CN102284800A

CN102284800A - 片材的制造方法、带的制造方法及设备以及溶液制膜方法

Info

Publication number: CN102284800A
Application number: CN2011101243420A
Authority: CN
Inventors: 新井利直; 山崎英数; 松下敏广
Original assignee: Fujifilm Corp
Current assignee: Fujifilm Corp
Priority date: 2010-05-13
Filing date: 2011-05-13
Publication date: 2011-12-21
Also published as: JP5524705B2; KR20110125605A; JP2011235346A; TW201144050A

Abstract

本发明提供一种片材的制造方法、带的制造方法及设备以及溶液制膜方法。在长边方向上焊接作为宽幅片材的中央部件(12)与作为窄幅片材的侧部件(11)。用位置检测器(34)检测中央部件(12)的侧缘(12e)。根据该检测结果，通过第1辊(26)与第2辊(27)对中央部件(12)的传送路径进行控制。用第3辊(28)使侧部件(11)靠近中央部件(12)。由此，使侧部件(11)的侧缘(11e)与中央部件(12)的侧缘(12e)的对接位置(Pc)位于第4辊(29)上。将已对接的侧部件(11)与中央部件(12)送至焊接装置(42)，并通过该焊接装置(42)在长边方向上进行焊接。

Description

片材的制造方法、带的制造方法及设备以及溶液制膜方法

技术领域

本发明涉及一种在溶液制膜的流延支撑体中使用的金属制片材的制造方法、作为溶液制膜的流延支撑体使用并由金属构成的带的制造方法及设备、将该带用在流延支撑体中来制造膜的溶液制膜方法。

背景技术

随着液晶显示器(LCD)的大画面化，对用于LCD的光学膜也要求大面积化。光学膜被制造成长形之后，为了与LCD对应而剪切成预定的尺寸。因此，要制造出更大面积的光学膜，在制造长形光学膜时，需要以宽度变得更宽的方式制造。

作为长形光学膜的代表性制造方法，有连续式溶液制膜方法。众所周知，连续式溶液制膜方法为如下方法：通过使溶剂中溶有聚合物的浓液流过行进的流延支撑体之上而在流延支撑体上流延，从流延支撑体剥下通过流延变成膜状的浓液、即流延膜，并对其进行干燥，从而制造出膜。

作为流延支撑体，有由金属构成的带。能够制造的膜的宽度受该带的宽度的制约，要制造更宽的膜，需要更宽的带。但是，目前为止只有宽度最大为2m左右的带。

因此，韩国专利公开公报第2009-0110082号中，在长边方向上对成为宽度方向的中央部的中央带和成为各侧部的1对侧部带进行焊接。由此，获得了宽度为2200mm这种比以往更大的带。

但是，在韩国专利公开公报第2009-0110082号中，并没有记载焊接侧部带和中央带的具体方法。因此，所获得的带在侧部带和中央带的焊接部中留有品质上的问题，不能说是作为溶液制膜的流延支撑体而充分的带。例如，即使使用该带实施溶液制膜，流延膜也会在焊接部上起泡，或者带中由侧部带形成的侧部区域发生翘起。由此，在韩国专利公开公报第2009-0110082号提出的方法中，存在无法制造出厚度、尤其是宽度方向上的厚度均匀的膜之类的问题。厚度不均匀的膜其光学轴的方向等光学特性也会变得不均匀。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种成为宽度宽于以往的带的金属制片材及宽度宽于以往的带的制造方法及设备，另外其目的在于提供一种使用所获得的带制造厚度均匀且光学特性在宽度方向上均匀的、宽度宽于以往的长形膜的溶液制膜方法。

为了解决上述课题，本发明的金属制片材的制造方法为被连结成环状且在作为溶液制膜的流延支撑体的带中使用的金属制片材的制造方法，该方法具备以下A步骤、B步骤、C步骤、D步骤。A步骤中传送成为所述带的侧部的侧部片材和成为所述带的宽度方向上的中央部的中央部片材。所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽。B步骤中，对接所述侧部片材和所述中央部片材，以便所述侧部片材的一方的侧缘和所述中央部片材的一方的侧缘接触。B步骤在所述A步骤中进行。C步骤中传送已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤中，通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤在所述C步骤中进行。

本发明的带的制造方法是作为溶液制膜的流延支撑体使用且金属制片材连结成环状的带的制造方法，该方法具备以下A步骤、B步骤、C步骤、D步骤、E步骤。A步骤中传送成为所述带的侧部的侧部片材和成为所述带的宽度方向上的中央部的中央部片材。所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽。B步骤中，对接所述侧部片材和所述中央部片材，以便所述侧部片材的一方的侧缘和所述中央部片材的一方的侧缘接触。B步骤在所述A步骤中进行。C步骤中传送已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤中，通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤在所述C步骤中进行。E步骤中，对已被焊接的所述侧部片材和所述中央部片材的各前端和各后端进行焊接并作成环状。

所述D步骤中，优选由以与所述焊接装置对置的方式配设的支撑辊的周面支撑所述中央部片材和所述侧部片材且在该支撑辊上进行焊接。

优选在所述支撑辊的周面中所述侧部片材的一方的侧缘和所述中央部片材的一方的侧缘所通过的通过区域中形成有由热传导率高于所述中央部片材及所述侧部片材的材料构成的高热传导部。

优选在所述B步骤中进行以下(1)～(3)中任意一项。

(1)用配设于所述焊接装置的上游且沿周向旋转的旋转辊接触传送所述中央部片材和所述侧部片材中任意一方，并且控制所述旋转辊的长边方向的方向，以便使被接触传送中的所述一方靠近另一方。

(2)通过锥状辊传送所述侧部片材并使其靠近所述中央部片材，所述锥状辊沿周向旋转，并形成为直径随着从一端朝向另一端而递减，以所述一端朝向所述中央部片材的传送路的方式配设于所述侧部片材的传送路。

(3)通过向所述中央部片材的宽度方向变位的把持部，把持所述侧部片材并使所述侧部片材靠近所述中央部片材。

优选以在所述支撑辊的长边方向上并列的方式，在分别与所述支撑辊对置而配设1对传送带。通过用所述1对传送带的一方按压所述支撑辊上的所述中央部片材、并用另一方按压所述支撑辊上的所述侧部片材，从而使所述中央部片材与所述侧部片材的焊接位置中的高度相等。

优选在所述1对传送带上形成有由热传导率高于所述中央部片材及所述侧部片材的材料构成的高热传导部。

优选通过配设于所述焊接装置的上游且检测所述侧部片材与所述中央部片材相互接触的接触位置的检测部，检测所述支撑辊的长边方向上的所述接触位置。使所述焊接装置根据所述侧部片材及所述中央部片材的传送速度与检测出的所述接触位置向所述支撑辊的宽度方向变位来进行焊接。

所述D步骤优选包含以下F步骤和G步骤。F步骤中连续焊接所述侧部片材与所述中央部片材。G步骤中断续焊接所述侧部片材与所述中央部片材。G步骤在所述F步骤之前进行。

优选将通过所述焊接装置焊接已被对接的所述侧部片材与所述中央部片材的焊接位置的清洁度设为美国联邦规格FED-STD-209D中规定的1000级以下。

优选通过加热部加热被焊接的所述侧部片材与所述中央部片材的焊接部，去除所述焊接部的应力。

本发明的带制造设备是作为溶液制膜的流延支撑体使用且金属制片材连结成环状的带制造设备。带制造设备具备对接部、长边焊接装置及环状焊接装置。对接部对接被传送中的所述中央部片材和所述侧部片材，以便侧部片材的一方的侧缘和中央部片材的一方的侧缘接触。所述侧部片材成为所述带的侧部。所述中央部片材成为所述带的宽度方向上的中央部。所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽。长边焊接装置在长边方向上焊接被供给的所述侧部片材和所述中央部片材。所述长边焊接装置设置于所述对接部的下游。环状焊接装置焊接片材的前端和后端。所述片材由在长边方向上焊接的所述侧部片材和所述中央部片材构成。

优选带的制造设备中具备由周面支撑通过所述长边焊接装置焊接的所述中央部片材和所述侧部片材的支撑辊。所述支撑辊以与所述长边焊接装置对置的方式配设。

本发明的溶液制膜方法是通过将聚合物溶解于溶剂中而得到的浓液流延于金属制带并进行干燥来制造膜的溶液制膜方法，具备以下A步骤、B步骤、C步骤、D步骤、E步骤、F步骤、G步骤、H步骤、I步骤、J步骤。A步骤中传送成为所述带的侧部的侧部片材和成为所述带的宽度方向上的中央部的中央部片材。所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽。B步骤中，对接所述侧部片材和所述中央部片材，以便所述侧部片材的一方的侧缘和所述中央部片材的一方的侧缘接触。B步骤在所述A步骤中进行。C步骤中，传送已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤中，通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材和所述中央部片材。D步骤在所述C步骤中进行。E步骤中，对已被焊接的所述侧部片材和所述中央部片材的各前端和各后端进行焊接并作成环状的所述带。F步骤中传送所述带。G步骤中，在被传送中的所述带上连续流延所述浓液并在所述带上形成流延膜。H步骤中，从所述带剥下所述流延膜。I步骤中干燥从所述带剥下的流延膜。J步骤中，从流延所述浓液的一方的带表面侧，通过辊按压侧部区域而保持与中央区域相等的高度。所述侧部区域为所述带中由所述侧部片材形成的区域。所述中央区域为所述带中由所述中央部片材形成的中央区域。所述辊分别旋转自如地具备于所述浓液开始接触所述带的接触开始位置的上游与下游。

溶液制膜方法优选具备拉幅机干燥步骤和切除步骤。拉幅机干燥步骤包含于所述I步骤中。拉幅机干燥步骤中，通过拉幅机保持流延膜的同时进行干燥。所述拉幅机具有保持部件和干燥部。所述保持部件保持从所述流延支撑体剥下的所述流延膜的两侧部。所述干燥部干燥所述流延膜。切除步骤在引导至所述拉幅机之前，切除从所述带剥下的所述流延膜中从所述侧部区域剥下的侧部。

在溶液制膜方法中，优选以分别与一方的所述侧部区域与另一方的所述侧部区域对置的方式配设1对遮挡气体流动的遮风部件，通过向所述1对遮风部件之间供给所述气体来干燥所述带上的所述流延膜。

发明效果

根据本发明的片材的制造方法，能够制造出成为宽度宽于以往的带的片。根据本发明的带的制造方法及设备，能够制造出宽度宽于以往的带。根据本发明的溶液制膜方法，能够使用所得到的带制造出厚度均匀且宽度宽于以往的长形膜。

附图说明

本领域技术人员通过参照附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。

图1是包含本发明的带制造设备的局部截面的概要侧视图。

图2是图1的带制造设备的概要俯视图。

图3是作为其他实施方式的焊接单元的概要侧视图。

图4是作为其他实施方式的焊接单元的概要俯视图。

图5是沿图4的(V)-(V)线的截面的端面图。

图6是焊接液珠及其周边的说明图。

图7是锥状辊的概要图。

图8是夹子的概要图。

图9是带的概要图。

图10是溶液制膜设备的概要图。

图11是带、遮风板、辊的概要图。

具体实施方式

在溶液制膜的流延支撑体中使用的带通过以下带制造设备及方法制造。其中，以下实施方式只是本发明的一例，并不限定本发明。

图1及图2所示的带制造设备10由侧部件11和中央部件12制造长形带部件13。带部件13连结成环状而成为作为流延支撑体的带。另外，关于由带部件13制造带的方法进行后述。侧部件11成为带的各侧部。中央部件12成为带的一方的侧部与另一方的侧部之间的中央部。

侧部件11和中央部件12分别为金属制片材。侧部件11为宽度较窄的窄幅片材，中央部件12为宽度较宽的宽幅片材。窄幅及宽幅是指相对地观察侧部件11和中央部件12的宽度时的宽度。作为侧部件11及中央部件12，优选由不锈钢形成。侧部件11和中央部件12优选由相同的材料形成，进一步优选经过相同的原料及形成工序而形成。

中央部件12是一直以来在作为以往流延支撑体的带中使用的带部件即可。中央部件12的宽度宽于侧部件11，本实施方式中的中央部件12的宽度在1500mm以上2100mm以下范围内恒定。本实施方式中的侧部件11的宽度在50mm以上500mm以下范围内恒定。

带制造设备10具备送出部16、对接部17、焊接单元18、加热部19及卷取装置20。

送出部16具有送出侧部件11的第1送出装置23和送出中央部件12的第2送出装置24。送出部16将侧部件11和中央部件12分别独立地送至对接部17。在第1送出装置23上套设被卷绕成辊状的侧部件11，卷出侧部件11并送至对接部17。在第2送出装置24上套设卷绕成辊状的中央部件12，卷出中央部件12并送至对接部17。

对接部17对接独立地引导过来的侧部件11和中央部件12，以便侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e相互接触。对接部17优选具有第1辊26、第2辊27、第3辊28及第4辊29。第1辊26和第2辊27从上游侧依次配设于中央部件12的传送路上。第3辊28配设于侧部件11的传送路。第4辊29配设于传送路中比第1辊26、第2辊27及第3辊28中任意一个更靠近下游，以便支撑侧部件11和中央部件12双方。

第4辊29是在对接位置Pc上支撑送过来的侧部件11和中央部件12的对接支撑辊。另外，对接位置Pc是侧部件11的一方的侧缘11e和中央部件12的一方的侧缘12e开始接触的位置(接触时的接触区域的上游端的位置)。

第2辊27和第3辊28分别调整中央部件12和侧部件11的传送路径，以便中央部件12和侧部件11在第4辊29的周面接触。中央部件12的传送路径是指传送中央部件12的路径，侧部件11的传送路径是指传送侧部件11的路径。

第2辊27调整中央部件12的传送路径并且使应与侧部件11焊接的侧缘12e的通过路径朝向对接位置Pc而进行控制。侧缘12e的通过路径是指侧缘12e所通过的路径。第2辊27具备有位移机构32。第2辊27通过该位移机构32向中央部件12的宽度方向Y变位。对接部17具备位置检测器34，位置检测器34配设于第2辊27与第4辊29之间。位置检测器34检测中央部件12的各侧缘12e中的一方的通过位置，并且将检测出的通过位置的信号(检测信号)送至控制器33。若输入从位置检测器34送过来的通过位置的信号，则控制器33依据该信号，求出宽度方向Y上的第2辊27的变位量且将变位量的信号送至位移机构32。若输入从控制器33送过来的变位量的信号，则位移机构32依据该信号改变第2辊27的倾斜或中央部件12的宽度方向Y上的第2辊27的位置。这样通过改变第2辊27的倾斜或位置，从而中央部件12向宽度方向Y变位。

优选第1辊26上设置有位移机构37。第1辊26通过该位移机构37从一方的部件面按压朝向第2辊27的中央部件12。第1辊26对中央部件12的按压根据该第1辊26的变位量而改变，可以通过调整按压来控制卷绕在第2辊27上的中央部件12的卷绕中心角。通过控制该卷绕中心角，能够更精确地控制由第2辊27引起的中央部件12的宽度方向Y上的变位量。

第3辊28调整侧部件11的传送路径并且使应与中央部件12焊接的一方的侧缘11e的通过路径朝向对接位置Pc而进行调整。第3辊28具备有控制长边方向的方向的控制器38。该控制器38例如以在与侧部件11接触期间的接触区域中的周向与中央部件12的传送方向X所成的角θ1改变的方式，使第3辊28的长边方向沿侧部件11的部件面变化。

如以上，优选通过第1辊26～第3辊28控制成对接位置Pc位于第4辊29上。第1辊26～第3辊28优选均为沿周向旋转的驱动辊。通过沿周向旋转，第1辊26及第2辊27还作为中央部件12的传送机构而发挥作用，第3辊28还作为侧部件11的传送机构而发挥作用。通过将第1辊26～第3辊28设为驱动辊，侧部件11和中央部件12的传送路径的控制变得更加可靠的同时，防止侧部件11和中央部件12在第1辊26～第3辊28上的滑移，且防止划伤部件面。

在上述形态中，控制侧部件11和中央部件12双方的传送路径来使侧部件11和中央部件12相互靠近。但是也可以以任意一方靠近另一方的方式，只控制所述一方的传送路径。并且，也可以在中央部件12的传送路上配设第3辊28来代替第1辊26和第2辊27，并通过改变第3辊28的长边方向的方向来控制中央部件12的传送路径。

对接位置Pc未必一定位于第4辊29上。例如对接位置Pc也可以位于后述的焊接支撑辊41上。当使对接位置Pc位于焊接支撑辊41上时，以比所焊接的焊接位置Pw更靠近焊接支撑辊41的旋转方向上的上游侧成为对接位置Pc的方式，进一步增大侧部件11和中央部件12相对于焊接支撑辊41的卷绕中心角即可。

焊接单元18在相互的侧缘11e、12e已接触的状态下，焊接从对接部17供给的侧部件11和中央部件12。通过从对接部17向焊接单元18连续供给侧部件11和中央部件12，能够进行在长边方向上焊接侧部件11和中央部件12的长边焊接工序。焊接单元18具备焊接装置42。作为焊接装置42，例如可以举出激光焊接装置。作为激光焊接装置，例如可以使用CO₂激光焊接装置或YAG激光焊接装置。在本实施形态中，对将CO₂激光焊接装置作为焊接装置42来使用的情况进行说明。

焊接装置42通过射出聚光的激光，并向作为照射对象的侧部件11和中央部件12照射激光，从而熔化侧部件11和中央部件12并进行接合。如图1所示，焊接装置42具备激光振荡器43、焊接装置主体46及气体供给部(未图示)。焊接装置主体46聚光从激光振荡器43引导过来激光并射出。气体供给部在每次照射激光时供给CO₂气体。CO₂气体防止侧部件11和中央部件12的氧化。另外，在图2中，为了避免图面的复杂化而省略激光振荡器43的图示。

作为焊接装置42，也可以使用TIG焊接(Tungsten Inert Gaswelding)装置来代替激光焊接装置。众所周知，TIG焊接是以电弧为热源的电弧焊接中的一种。TIG焊接是使用惰性气体(非活性气体)作为保护气体并在电极上使用钨或钨合金的惰性气体电弧焊接的一种。与TIG焊接相比更优选激光焊接。并且，也可以设为组合TIG焊接和激光焊接的混合焊接。

在侧部件11和中央部件12的传送路上具备有焊接支撑辊41，以便与焊接装置主体46的激光的射出口对置。焊接支撑辊41由周面支撑侧部件11和中央部件12。焊接支撑辊41以长边方向与侧部件11和中央部件12的宽度方向Y一致的方式配设。优选以向被焊接支撑辊41的周面支撑期间的侧部件11和中央部件12照射激光的方式，设定基于焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的支撑位置。即，优选在焊接支撑辊41上进行焊接。由此，在侧缘11e和侧缘12e相互接触的状态下，侧部件11和中央部件12稳定，可靠地向应该照射的部位照射激光。

优选焊接装置主体46具备有用于向宽度方向Y变位的位移机构50。在焊接装置42的上游设有位置检测器47，该位置检测器检测侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e所接触时的接触位置Ps(参照图5)，并且将检测出的接触位置Ps(参照图5)的信号(检测信号)送至控制器51。位置检测器47为配设于从对接位置Pc至焊接装置42的传送路附近即可。

若输入从位置检测器47送过来的接触位置Ps(参照图5)的信号，则控制器51依据该信号求出宽度方向Y上的焊接装置主体46的变位量，并将变位量的信号送至位移机构50。若输入侧部件11和中央部件12的传送速度的信号，则控制器51将使焊接装置主体46变位时刻的信号与应使焊接装置主体46变位的变位量的信号一同送至位移机构50。位移机构50依据送过来的变位量和变位时刻的信号，在预定的时刻改变焊接装置主体46的位置。这样通过在宽度方向Y上改变焊接装置主体46的位置，可以更加精确地控制激光的照射位置，并且更加可靠地焊接侧部件11和中央部件12。另外，本实施方式中的侧部件11和中央部件12向焊接装置42的传送速度设在0.15m/分钟以上20m/分钟以下范围。

如图1所示，进一步优选在焊接单元18设置室52和清洁装置55。室52容纳焊接装置主体46和焊接支撑辊41且将内部空间和外部空间隔开。清洁装置55使气体清洁化。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了室52和清洁装置55的图示。在室52中设置将内部气体向外部排出的第1开口(无图示)和将由清洁装置55被清洁化的气体引导至内部的第2开口(无图示)。第1开口和第2开口分别连接于清洁装置55。室52的内部气体从第1开口引导至清洁装置55，清洁装置55使从室52引导过来的气体清洁化且通过第2开口送至室52。这样，室52的内部气体在清洁装置55之间循环。

通过使室52的内部气体清洁化来清洁化焊接位置Pw及其周边，从而可以防止焊接部13w中混入异物等。另外，通过室52的内部压力保持成高于外部空间的压力，能够将室52的内部更加可靠地保持为清洁化的状态。并且，通过将焊接位置Pw设定在相对于送出部16、对接部17、加热部19、卷取装置20而相对较高的位置，能够进一步防止异物从这些部位被引入焊接位置Pw。

室52的内部清洁度例如优选设为美国联邦规格FED-STD-209D中规定的1000级以下，更优选设为100级以下。

优选在焊接单元18的下游设置加热部19。加热部19只要将通过焊接得到的带部件13的焊接部13w以成为恒定的温度范围的方式加热，就不特别限定。在焊接部13w及其周边，由焊接引起的作为应变的应力有时残留在内部，能够通过由加热部19加热焊接部13w来去除应力。通过去除应力，更加可靠地防止溶液制膜中的连续使用时产生变形。

只要基于加热部19的加热的焊接部13w的温度为应力被去除的温度，就不特别限定。但是例如当带部件13由不锈钢构成时，优选以焊接部13w的温度优选成为100℃以上200℃以下范围、更优选成为120℃以上180℃以下范围的方式，对焊接部13w进行加热。

作为加热部19，例如有送风单元，在图2中图示了加热部19为送风单元的情况。如图1所示，作为加热部19的送风单元具有导管56和送风机57。导管56吹出恒定温度的气体。送风机57在控制气体的温度之后向导管56送入该气体。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了送风机57的图示。

加热部19在带部件13的传送路上，可以如图1那样设置在与焊接支撑辊41相反的一侧，也可以设置在与焊接支撑辊41相同的一侧。

被去除应力的带部件13被送至加热部19的下游的卷取装置20，并卷取成辊状。卷取装置20上套设有卷取带部件13的卷芯，并且设置有使该卷芯沿周向旋转的驱动机构(未图示)。卷芯通过该驱动机构沿周向旋转，从而带部件13被卷取在卷芯上。

卷取装置20还作为控制焊接位置Pw上的带部件13和侧部件11及中央部件12的张力的焊接张力控制机构发挥作用。因此，优选以焊接位置Pw上的带部件13与侧部件11及中央部件12的张力保持为恒定的方式，控制卷取装置20的转矩。由此，可以得到焊接部13w的形态在长边方向上更加均匀的带部件13。

当开始焊接时，优选使用上述卷取装置20，例如如下进行。首先，在从送出部16至卷取装置20的传送路上套设侧部件11和中央部件12，将侧部件11和中央部件12的各前端卷绕在卷取装置20的卷芯上。开始卷取侧部件11和中央部件12。开始卷取并且控制侧部件11和中央部件12的传送路径，从而将对接位置Pc保持在预定位置。在使侧部件11和中央部件12的对接位置Pc保持为恒定之后，通过焊接装置42开始焊接。

优选边抑制侧部件11、中央部件12及带部件13的偏离，边实施焊接。例如，可以使用具备按压装置62的如图3及图4所示那样的焊接单元61来代替焊接单元18。焊接单元61具有在如图1及图2所示的焊接单元18上另外添加按压装置62的结构。即，与焊接单元18相同，焊接单元61具备位移机构50、控制器51、室52及清洁装置55。其中，为了避免图示的复杂化，图3及图4省略了位移机构50、控制器51、室52及清洁装置55的图示。并且，关于与图1及图2相同的装置、部件等，附加与图1及图2相同的符号而省略说明。另外，在焊接单元61中，室52包围按压装置62和焊接支撑辊41，将内部空间与外部空间隔开。

按压装置62抑制焊接位置Pw中的侧部件11、中央部件12及带部件13的偏离。按压装置62具有由第1传送带63及第2传送带64构成的1对传送带，通过这1对传送带按压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13。

第1传送带63和第2传送带64是形成为环状的无端传送带。并且，第5辊67～第7辊69在中央部件12、侧部件11及带部件13的传送路上，配设在与第4辊29和焊接支撑辊41相反一侧的区域。以截面圆形的中心轴分别与中央部件12及侧部件11的宽度方向Y平行的方式具备第5辊67～第7辊69。因此，第5辊67～第7辊69以各长边方向与焊接支撑辊41的长边方向一致的方式配设。第1传送带63和第2传送带64卷绕在第5辊67～第7辊69的周面上。第1传送带63和第2传送带64以在第5辊67～第7辊69的各长边方向上并列的方式隔开间隔而配设。第5辊67～第7辊69中至少任意一个辊成为沿周向旋转的驱动辊。通过该驱动辊的旋转，第1传送带63和第2传送带64边保持相互平行的传送路边进行传送。

第5辊67设置成与从第4辊29朝向焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的传送路对置。第6辊68设置成与从焊接支撑辊41朝向加热部19的侧部件11和中央部件12的传送路对置。第7辊69适当地配设成决定从第6辊68朝向第5辊67的第1传送带63和第2传送带64的传送路。

第5辊67和第6辊68配设成从第5辊67朝向第6辊68的第1传送带63和第2传送带64边按压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13边进行传送。例如，当从上方对焊接支撑辊41上的侧部件11和中央部件12进行焊接时，第5辊67和第6辊68配设成它们的各下端成为低于焊接支撑辊41的上端的位置。

第5辊67和第6辊68设置成第1传送带63的传送路与侧部件11的传送路和由侧部件11形成的带部件13的侧部13s的传送路对置。第5辊67和第6辊68进一步设置成第2传送带64的传送路与中央部件12的传送路和由中央部件12形成的带部件13的中央部13c的传送路对置。由此，第1传送带63向焊接支撑辊41按压侧部件11和侧部13s，第2传送带64向焊接支撑辊41按压中央部件12和中央部13c。

如以上，第1传送带63和第2传送带64分别与焊接支撑辊41对置而设置，并以焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12的高度变得相同的方式按压。侧部件11和中央部件12的高度为各部件11、12的露出面的高度。这样以高度变得相同的方式按压侧部件11和中央部件12，并在该状态下实施焊接，从而焊接部13w的形态在长边方向上变得更加均匀的同时，能够更加可靠地进行焊接。

参照图5及图6对长边焊接工序进行进一步详细说明。另外，在图5中省略了焊接装置主体46的图示。第1传送带63和第2传送带64相互隔开间隔而传送。第1传送带63和第2传送带64的传送路以焊接位置Pw通过第1传送带63和第2传送带64的间隙的方式设定。由此，如图5所示，侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e接触时的接触位置Ps通过第1传送带63和第2传送带64的间隙，并且在第1传送带63与第2传送带64之间被焊接。另外，在图5中省略了焊接装置主体46的图示。

优选第1传送带63和第2传送带64的间隔D1设为6mm以上12mm以下的范围。优选在侧部件11和中央部件12的宽度方向Y上的截面中，接触位置Ps与第1传送带63的距离D2及接触位置Ps与第2传送带64的距离D3分别设为3mm以上且小于6mm的范围。

可以以长边方向与焊接支撑辊41的长边方向一致的方式，分别在焊接装置主体46的上游和下游配设辊(无图示)来代替按压装置62。此时，通过用上游的一方的辊按压侧部件11和中央部件12，并用下游的另一方按压带部件13，从而可以按压焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12。

如图6所示，在接触位置Ps及其周边，通过焊接装置42的热溶解而形成焊接液珠72。从该焊接液珠72向两侧传递热，从而分别在侧部件11和中央部件12产生受焊接时的热的影响的热影响区域73。该热影响区域73有时会立刻或经时性地显出与不受热影响的其他区域不同的性状。例如，将这样广范围地产生热影响的部件作为流延支撑体使用，则在连续实施溶液制膜时，有时会产生变形，或者流延膜起泡。

因此，如图5所示，优选在焊接支撑辊41的周面中接触位置Ps所通过的通过区域，形成有由热传导率高于侧部件11及中央部件12的材料构成的高热传导部71。由此，能够更加迅速地扩散来自焊接装置42(参照图3、图4)的热。由于在焊接支撑辊41侧更加迅速地扩散热，所以能够进一步减小侧部件11和中央部件12的热影响区域73的宽度，或者使热影响区域73的深度变浅。

优选成为高热传导部71的通过区域的宽度D4为26mm以上32mm以下的范围。

另外，更优选在第1传送带63及第2传送带64的两面都形成有由热传导率高于侧部件11及中央部件12的材料构成的高热传导部(无图示)。由此，能够进一步减小热影响区域73的宽度，或者使深度进一步变浅。

优选侧部件11的侧缘11e和中央部件12的侧缘12e为以在接触位置Ps中间隙成为0(零)的方式粘附的状态。因此，优选侧部件11和中央部件12预先形成为如在对接各侧缘11e及12e时不产生间隙那样的形状。由此，能够更加可靠地制造焊接部13w中没有空隙的带部件13。

上述长边焊接工序可以仅为在侧部件11和中央部件12的长边方向上连续实施焊接的连续焊接工序，除此以外还可以实施断续焊接的断续焊接工序。若断续焊接，则被连续送至焊接装置42的侧部件11和中央部件12被间歇地焊接。这种断续焊接工序在连续焊接工序之前实施即可。此时，在断续焊接工序中，首先临时接合侧部件11和中央部件12之后，在连续焊接工序中遍及长边方向整个区域进行接合即可。

当在断续焊接工序中临时接合之后，在连续焊接工序中实施接合时，将侧部件11和中央部件12从对接部17(参照图1、图2)引导至焊接单元18并断续焊接。另外，当在侧部件11和中央部件12中设定有与用作后面的流延支撑体时的流延面对应的表面和与非流延面对应的里面时，优选对里面实施断续焊接工序中的焊接。因此，以里面与焊接装置主体46(参照图1)对置而通过的方式，传送侧部件11和中央部件12。

实施断续焊接工序之后，引导至卷取装置20并进行卷取。另外，可以在卷取之前通过加热部19加热焊接部13w。将由经断续焊接工序而卷取的侧部件11和中央部件12构成的临时接合部件(无图示)通过送出装置(无图示)卷出并再次送至焊接单元18。该送出以临时接合部件的表面与焊接装置主体46(参照图1)对置而通过的方式进行。在焊接单元18中进行连续焊接，获得带部件13。另外，也可以在上游和下游相对地并排配设两个焊接单元18，并在配设于上游的一方的焊接单元18实施断续焊接，在配设于下游的另一方的焊接单元18实施连续焊接，由此代替该方法。

若进行焊接，则焊接液珠72有时会比侧部件11和中央部件12更凸起形成。因此，如图5所示，在如以上实施在长边方向上焊接一方的面的第1工序和在长边方向上焊接另一方的面的第2工序时使用的焊接支撑辊41，优选在接触位置Ps所通过的通过区域形成有槽76。槽76沿焊接支撑辊41的周面的周向形成，且遍及全周形成。以由在第1工序中凸起的焊接液珠72形成的焊接部13w通过该槽76的方式，传送侧部件11和中央部件12来实施第2工序即可。由此能够获得更平滑且残余应力更少的带部件13。因此，即使在溶液制膜中使用，在作为流延支撑体的带上变形或性状变化也会更少，从而能够更可靠地制造出流延膜不会起泡且没有厚度不均的膜。

优选槽76的宽度D5为6mm以上12mm以下的范围，槽的深度D6为1mm左右即可。

在以上实施方式中，使用第3辊28作为调整对接部17中的侧部件11的传送路径的机构，但是也可以使用如图7所示的锥状辊81来代替第3辊28。锥状辊81为以随着从一端朝向另一端而直径d连续递减的方式形成的截面圆形辊。直径d随着从一端朝向另一端，以恒定的比例连续递减。以直径d较大的一端朝向中央部件12的传送路、直径d较小的另一端朝向与中央部件12的相反一侧的方式，配设锥状辊81。

传送中的侧部件11通过与该锥状辊81接触，从而将传送的路径改变为朝向中央部件12的箭头A的方向，并使其靠近中央部件12。由此，侧部件11可以可靠地朝向对接位置Pc(参照图1、图2)传送。

优选锥状辊81上具备有作为沿周向旋转的驱动机构的马达82。旋转轴插通一端面的中央和另一端的中央而形成。通过由马达82旋转的锥状辊81传送侧部件11，从而使侧部件11更有效地靠近中央部件12。

也可以使用如图8所示的作为把持机构的夹子85来代替第3辊28。夹子85具备打开为コ字状的夹子主体86、及在夹子主体86的各前端部设置的1对挟持针87，并挟持侧部件11而进行把持。挟持针87移动自如地设置于挟持侧部件11的挟持位置与从挟持位置退避的退避位置之间。夹子85具备移动机构88，并且在开始把持的把持开始位置(未图示)与解除把持的把持解除位置(未图示)之间移动自如。并且，夹子85在宽度方向Y上也移动自如。

夹子85通过在把持开始位置挟持针87向挟持位置移动来把持侧部件11。另外，在图8中图示了挟持针87处于挟持位置的情况。夹子85在把持侧部件11的状态下，使其靠近朝向中央部件12的方向A的同时，向下游传送。

锥状辊81和夹子85除了用于使侧部件11靠近中央部件12之外，还可以用于使中央部件12靠近侧部件11。此时，由锥状辊81、夹子85支撑或传送中央部件12即可。

上述实施方式中，在中央部件12同时焊接两个侧部件11，但也可以将一方的侧部件11焊接于中央部件12之后，再将另一方的侧部件11焊接于中央部件12。

如图9所示，作为流延支撑体使用的带91是呈环状的无端带。因此，将所获得的带部件13剪切成预定长度，且焊接剪切成预定长度的带部件13的、长边方向上的一方的前端和另一方的前端来连结，从而制造带91。另外，当由事先剪切成预定长度的侧部件11和中央部件12形成带部件13时，未必一定进行剪切工序。

另外，带部件13的宽度方向与中央部件12的宽度方向Y一致。因此，对带部件13的宽度方向上也使用符号Y。优选带部件13在与宽度方向Y交差的方向上剪切。更优选以剪切的方向与宽度方向Y所成的角大概为5°以上15°以下范围的方式进行剪切。焊接这样剪切的带部件13的长边方向上的一方的前端和另一方的前端的焊接部91w与宽度方向Y所成的角θ2大概为5°以上15°以下范围。这样，在将长形带部件13设为环状的环状焊接工序中，可以使用在长边焊接工序中使用的焊接装置42，也可以使用公知的其他焊接装置。

通过焊接制造出来的带91包括由侧部件11(参照图1～图8)形成的侧部91s和由中央部件12(参照图1～图8)形成的中央部91c。这样获得的带91的宽度为2000mm以上3000mm以下的范围。另外，由于带部件13的宽度方向Y与带91的宽度方向一致，因此在图9中对带91的宽度方向也使用符号Y。

所获得的带91在经表面研磨并作成镜面之后，用于溶液制膜设备中。以下对使用带91制造膜的方法进行说明。对聚合物的种类不做特别限定，使用能够在溶液制膜中作为膜的公知的聚合物即可。以下实施方式中，将使用纤维素酰化物作为聚合物的情况作为例子进行说明。

如图10及图11所示，溶液制膜设备110由上游侧依次具备膜形成装置117、第1分切机118、第1拉幅机120、辊干燥装置124、第2拉幅机125、第2分切机126及卷取装置127。膜形成装置117由纤维素酰化物111溶解于溶剂112中而得到的浓液113形成纤维素酰化物膜(以后，仅称为“膜”)116。第1分切机118切除膜116的各侧部。第1拉幅机120由保持部件119保持膜116的各侧部的同时，进行膜116的干燥。辊干燥装置124由多个辊156支撑膜116的同时进行干燥。第2拉幅机125由保持部件158保持膜116的各侧部，并且对膜116赋予相对于膜116在宽度方向上的张力。第2分切机126切除通过第2拉幅机125的保持部件158保持的各侧部的保持痕迹。卷取装置127将膜116卷绕在卷芯上作成辊状。另外，在本说明书中，溶剂含有率(单位：％)为干量基准的值，具体而言，是将溶剂112的质量设为x、膜116的质量设为y时，以{x/(y-x)}×100求出的值。

膜形成装置117具备沿周向旋转的1对辊131、132。在辊131与辊132的周面卷绕有带91。辊131、132中至少任意一方为具有驱动机构的驱动辊即可。通过该驱动辊沿周向旋转来传送与周面接触的带91。

在带91的上方具备流出浓液113的流延模133。流延模133上形成有在带91的宽度方向Y上延伸的狭缝形状的流出口133a。从流延模133的流出口133a向传送中的带91连续流出浓液113。由此，浓液113在带91上流延并在带91上形成流延膜136。流延模133可以设置于处于一方的辊131上的带91的上方，也可以设置于从一方的辊131朝向另一方的辊132的带91的上方。当为后者时，也可以在一方的辊131与另一方的辊132之间配设辊(无图示)，并且通过该辊支撑带91。

另外，有关从流延模133至带91的浓液113、所谓的液珠，在带91的行进方向上的上游设置减压室，但省略图示。该减压室吸引从流延模133流出的浓液113的上游侧区的气氛并减压该上游侧区。

固化流延膜136直到可以向第1拉幅机120传送的程度，之后以包含溶剂112的状态，从带91剥下。剥离时，用剥离用辊(以下称为剥离辊)137支撑膜116，并且将从带91剥下流延膜136的剥离位置保持为恒定。剥离辊137可以为具备驱动机构且沿周向旋转的驱动辊。

在膜形成装置117上，沿带91的行进路，从上游侧依次设置第1导管141、第2导管142、第3导管143这3个导管。第1导管141、第2导管142、第3导管143朝向流延膜136送出已干燥的气体。其中，导管的数量不限定于3个。另外，在图11中为了避免图面的复杂化而省略了第1导管141的图示。

在第1导管141、第2导管142、第3导管143上，与带91的行进路对置而分别形成有多个流出已干燥的气体的流出口(未图示)。各流出口呈沿带91的宽度方向延伸的狭缝形状。但是流出口的形状不限定于狭缝形状。

若第1导管141、第2导管142、第3导管143分别连接于送风机(未图示)，并从送风机供给已干燥的气体，则从流出口流出该气体。在送风机连接送风控制器(未图示)，该送风控制器独立控制分别向第1导管141、第2导管142、第3导管143供给的气体的温度、湿度及流量。通过第1导管141、第2导管142、第3导管143流出气体，从而进行流延膜136的干燥。

来自第1导管141、第2导管142、第3导管143的气体为被加热的温风，通过该温风加热流延膜136。流延膜136的温度通过该温风的温度及流量的控制、辊131、132的后述的温度控制来进行调整。

在辊131、132分别具备将周面温度控制在预定温度的第1控制器(未图示)及第2控制器(未图示)。

为了干燥流延膜136，在本实施方式中使用包含第1导管141、第2导管142、第3导管143的干燥机。但是，干燥机不限定于这些，也可以按照流延膜136的性状及其经时变化而使用其他干燥机。作为其他干燥机，例如有包含冷凝器的干燥机，可以用此来代替包含第1导管141、第2导管142、第3导管143的干燥机，或者可以追加该干燥机。

在第1导管141上，以竖立的姿势设置有沿带91的长边方向延伸的1对遮风板146，以便与流延膜136的侧部对置。遮风板146配设在比带91的焊接部91w更靠近带91的宽度方向的外侧。通过以与带的侧部91s对置的方式配设遮风板146，从而焊接部91w成为比遮风板146更靠近带91的宽度方向上的内侧。由此，遮挡来自第1导管141的已干燥气体在带91的侧部91s上流动，由此可以防止由已干燥的气体的热引起的侧部91s的变形。例如，可以抑制带91的侧部91s从辊131、132浮起而变形。

另外，1对遮风板146也可以设置在第2导管142和第3导管143。

浓液113开始与带91接触的接触开始位置为流延膜136开始形成的位置。在比该接触开始位置更靠近上流的两侧部配设有1对辊147。1对辊147配设成分别与带的侧部91s对置。各辊147配设成长边方向与带91的宽度方向Y一致。并且，在比接触开始位置更靠近下游的两侧部也同样配设1对辊147。通过这些各辊147按压侧部91s，从而可以更可靠地防止侧部91s浮起来。

优选辊147为通过驱动机构旋转的驱动辊。通过使辊147以与带91的传送速度相同的速度转圈，从而能够抑制产生由带91与辊147的接触导致的侧部91s的摩擦热，并可以进一步可靠地防止侧部91s变形。

在本实施方式中，在接触开始位置的上游和下游双方分别配设有1对辊147，但也可以是配设在上游和下游中任意一方的形态。

流延模133的作为狭缝形状的流出口133a的长度可以长于带91的中央部91c的宽度，并且流延膜136不仅形成于中央部91c，还形成于侧部91s上。这是由于在焊接部91w及侧部91s上形成的流延膜136的侧部能够根据第1分切机118或第2分切机126切除。另外，即使不切除，但是如果使用根据本发明制造的带91，则由于可以抑制流延膜136在带91的焊接部91w及侧部91s上起泡，所以未必一定要实施根据第1分切机118或第2分切机126的切除。其中，优选在带91的焊接部91w及侧部91s上形成的流延膜136的侧部从带91剥离之后，用第1拉幅机120的上游的第1分切机118进行切除。

流延膜136用剥离辊137进行剥离。已被剥离的流延膜136、即膜116被引导至第1拉幅机120。另外，可以在膜形成装置117与第1拉幅机120之间的传送路上配设送风装置(无图示)。通过来自该送风装置的送风进行膜116的干燥。

将第1拉幅机120的保持部件119设为夹子。第1拉幅机120用保持部件119保持膜116并在长边方向(以下称为方向A)上进行传送的同时，赋予朝向宽度方向(以下称为方向B)的张力，从而扩大膜116的宽度。另外，由于作为膜116的宽度方向的方向B与流延膜136的宽度方向一致，并且流延膜136的宽度方向与带91的宽度方向Y一致，所以方向B与带91的宽度方向Y一致。在第1拉幅机120上，从上游侧依次形成有预热区、拉伸区及松弛区。另外，也可以没有松弛区。

第1拉幅机120具备1对导轨(无图示)及链条(无图示)。导轨设置于膜116的传送路的两侧，1对导轨以预定间隔分开配设。该导轨间隔在预热区中为恒定，在拉伸区中随着朝向下游而逐渐变宽，在松弛区中为恒定。另外，也可以使松弛区的导轨间隔随着朝向下游而逐渐变窄。

链条呈环状，挂绕于驱动链轮及从动链轮(无图示)上，沿导轨移动自如地安装。多个保持部件119以预定间隔安装在链条上。通过驱动链轮的旋转，保持部件119沿导轨循环移动。

保持部件119在第1拉幅机120的入口附近，开始保持被引导过来的膜116，朝向出口移动，并在出口附近解除保持。已解除保持的保持部件119再次向入口附近移动，保持重新被引导过来的膜116。

预热区、拉伸区、松弛区是通过来自导管151的干燥风的送出而作为空间形成的区，预热区与拉伸区之间及拉伸区与松弛区之间，并没有各自明确的界限。导管151设置于膜116的传送路的上方。导管151具有送出干燥风的狭缝(未图示)，从狭缝吹出从送风机(无图示)供给的干燥风。送风机将调整为预定温度或湿度的干燥风送至导管151。导管151配设成狭缝与膜116的传送路对置。各狭缝为沿膜116的宽度方向较长地延伸的形状，并且在传送方向上相互隔着预定间隔而形成。另外，可以将具有相同结构的导管151设置于膜116的传送路的下方，也可以设置于膜116的传送路的上方和下方双方。

在该第1拉幅机120中，传送膜116的同时，通过来自导管151的干燥风进行干燥，同时通过保持部件119在预定时刻改变宽度。

优选拉伸区中的膜116的溶剂含有率为2质量％以上250质量％以下，更优选2质量％以上100质量％以下。第1拉幅机120中的拉伸处理时的拉伸率ER1(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选大于100％且140％以下。第1拉幅机120中的拉伸处理时的膜116的温度优选为95℃以上150℃以下。

辊干燥装置124内部的气氛通过未图示的空调机调节温度或湿度等。在辊干燥装置124上设置有多个辊156，在这些辊上卷绕膜116并进行传送。在辊干燥装置124中，溶剂112从膜116蒸发。优选在辊干燥装置124中进行干燥工序直到溶剂含有率达到5质量％以下。

另外，当从辊干燥装置124送出的膜116卷曲时，可以在辊干燥装置124与第2拉幅机125之间设置矫正卷曲并使膜116变得平坦的卷曲矫正装置(无图示)。

第2拉幅机125拉伸膜116。通过该拉伸处理，成为具有所期待的光学特性的膜116。所获得的膜116能够作为相位差膜利用。第2拉幅机125具有与第1拉幅机120相同的结构。另外，设置于第2拉幅机125的导管157从狭缝(未图示)流出被加热为预定温度的干燥风，干燥风朝向膜116流动。

与第1拉幅机120相同，第2拉幅机125的保持部件158也作为夹子。

第2拉幅机125中的拉伸时的拉伸率ER2(＝{(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)}×100)优选大于105％且200％以下，更优选110％以上160％以下。第2拉幅机125中的拉伸处理开始时的膜116的溶剂含有率优选为5质量％以下，更优选为3质量％以下。第2拉幅机125中的拉伸处理时的膜116的温度优选为100℃以上200℃以下。

根据以制造为目的的膜116的光学特性，也可以不使用第2拉幅机125。

若膜116被引导过来，则第2拉幅机125的下游的第2分切机126切除包含由第1拉幅机120或第2拉幅机125的各保持部件119、158引起的保持痕迹的侧部。将切除侧部的膜116送至卷取装置127并卷取成辊状。

也可以在第2拉幅机125与第2分切机126之间设置冷却装置(无图示)，冷却来自第2拉幅机125的膜116并使其降温。

对纤维素酰化物111并未特别限定。纤维素酰化物111的酰基可以仅为1种，或者可以为2种以上。当酰基为2种以上时，优选其中1个为乙酰基。纤维素酰化物111中用羧酸酯化纤维素的羟基时的比例、即酰基的取代度优选满足所有下述式(I)～(III)。另外，在以下式(I)～(III)中，A及B表示酰基的取代度，A为乙酰基的取代度，并且B为碳原子数3～22的酰基的取代度。

(I)2.0≤A+B≤3.0

(II)1.0≤A≤3.0

(III)0≤B≤2.0

更优选酰基的全取代度A+B为2.20以上2.90以下，尤其优选为2.40以上2.88以下。并且，更优选碳原子数3～22的酰基的取代度B为0.30以上，尤其优选为0.5以上。其中，本发明在使用二醋酸纤维素(DAC)作为纤维素酰化物111时具有特别大的效果。

以下说明本发明的实施例。其中，本发明不限定于以下实施例，以下各实施例是作为本发明的例子而列举的例子。详细内容用实施例1进行说明，关于实施例2以下的各实施例及相对于本发明的比较例，只表示与实施例1不同的条件。

[实施例1]

侧部件11和中央部件12为由SUS316形成的部件。侧部件11的宽度为200mm，中央部件12的宽度为2000mm。侧部件11和中央部件12的长度为120m，厚度为1.5mm。侧部件11和中央部件12有成为镜面的表面和未成为镜面的里面。另外，在焊接之前，侧部件11和中央部件12通过溶剂擦去灰尘和水分，并清洗将焊接的侧缘11e、12e。

焊接装置42为CO₂激光焊接装置。激光输出设为1kW，引导到焊接装置42的侧部件11和中央部件12的传送速度设为1m/分钟。

使用带制造设备10，首先从里面进行焊接。其中，在本实施例1中，在从里面的焊接中使用未形成有高热传导部71的焊接支撑辊(未图示)。并且，未使用位置检测器47和加热部19。未使用图3、图4所示的按压装置62。以侧部件11的表面接触第3辊28、第4辊29的方式，从第1送出装置23送出侧部件11。以中央部件12的表面接触第1辊26、第2辊27、第4辊29的方式，从第2送出装置24送出中央部件12。

通过位置检测器34和第2辊27控制中央部件12的传送路径并设定传送路。将与侧部件11接触时的第3辊28的接触区域中的周向与中央部件12的传送方向X所成的角θ1设为5°。通过该第3辊28控制侧部件11的传送路径并决定传送路。这样使对接位置Pc位于第4辊29上。

将侧部件11和中央部件12从第4辊29送至焊接单元18，且连续焊接里面。将由已焊接的侧部件11和中央部件12构成的带部件13暂时卷取在卷取装置20上并作成辊状。

将呈辊状的带部件13再次从送出装置(未图示)送至焊接单元18，连续焊接表面。在表面的焊接中，使用形成有槽76的焊接支撑辊41。该焊接支撑辊41中的槽76的宽度D5为8mm。

关于在长边方向上延伸的焊接部13w，测定了宽度方向Y上的偏移量(单位：mm)和厚度方向上的偏移量(单位：mm)。厚度方向上的偏移量是指焊接部13w中的中央部13c与侧部13s的高度之差。在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量为0.3mm以内，厚度方向上的偏移量为0.1mm以内。

测定以目视看到的焊接液珠72和热影响区域73的各宽度。焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

特别指定焊接部13w中宽度方向Y上的偏移量最大的部位，检查特别指定的部位的截面，结果未确认到焊接不良。焊接不良为没有接合而产生间隙的状态。并且，直径为40μm以上的针孔的个数在长边方向每米内有2个，是可以修复的水平。

对接带部件13的前端和后端并进行焊接而设为环状的带91。对带91的表面进行研磨处理，并挂绕于直径2m的辊131、132上实施溶液制膜。

[溶液制膜的实验1]

所使用的纤维素酰化物111为二醋酸纤维素(DAC)，使用溶液制膜设备110通过溶液制膜制造出膜116。该膜116是作为所谓LCD的VA(Vertical Alignment)方式用相位差膜而使用的膜。以浓液113开始接触辊131上的带91的方式，从流延模133流出浓液113。另外，未使用遮风板146、辊147和第1分切机118。

带91的张力设为20ton(＝2×10⁵N)。即使继续制膜，带91的侧部91s也没有在辊131、132上翘起，所获得的膜116的厚度不均为能够容许的水平。

[溶液制膜的实验2]

在辊131与辊132之间配设支撑带91的支撑辊(无图示)，通过支撑辊从下方支撑从辊131朝向辊132的带91。以浓液113开始接触该支撑辊上的带91的方式配设流延模133，并从流延模133流出浓液113。其他条件与实验1相同。

继续制膜的结果，带91的侧部91s在辊131、132上翘起0.1mm左右。由于带91的翘曲，产生流延不均及减压室(未图示)和带91的间隙的变化，确认了膜116上存在台阶状的厚度不均。

[实施例2]

将第3辊28代替为锥状辊81。锥状辊81其一端的直径d为52mm，另一端的直径为50mm，从一端面到另一端面的长度为550mm。其他焊接方法及条件与实施例1相同。

在所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量为0.3mm以内，厚度方向上的偏移量为0.1mm以内。

焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

特别指定焊接部13w中宽度方向Y上的偏移量最大的部位，检查特别指定的部位的截面，结果未确认到焊接不良。直径为40μm以上的针孔的个数在长边方向每米内有2个，是可以修复的水平。

与实施例1相同地进行，制造出带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

在实验1中即使继续制膜，带91的侧部91s也没有在辊131、132上翘起，所获得的膜116的厚度不均为能够容许的水平。

在实验2中继续制膜的结果，带91的侧部91s在辊131、132上翘起0.1mm左右。由于带91的翘曲，产生流延不均及减压室(未图示)和带91的间隙的变化，确认了在膜116上存在台阶状的厚度不均。

[实施例3]

使用夹子85来代替第3辊28。夹子85以与中央部件12相同的速度行进。

焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

在实验1中，即使继续制膜，带91的侧部91s也没有在辊131、132上翘起，所获得的膜116的厚度不均为能够容许的水平。

在实验2中继续制膜的结果，带91的侧部91s在辊131、132上翘起0.1mm左右。由于带91的翘曲，产生流延不均及减压室(未图示)和带91的间隙的变化，且确认了膜116上存在台阶状的厚度不均。

[实施例4]

除了还使用图3、图4所示的按压装置62以外，与实施例1相同。第1传送带63、第2传送带64由SUS304构成，厚度为1mm，宽度为40mm。以第1传送带63、第2传送带64的各上游端的位置从对接位置Pc距离3mm的方式，配设第5辊67。

在所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量为0.3mm以内，厚度方向上的偏移量为0mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

在实验2中继续制膜的结果，带91的侧部91s在辊131、132上翘起0.1mm左右。由于带91的翘曲，产生流延不均及减压室(未图示)和带91的间隙的变化，并确认了膜116上存在台阶状的厚度不均。

[实施例5]

使用由铜Cu构成的第1传送带63和第2传送带64来代替实施例4中使用的第1传送带63和第2传送带64。并且，使用具备由铜Cu构成的高热传导部71的焊接支撑辊41。关于除这些以外的条件，与实施例4相同。

热影响区域73的宽度与实施例1相比变小到4mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

[实施例6]

将里面的焊接设为断续焊接来代替连续焊接，由此，从里面临时接合侧部件11和中央部件12。除此以外的条件与实施例1相同。

所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量为0.1mm以内。

焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

[实施例7]

根据位置检测器47检测接触位置Ps，控制焊接装置主体46的位置的同时，实施里面的连续焊接和表面的连续焊接。除此以外的条件与实施例1相同。

在所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量在0.1mm以内。

焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

[实施例8]

使室52内部清洁，将焊接位置Pw处的清洁度保持为1000级。除此以外的条件与实施例1相同。

在所获得的带部件13中，直径为40μm以上的针孔的个数在长边方向每米内有0.5个，是可以修复的水平。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

[实施例9]

使用加热部19，并将焊接部13w的温度设为150℃，除此以外与实施例1相同。

在所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量在0.3mm以内，厚度方向上的偏移量在0.1mm以内。

焊接液珠72的宽度为2mm，热影响区域73的宽度为10mm。

与实施例1相同地进行，制造带91并实施溶液制膜。

与实施例1相同，实施溶液制膜的实验1和实验2。

在实验2中，也继续制膜，带91的侧部91s也没有在辊131、132上翘起，所获得的膜116的厚度不均为能够容许的水平。

[实施例10]

使用在实施例1中获得的带91。在浓液113开始接触带91的接触开始位置中，在接触开始位置的上游和下游双方配设辊147且用辊147按压侧部91s，以便在焊接部13w附近处，侧部91s的浮起被抑制为0mm。

在实验1和实验2双方中，即使继续制膜，带91的侧部91s也没有在辊131、132上翘起，所获得的膜116的厚度不均为能够容许的水平。

[实施例11]

设置第1分切机118，切除与比焊接部13w更靠近内侧的中央部91c对应的膜116的侧部。除此以外与实施例1相同。

膜116的宽度方向Y上的光学轴的偏移量与实施例1相比，变小0.2°而变得优良。

[实施例12]

以从带面的垂线方向观察带91时、焊接部13w比遮风板146更进入内侧的方式，调整遮风板146的位置而进行配设，并制膜，除此以外与实施例1相同。

在从带91剥离流延膜136的剥离位置中，带91与膜116所成的角(剥离角度)的变动量，在实施例1中为3°，与此相反在本实施例中确认了变得更小的效果，其变动量为1°。

[比较例]

不实施根据第1辊26～第3辊28的侧部件11和中央部件12的传送路径的控制，并且没有将对接位置Pc保持为恒定。其他条件与实施例1相同。

在所获得的带部件13中，在长度120m范围内，宽度方向Y上的偏移量为1.5mm左右。

特别指定焊接部13w中宽度方向Y上的偏移量最大的部位，检查特别指定的部位的截面，结果确认了焊接不良。

Claims

1.一种金属制片材的制造方法，该金属制片材连结成环状并使用于作为溶液制膜的流延支撑体的带，其特征在于，具备如下步骤：

(A)传送成为所述带的侧部的侧部片材与成为所述带的宽度方向上的中央部的中央部片材，所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽；

(B)在所述A步骤中进行，并且对接所述侧部片材与所述中央部片材，以便所述侧部片材的一方的侧缘与所述中央部片材的一方的侧缘接触；

(C)传送已对接的所述侧部片材与所述中央部片材；及

(D)在所述C步骤中进行，并且通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材与所述中央部片材。

2.一种带的制造方法，该带作为溶液制膜的流延支撑体使用，并且金属制片材连结成环状，其特征在于，具备如下步骤：

(C)传送已对接的所述侧部片材与所述中央部片材；

(D)在所述C步骤中进行，并且通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材与所述中央部片材；及

(E)对已被焊接的所述侧部片材与所述中央部片材的各前端与各后端进行焊接，并作成环状。

3.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，在所述D步骤中，由配设成与所述焊接装置对置的支撑辊的周面支撑所述中央部片材与所述侧部片材，并在该支撑辊上焊接。

4.如权利要求3所述的带的制造方法，其特征在于，在所述支撑辊的周面中所述侧部片材的一方的侧缘与所述中央部片材的一方的侧缘所通过的通过区域中，形成有由热传导率高于所述中央部片材及所述侧部片材的材料构成的高热传导部。

5.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，在所述B步骤中，用配设于所述焊接装置的上游且沿周向旋转的旋转辊，接触传送所述中央部片材与所述侧部片材中任意一方，并且控制所述旋转辊的长边方向的方向，以使被接触传送中的所述一方靠近另一方。

6.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，在所述B步骤中，通过锥状辊传送所述侧部片材并使其靠近所述中央部片材，所述锥状辊沿周向旋转，并形成为直径随着从一端朝向另一端而递减，并以所述一端朝向所述中央部片材的传送路的方式配设于所述侧部片材的传送路。

7.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，在所述B步骤中，通过向所述中央部片材的宽度方向变位的把持部，把持所述侧部片材并使所述侧部片材靠近所述中央部片材。

8.如权利要求3所述的带的制造方法，其特征在于，以在所述支撑辊的长边方向上并列的方式，分别与所述支撑辊对置而配设1对传送带，通过用所述1对传送带的一方按压所述支撑辊上的所述中央部片材、并用另一方按压所述支撑辊上的所述侧部片材，从而使所述中央部片材与所述侧部片材的焊接位置中的高度相等。

9.如权利要求8所述的带的制造方法，其特征在于，在所述1对传送带上形成有由热传导率高于所述中央部片材及所述侧部片材的材料构成的高热传导部。

10.如权利要求3所述的带的制造方法，其特征在于，通过配设于所述焊接装置的上游且检测所述侧部片材与所述中央部片材相互接触的接触位置的检测部，检测所述支撑辊的长边方向上的所述接触位置，使所述焊接装置根据所述侧部片材及所述中央部片材的传送速度与检测出的所述接触位置向所述支撑辊的宽度方向变位来进行焊接。

11.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，所述D步骤包括如下步骤：

(F)连续焊接所述侧部片材与所述中央部片材；及

(G)在所述F步骤之前进行，断续焊接所述侧部片材与所述中央部片材。

12.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，将通过所述焊接装置焊接已被对接的所述侧部片材与所述中央部片材的焊接位置的清洁度设为美国联邦规格FED-STD-209D中规定的1000级以下。

13.如权利要求2所述的带的制造方法，其特征在于，通过加热部加热被焊接的所述侧部片材与所述中央部片材的焊接部，去除所述焊接部的应力。

14.一种带的制造设备，该带作为溶液制膜的流延支撑体使用，并且金属制片材连结成环状，其特征在于，具备：

对接部，以侧部片材的一方的侧缘与中央部片材的一方的侧缘接触的方式，对接被传送中的所述中央部片材与所述侧部片材，所述侧部片材成为所述带的侧部，所述中央部片材成为所述带的宽度方向上的中央部，所述中央部片材的宽度比所述侧部片材的宽度宽；

长边焊接装置，在长边方向上焊接被供给的所述侧部片材与所述中央部片材，并且设置于所述对接部的下游；及

环状焊接装置，焊接片材的前端与后端，所述片材由在长边方向上焊接的所述侧部片材与所述中央部片材构成。

15.如权利要求14所述的带的制造设备，其特征在于，具备支撑辊，所述支撑辊由周面支撑通过所述长边焊接装置焊接的所述中央部片材与所述侧部片材，并且配设成与所述长边焊接装置对置。

16.如权利要求15所述的带的制造设备，其特征在于，在所述支撑辊的周面中所述侧部片材的一方的侧缘与所述中央部片材的一方的侧缘所通过的通过区域中，形成有由热传导率高于所述中央部片材及所述侧部片材的材料构成的高热传导部。

17.一种溶液制膜方法，通过将聚合物溶解于溶剂中而得到的浓液流延在金属制带上并进行干燥来制造膜，其特征在于，具备如下步骤：

(C)传送已对接的所述侧部片材与所述中央部片材；

(D)在所述C步骤中进行，通过焊接装置在长边方向上焊接已对接的所述侧部片材与所述中央部片材；

(E)对已被焊接的所述侧部片材与所述中央部片材的各前端与各后端进行焊接，并作成环状的所述带；

(F)传送所述带；

(G)在传送中的所述带上连续流延所述浓液，并在所述带上形成流延膜；

(H)从所述带剥下所述流延膜；

(I)干燥从所述带剥下的流延膜；及

(J)从流延所述浓液的一方的带表面侧，通过辊按压侧部区域，保持与中央区域相等的高度，所述侧部区域为所述带中由所述侧部片材形成的区域，所述中央区域为所述带中由所述中央部片材形成的中央区域，所述辊分别旋转自如地具备于所述浓液开始接触所述带的接触开始位置的上游与下游。

18.如权利要求17所述的溶液制膜方法，其特征在于，具备如下步骤：

包含于所述I步骤中，通过拉幅机保持流延膜的同时进行干燥，所述拉幅机具有保持部件与干燥部，所述保持部件保持从所述带剥下的所述流延膜的两侧部，所述干燥部干燥所述流延膜；及

在引导至所述拉幅机之前，切除从所述流延支撑体剥下的所述流延膜中从所述侧部区域剥下的侧部。

19.如权利要求17所述的溶液制膜方法，其特征在于，以分别与一方的所述侧部区域和另一方的所述侧部区域对置的方式，配设1对遮挡气体流动的遮风部件，通过向所述1对遮风部件之间供给所述气体来干燥所述带上的所述流延膜。