CN102372497A - 一种外墙砖及其制备工艺和加工设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种外墙砖及其制备工艺和加工设备，其特征在于坯体的各组分重量配比为：水泥5~15%，陶粒3~10%，珍珠岩2~5%，大理石粉1~5%，粉煤灰5~10%，混凝土速凝剂0.02~0.1%，发泡剂0.08%，水65~80%。本发明的外墙砖大幅度减轻了单位面积的砖的重量，不用砂浆抹墙砌墙，无需煅烧成型，但强度大大提高，节省了能源、降低了成本。此外，它还具有防水防潮，隔声隔热，抗震等特点，广泛应用于所有建筑物外墙墙体材料。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑墙体砖，更确切地说涉及一种外墙砖及其制备工艺和加工设备。
背景技术
目前，我国在大型商场、宾馆高层建筑和商品房等墙体材料中60%以上仍在使用传统的建筑材料——实心粘土砖、水泥砖、水泥空心砖等等。如实心砖，其生产方式基本就是就地取土，极易破坏耕地，水泥空心砖，施工方法采用大量沙浆砌墙、抹墙，浪费能源、功效低、污染环境。虽然国内已有部分厂家生产轻质墙砖墙板材料，但大都采用沙浆水泥粘接砌块，而且还存在着体制小、施工大、成本高、韧性差、这些都会给装修带来很大的不便。
发明内容
本发明涉的目的在于提供一种外墙砖及其制备工艺和加工设备，本发明的外墙砖大幅度减轻了单位面积的砖的重量，不用砂浆抹墙砌墙，无需煅烧成型，但强度大大提高，节省了能源、降低了成本。此外，它还具有防水防潮，隔声隔热，抗震等特点，广泛应用于所有建筑物外墙墙体材料。
本发明的特征在于：一种外墙砖配方，其原料组份配比为：水泥5~15%，陶粒3~10%，珍珠岩2~5%，大理石粉1~5%，粉煤灰 5~10%，混凝土速凝剂0.02~0.1%，发泡剂0.08%，水65~80%。将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀。
当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。
本发明的优点：
1.由于配方中含有陶粒，它最大特点是外表坚硬，而内部有许许多多的微孔，所以密度小，质量轻，由于内部多孔，故具有良好的保温隔热性，耐火性能优异，此外，陶粒由于质量轻，弹性模量低，抗变形性能好，故具有较好的抗震性能。
2.粉煤灰的主要成分为SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO，在配方中掺加粉煤灰可节约大量的水泥；并减少了用水量；同时它的吸热效果好，降低成本。
3.大理石粉可从大理石加工工厂的废弃渣料中获取，来源广泛，不仅节约了资源，而且降低成本。
4.根据用户的需求，采用砖坯自动下料装置就能制出所需的外墙砖，不需煅烧，工艺简单，成本低，施工效率高。
附图说明
图1为砖坯自动下料装置结构示意图，其中1-砖坯成形模具，2-输送生产线，3-下料平台，4-下料平台一端台板的开口，5-导料筒，6-定量下料筒，7-下料框，8-梯形外挡板，9-内壁板，12-液压推杆。
图2为砖坯自动下料装置结构的A向视图，其中10-轮蜗杆传动机构，11-螺杆。
具体实施方式
（1）原料各组分配比为：水泥6%，陶粒4%，珍珠岩3.84%，大理石粉2%，粉煤灰8%，混凝土速凝剂0.08%，发泡剂0.08%，水76%，所述发泡剂是由固体NaOH，松香，骨胶和水组成，各组成的配比以发泡剂干粉重量计：NaOH 1.5%，松香3.8%，骨胶3.7%，水91%。
（2）该墙砖的加工设备为一种砖坯自动下料装置，该装置包括用于安装砖坯成形模具1的输送生产线2和位于输送生产线上方的下料平台3，下料平台一端台板的开口4下方设有以利于下料的导料筒5，另一端台板上方安装有混料定量下料筒6，混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框7。下料框外旁侧设有梯形外挡板8，内旁侧设有内壁板9。下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构10，下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆11，下料框经一液压推杆12驱动沿下料台板进行往复运动，蜗轮蜗杆传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距，从而改变下料框内的容积，用以制造不同大小规格的砖坯。
（3）工艺流程：将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒6中，搅拌均匀。当混料定量下料筒6将原料混合均匀后，下料框7向定量下料筒6一侧移位，梯形外挡板8的上端板8-1随之移开，定量下料筒6的下料口对准下料框7的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框7内，下料指定的时间后，下料框7经液压推杆12运送至台板3的另一侧，定量下料筒6的下料口被梯形外挡板8的上端板8-1封住，同时下料框7的下开口移至台板3的开口处，此时，砖坯成形模具1位于导料筒5正下方，下料框7内的原料通过下料框7下开口、台板3开口、导料筒5落入砖坯成形模具1内；下料完成后，下料框7再次移位回到定量下料筒6下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (8)
1.一种外墙砖配方，其特征在于各组分重量配比为：水泥5~15%，陶粒3~10%，珍珠岩2~5%，大理石粉1~5%，粉煤灰 5~10%，混凝土速凝剂0.02~0.1%，发泡剂0.08%，水65~80%。
2.根据权利要求1所述的外墙砖配方，其特征在于：所述发泡剂是由固体NaOH，松香，骨胶和水组成，各组成的配比以发泡剂干粉重量计：NaOH 1.5%，松香3.8%，骨胶3.7%，水91%。
3.根据权利要求1所述的外墙砖配方，其特征在于各组分重量配比为：水泥6%，陶粒4%，珍珠岩3.84%，大理石粉2%，粉煤灰8%，混凝土速凝剂0.08%，发泡剂0.08%，水76%。
4.一种外墙砖制备工艺，其特征在于：该墙砖的具体制备工艺为：
（1）原料配方为水泥5~15%，陶粒3~10%，珍珠岩2~5%，大理石粉1~5%，粉煤灰 5~10%，混凝土速凝剂0.02~0.1%，发泡剂0.08%，水65~80%，将所述原料按比例均匀混合后倒入到砖坯自动下料装置中的混料定量下料筒中，搅拌均匀。
（2）当混料定量下料筒将原料混合均匀后，下料框向定量下料筒一侧移位，梯形外挡板的上端板随之移开，定量下料筒的下料口对准下料框的上开口，混合均匀的原料随即落入下料框内，下料指定的时间后，下料框经液压推杆运送至台板的另一侧，定量下料筒的下料口被梯形外挡板的上端板封住，同时下料框的下开口移至台板的开口处，此时，砖坯成形模具位于导料筒正下方，下料框内的原料通过下料框下开口、台板开口、导料筒落入砖坯成形模具内；下料完成后，下料框再次移位回到定量下料筒下侧，如此反复，即可完成砖坯的定量下料。
5.一种外墙砖加工设备，其特征在于：该加工设备为一种砖坯自动下料装置，包括用于安装砖坯成形模具的输送生产线和位于输送生产线上方的下料平台，其特征在于：所述下料平台一端台板的开口下方设有以利下料的导料筒，另一端台板上方安装有混料定量下料筒，所述混料定量下料筒下方还设置有可沿下料台板往复移位的下料框。
6.根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于：所述下料框外旁侧设有梯形外挡板，内旁侧设有内壁板。
7.根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于：所述下料框上还设置有一蜗轮蜗杆传动机构，所述下料框上还设有与内侧壁板相垂直且朝向内侧的螺杆，所述蜗轮蜗杆传传动机构经螺杆驱动内侧壁板，以改变内侧壁板与外侧壁板之间的间距。
8.根据权利要求5所述的砖坯自动下料装置，其特征在于：所述下料框经一液压推杆驱动沿下料台板进行往复运动。
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