CN102700450A - 一种用于运输塔筒的自行式液压板 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于运输塔筒的自行式液压板，在液压板上方设有支撑架，支撑架后端的第一支耳与液压板上板面后端的第二支耳相铰接；在支撑架前部的第三支耳通过对应的举升工装与相应的第四支耳相连，且支撑架在这两个举升工装的带动下，可以绕支撑架后端的铰接点前后翻转。本发明将液压板、支撑架、支撑块、塔筒挡板和举升工装有效结合在一起，这样就能使本发明在减小转弯半径的同时，并能让塔筒T成功避开道路两旁的障碍物，从而很好地免去了改造道路和移除障碍物的麻烦，还可让塔筒T通过颠簸路面时保持水平状态，避免安全事故，最终便于塔筒T的运输，且结构简单，易于实施，具有很好的技术及经济价值。

Description

一种用于运输塔筒的自行式液压板

技术领域

本发明属于风力发电机运输领域，具体地说，尤其涉及一种用于运输风力发电机塔筒的液压板。

背景技术

目前运输风力发电机的塔筒时，一般将塔筒直接固定在Z型高低板上，且塔筒的大径端朝前，而塔筒的小径端朝后，并悬空大约15m。同时，Z型高低板不具备转向功能，该Z型高低板由具备转向功能的普通牵引车牵引。在实际运输过程中，我们发现采用以上技术方案来运输塔筒存在如下不足：

1、由于塔筒的小径端悬空大约15m，这样就导致Z型高低板的后扫空面积大，又由于Z型高低板不具备转向功能，而普通牵引车的转向角度又比较有限，这样就导致Z型高低板的转弯半径比较大，要求道路的弯道半径不能太小。如果道路的弯道半径过小，想要通过时就需要对道路的弯道半径进行改造，而改造道路涉及的问题很多，比如拆迁赔偿、施工，这样就导致改造周期长，成本高；

2、由于道路两旁难免会存在一些障碍物，而这些障碍物的高度又不尽相同，这样就使高低板上的塔筒很难避开各种高度的障碍物，从而极大了限制了塔筒的运输；

3、由于Z型高低板不具备调整平衡的功能，当它行驶至颠簸路面时极易出现倾斜的情况，又由于塔筒为圆筒体结构，且重量较大，这样就有可能导致翻车，进而引发安全事故。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种用于运输塔筒的自行式液压板，欲有效减小转弯半径，并能同时让塔筒避开马路两旁的障碍物，还可使塔筒通过颠簸路面时保持水平状态。

本发明的技术方案如下：一种用于运输塔筒的自行式液压板，包括液压板(1)，该液压板的前端设有动力模块(2)，其特征在于：在所述液压板(1)上方设有支撑架(3)，该支撑架后端的第一支耳(4)与液压板(1)上板面后端的第二支耳(5)相铰接；在所述支撑架(3)前部的左、右侧对称设置一个第三支耳(6)，所述液压板(1)上板面的前部对应该第三支耳设有两个第四支耳(7)，而同侧的第三支耳(6)和第四支耳(7)通过一个举升工装(JS)相连，且支撑架(3)在这两个举升工装(JS)的带动下，可以绕该支撑架(3)后端的铰接点前后翻转；

在所述支撑架(3)的顶部由前往后并排设有至少2个支撑块(8)，该支撑块(8)的顶部开有用于支撑塔筒的半圆形缺口(8a)，且支撑块(8)后方的支撑架(3)顶部设有一块塔筒挡板(9)，该塔筒挡板(9)和支撑块(8)均沿所述液压板(1)的宽度方向设置。

本发明采用现有的液压板(1)来运输风机的塔筒，这样就能在颠簸路面行驶时使液压板(1)的上板面保持水平，进而使液压板(1)上的塔筒保持水平状态。为了减小转弯半径，并同时让塔筒能避开马路两旁的障碍物，特在所述液压板(1)上方设有支撑架(3)，该支撑架后端的第一支耳(4)与液压板(1)上板面后端的第二支耳(5)相铰接；在所述支撑架(3)前部的左、右侧对称设置一个第三支耳(6)，所述液压板(1)上板面的前部对应该第三支耳设有两个第四支耳(7)，而同侧的第三支耳(6)和第四支耳(7)通过一个举升工装(JS)相连，且支撑架(3)在这两个举升工装(JS)的带动下，可以绕该支撑架(3)后端的铰接点前后翻转；在所述支撑架(3)的顶部由前往后并排设有至少2个支撑块(8)，该支撑块(8)的顶部开有用于支撑塔筒(T)的半圆形缺口(8a)，且支撑块(8)后方的支撑架(3)顶部设有一块塔筒挡板(9)，该塔筒挡板(9)和支撑块(8)均沿所述液压板(1)的宽度方向设置。

运输塔筒之前，将塔筒支撑在上述支撑块(8)顶部的半圆形缺口(8a)上，且塔筒的小径端悬空，其大径端与所述塔筒挡板(9)的前板面接触，最后通过绳索将塔筒固定在支撑架(3)上。并且，塔筒挡板(9)的作用是防止支撑架(3)绕其后端的铰接点翻转时，塔筒从支撑块(8)上滑落，并落向液压板(1)的后方。在运输过程中，遇到弯道或道路两旁存在障碍物时，可通过所述举升工装(JS)使支撑架(3)绕其后端的铰接点前后翻转，从而支撑架(3)上塔筒的悬空端上、下摆动，该塔筒的悬空端上、下摆动与液压板(1)的行驶方向相配合，这样就能在有效减小转弯半径的同时，又能使塔筒成功避开道路两旁的障碍物，从而很好地免去了改造道路和移除障碍物的麻烦。同时，在颠簸路面上行驶时，液压板(1)的车轮可上、下移动，从而使液压板(1)的上板面保持水平，进而使液压板(1)上的塔筒保持水平状态，进而避免安全事故。

由上可看出，本发明将液压板(1)、支撑架(3)、支撑块(8)、塔筒挡板(9)和举升工装(JS)有效结合在一起，这样就能使本发明在减小转弯半径的同时，并能让塔筒成功避开道路两旁的障碍物，从而很好地免去了改造道路和移除障碍物的麻烦，还可让塔筒通过颠簸路面时保持水平状态，避免安全事故，最终便于塔筒的运输，且结构简单，易于实施，具有很好的技术及经济价值，特别适于在风场内短距离运输塔筒。

作为举升工装(JS)的一种结构，该举升工装(JS)由举升油缸(10)、支撑杆(11)和连接板(12)构成，其中连接板(12)的形状为钝角三角形，该连接板的一个锐角部与所述第三支耳(6)相铰接，连接板(12)的另一个锐角部与所述支撑杆(11)的一端铰接，该支撑杆(11)的另一端与所述第四支耳(7)相铰接；所述连接板(12)的钝角部与举升油缸(10)的活塞杆相铰接，该举升油缸(10)的缸套与所述第四支耳(7)相铰接。

当举升油缸(10)的活塞杆伸出时，通过连接板(12)使支撑架(3)绕其后端的铰接点向后翻转；当举升油缸(10)的活塞杆收回时，通过连接板(12)使支撑架(3)绕其后端的铰接点向前翻转，不仅结构简单，而且翻转可靠，可有效地保证本发明的使用性能。另外，连接板(12)的钝角三角形结构受力性能好，可很好地防止它承受塔筒几十吨重的重量时不发生变形，并且连接板(12)在整个翻转过程中充当杠杆的作用。

作为举升工装(JS)的另一种简化结构，所述举升工装(JS)为油缸，该油缸的活塞杆与所述第三支耳(6)相铰接，且油缸的缸套与所述第四支耳(7)相铰接。在这种结构中，所述支撑架(3)的翻转运动直接通过油缸来实现，虽然它能简化结构，但油缸的选用及整车的使用可靠性保证方面存在一定的难度。

所述支撑架(3)为长方形格板结构，并由纵梁(3a)和横梁(3b)纵横交错连接而成。

以上结构不仅强度高，可有效承载风机塔筒的重量，而且支撑架(3)的结构简单，易于制作，用料少，这样既能很好地减轻支撑架(3)自身的重量，从而有效减小对上述举升工装(JS)的受力要求，又可降低支撑架(3)的制造成本。

所述支撑块(8)的数目为3～8个，该支撑块的宽度与所述支撑架(3)的宽度相同，且两个所述第三支耳(6)分别设在第二个支撑块(8)顶部的左侧和右侧，而所述半圆形缺口(8a)开在这两个第三支耳(6)之间。

当然，上述支撑块(8)的具体数目并不局限于本实施例中的3～8个，也可根据实际需要做相应增减。另外，上述第三支耳(6)的设置位置也恰到好处，既能防止因第三支耳(6)的位置过于靠前而增加所述举升油缸(10)活塞杆的行程要求，又可避免因第三支耳(6)的位置过于靠后而增加所述举升油缸(10)的液压力要求；又由于塔筒的重量较重，这样就给举升油缸(10)的选用造成很大难度，而上述结构便可有效地降低举升油缸(10)的选用难度。

有益效果：本发明将液压板(1)、支撑架(3)、支撑块(8)、塔筒挡板(9)和举升工装(JS)有效结合在一起，这样就能使本发明在减小转弯半径的同时，并能让塔筒成功避开道路两旁的障碍物，从而很好地免去了改造道路和移除障碍物的麻烦，还可让塔筒通过颠簸路面时保持水平状态，避免安全事故，最终便于塔筒的运输，且结构简单，易于实施，具有很好的技术及经济价值，特别适于在风场内短距离运输塔筒。

附图说明

图1为实施例1中塔筒T被举起时的示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为图1中塔筒T被放下时的示意图；

图4为图1中A部分的局部放大图；

图5为图1中B部分的局部放大图；

图6为图1中支撑架3的放大示意图；

图7为第二个支撑块8的结构示意图；

图8为实施例2中塔筒T被举起时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

实施例1

从图1至7可看出，本实施例由液压板1、动力模块2、支撑架3、第一支耳4、第二支耳5、第三支耳6、第四支耳7、支撑块8、塔筒挡板9和举升工装JS构成，其中液压板1采用现有结构，该液压板1在遇到颠簸路面时，其车轮可上、下移动，从而使液压板1的上板面保持水平，且液压板1的具体结构在此不做赘述。为了牵引所述液压板1，并为液压板1车轮的上、下移动提供液压力，特在所述液压板1的前端设置动力模块2，该动力模块2为现有结构，动力模块2与液压板1一起构成一个自行式液压板，且动力模块2与液压板1具体的连接结构及动力模块2带动液压板1前进和保持平衡的结构也为现有技术，在此不做赘述。另外，我们可通过线控的方式使液压板1前进，也可通过在动力模块2在驾驶来操纵液压板1前进。

在所述液压板1的上方设有支撑架3，该支撑架3后端的第一支耳4与液压板1上板面后端的第二支耳5相铰接。作为优化，所述支撑架3为长方形格板结构，并由纵梁3a和横梁3b纵横交错连接而成。并且，上述支撑架3的长度方向与所述液压板1的长度方向相一致，而液压板1的长度方向等同于液压板1的前后方向。

从图1至7可得出，在所述支撑架3的顶部由前往后并排设有至少2个支撑块8，在本实施例中，该支撑块8的数目选用3～8个，从前往后依次为第一块、第二块、第三块……，且第一块支撑块8设在所述支撑架3的前端。所述支撑块8沿所述液压板1的宽度方向设置，该支撑块8的宽度与所述支撑架3的宽度相同，且支撑块8的顶部开有用于支撑塔筒T的半圆形缺口8a，该半圆形缺口8a的大小与塔筒T的直径相适应。在上述支撑块8后方的支撑架3顶部设有一块塔筒挡板9，该塔筒挡板9沿所述液压板1的宽度方向设置。

在所述支撑架3前部的左侧和右侧对称设有一个第三支耳6，作为优选，这两个第三支耳6分别设在第二个支撑块8顶部的左侧和右侧，而所述半圆形缺口8a开在这两个第三支耳6之间。所述液压板1上板面的前部对应该第三支耳设有两个第四支耳7，具体为左侧的第四支耳7和右侧的第四支耳7。并且，

同侧的第三支耳6和第四支耳7通过一个举升工装JS相连，具体为左侧的第三支耳6通过左侧的一个举升工装JS与左侧的第四支耳7相连，而右侧的第三支耳6通过右侧的一个举升工装JS与右侧的第四支耳7相连，且左、右侧的举升工装JS呈对称设置。上述支撑架3在这两个举升工装JS的带动下，可以绕该支撑架3后端的铰接点前后翻转。

从图1至7可进一步得出，在本实施例中，所述举升工装JS由举升油缸10、支撑杆11和连接板12构成，其中连接板12的形状为钝角三角形，该连接板12的一个锐角部与所述第三支耳6相铰接，连接板12的另一个锐角部与所述支撑杆11的一端铰接，该支撑杆11的另一端与所述第四支耳7相铰接。所述连接板12的钝角部与举升油缸10的活塞杆相铰接，该举升油缸10的缸套与所述第四支耳7相铰接。

实施例2

参照图1至7所示，并结合图5可看出，在本实施例中，上述举升工装JS为油缸，该油缸的活塞杆与所述第三支耳6相铰接，且油缸的缸套与所述第四支耳7相铰接，本实施例的其余结构与实施例1完全相同，在此不做赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不以本发明为限制，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于运输塔筒的自行式液压板，包括液压板(1)，该液压板的前端设有动力模块(2)，其特征在于：在所述液压板(1)上方设有支撑架(3)，该支撑架后端的第一支耳(4)与液压板(1)上板面后端的第二支耳(5)相铰接；在所述支撑架(3)前部的左、右侧对称设置一个第三支耳(6)，所述液压板(1)上板面的前部对应该第三支耳设有两个第四支耳(7)，而同侧的第三支耳(6)和第四支耳(7)通过一个举升工装(JS)相连，且支撑架(3)在这两个举升工装(JS)的带动下，可以绕该支撑架(3)后端的铰接点前后翻转；

在所述支撑架(3)的顶部由前往后并排设有至少2个支撑块(8)，该支撑块(8)的顶部开有用于支撑塔筒(T)的半圆形缺口(8a)，且支撑块(8)后方的支撑架(3)顶部设有一块塔筒挡板(9)，该塔筒挡板(9)和支撑块(8)均沿所述液压板(1)的宽度方向设置。

2.根据权利要求1所述用于运输塔筒的自行式液压板，其特征在于：所述举升工装(JS)由举升油缸(10)、支撑杆(11)和连接板(12)构成，其中连接板(12)的形状为钝角三角形，该连接板的一个锐角部与所述第三支耳(6)相铰接，连接板(12)的另一个锐角部与所述支撑杆(11)的一端铰接，该支撑杆(11)的另一端与所述第四支耳(7)相铰接；所述连接板(12)的钝角部与举升油缸(10)的活塞杆相铰接，该举升油缸(10)的缸套与所述第四支耳(7)相铰接。

3.根据权利要求1所述用于运输塔筒的自行式液压板，其特征在于：所述举升工装(JS)为油缸，该油缸的活塞杆与所述第三支耳(6)相铰接，且油缸的缸套与所述第四支耳(7)相铰接。

4.根据权利要求2或3所述用于运输塔筒的自行式液压板，其特征在于：所述支撑架(3)为长方形格板结构，并由纵梁(3a)和横梁(3b)纵横交错连接而成。

5.根据权利要求4所述用于运输塔筒的自行式液压板，其特征在于：所述支撑块(8)的数目为3～8个，该支撑块的宽度与所述支撑架(3)的宽度相同，且两个所述第三支耳(6)分别设在第二个支撑块(8)顶部的左侧和右侧，而所述半圆形缺口(8a)开在这两个第三支耳(6)之间。

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