CN102296144A - 一种钢水扒渣方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种钢水扒渣方法，在转炉出钢时控制钢水罐上部净空大于300mm。当钢水罐倾翻到扒渣角度后，先将凝固渣壳扒出；再按白灰与渣量1∶3～6的比例向钢水罐内加入白灰颗粒并铺匀；待白灰与钢渣充分反应后，将钢水罐内残余钢渣扒出。由于白灰与高温钢水接触后发生化学反应，使钢渣泡沫化，增大钢渣体积，倾翻时可将钢渣从钢水罐内自行排出。且在白灰熔化与反应过程中，钢渣表层温度会降低，使钢渣粘度增大，使钢渣易于扒出，从而减少钢水表面强氧化性钢渣对钢水的污染，提高了钢水的纯净度，降低脱氧剂的消耗和成本支出，减少脱氧处理的工作量，提高了扒渣速度，减轻了劳动强度。
Description
技术领域
本发明属于炼钢工艺技术领域，具体涉及一种用于钢水罐内钢水表面钢渣的扒出方法。
背景技术
在转炉出钢过程中，从出钢开始直至出钢结束这一系列过程中都将存在着一定的涡流的作用，从而亦不可避免地会将转炉内的钢渣带入钢水罐内，因此转炉渣也就成为了钢水中夹杂物产生的主要来源。这种钢渣具有极强氧化性，极易对钢水造成污染，为防止钢水污染，必须对钢渣进行脱氧处理，增加了脱氧剂的消耗量，提高了生产成本。同时，为减少钢水中的夹杂物，提高钢水的纯净度，几乎所有的炼钢厂都要对钢水罐内的钢水进行扒渣处理，将处于钢水上部的钢渣扒出。
但是，由于钢水温度极高，一般都在1600℃以上，造成钢水罐内的钢渣处于熔融状态，而熔融状态的钢渣流动性极好，在钢水扒渣的过程中很难将钢渣扒出，不仅费时费力，增加了劳动强度，而且影响了钢水的纯净度，降低了钢的内在质量。
发明内容
本发明的目的就是针对上述缺陷，提供一种简单易行，快速有效，能使钢渣泡沫化，提高钢渣粘度，易于扒渣，减少钢水污染的钢水扒渣方法。
为达此目的，本发明采取的解决方案是：
一种钢水扒渣方法，是在转炉出钢时控制钢水罐净空，保证钢水罐的净空大于300mm。然后，按下述步骤进行：
1、钢水罐到达扒渣工位并倾翻到扒渣角度后，先将钢水罐表层凝固的渣壳扒出；
2、向钢水罐内加入一定量的白灰颗粒，并用渣耙将白灰铺匀；
3、待白灰与钢渣充分反应后，用渣耙将钢水罐内残余钢渣及白灰扒出。
所述白灰的加入量与钢水罐内的渣量之比为1∶3～6。
所述白灰颗粒的粒径为5～30mm。
由于白灰中含有少量未分解的CaCO3成分，白灰与高温钢水接触后会发生CaCO3＝CaO+CO2↑反应，使钢渣泡沫化，增大钢渣体积，当钢水罐在倾翻到扒渣角度时即可将浮于钢水上面的钢渣从钢水罐内自行排出。另外，在白灰熔化及其与钢渣反应的过程中，势必造成钢渣表层温度的降低，使钢渣的碱度提高，粘度增大，使钢渣易于扒出，从而减少钢水表面强氧化性钢渣对钢水的污染，提高了钢水的纯净度，降低脱氧剂的消耗和成本支出，减少脱氧处理的工作量，提高了扒渣速度，减轻了劳动强度。
具体实施方式
下面，结合实施例对本发明作进一步说明。
实施例1：
采用250t转炉，250t钢水罐。转炉出钢时控制钢水罐上部尚有310mm净空。然后，按下述步骤进行：
1、钢水罐到达扒渣工位并倾翻到扒渣角度后，先将钢水罐表层凝固的渣壳扒出。
2、扒出渣壳后，钢水罐内尚有钢渣3t。按照白灰颗粒的加入量与钢水罐内渣量之比1∶3的比例，向钢水罐内加入1000kg粒径为5mm的白灰颗粒，白灰颗粒的加入位置距钢渣扒出位置越远越好，然后用渣耙将白灰铺匀。
3、待白灰与钢渣充分反应后，用渣耙将钢水罐内残余钢渣及白灰扒出。
实施例2
采用250t转炉，250t钢水罐。转炉出钢时控制钢水罐上部尚有330mm净空。然后，按下述步骤进行：
1、钢水罐到达扒渣工位并倾翻到扒渣角度后，先将钢水罐表层凝固的渣壳扒出。
2、扒出渣壳后，钢水罐内尚有钢渣3t。按照白灰的加入量与钢水罐内渣量之比1∶6的比例，向钢水罐内加入500kg粒径为25mm的白灰颗粒，白灰颗粒的加入位置距钢渣扒出位置越远越好，然后用渣耙将白灰铺匀。
3、待白灰与钢渣充分反应后，用渣耙将钢水罐内残余钢渣及白灰扒出。
Claims (3)
1.一种钢水扒渣方法，其特征在于，转炉出钢时控制钢水罐净空，保证钢水罐的净空大于300mm；然后按下述步骤进行：
(1)、钢水罐到达扒渣工位并倾翻到扒渣角度后，先将钢水罐表层凝固的渣壳扒出；
(2)、向钢水罐内加入一定量的白灰颗粒，并用渣耙将白灰铺匀；
(3)、待白灰与钢渣充分反应后，用渣耙将钢水罐内残余钢渣及白灰扒出。
2.根据权利要求1所述的钢水扒渣方法，其特征在于，白灰的加入量与钢水罐内的渣量之比为1∶3～6。
3.根据权利要求1所述的钢水扒渣方法，其特征在于，白灰颗粒的粒径为5～30mm。
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|---|---|---|---|---|
| CN102921939A (zh) * | 2012-11-12 | 2013-02-13 | 鞍钢集团工程技术有限公司 | 一种铁水聚渣扒渣方法 |
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2010
- 2010-06-25 CN CN2010102092546A patent/CN102296144A/zh active Pending
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