機構により前記Ｈ形鋼のウェブ上面に向けて圧縮空気を吹き付け、
   前記Ｈ形鋼の搬送方向における前記水冷帯の前後において、水切機構部により前記Ｈ形鋼のウェブ上面の水を前記Ｈ形鋼の外側に排出することを特徴とする、Ｈ形鋼の冷却方法。