CN1022000C - 钮扣型电触点的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电气元件的制造方法，尤其与电触点的制造方法有关。本发明的制造方法包括切料和送料，线材夹紧、预成型和成型工序。采用带成型腔的主模可有效防止预成型的坯料在第一冲头撤出后发生位移或掉出，保证了成型工序的顺利进行。采用本发明的工艺可生产各种规格和形状的钮扣型触点，材料利用率几乎达100%，在复合触点机上每小时可生产5000件以上的产品，其中复合触点的结合强度可达70MPa以上。

Description

本发明属于电气元件的制造方法，尤其与电触点的制造方法有关。电触点是中等电流负荷开关，继电器、温控器、定时器等多种电气元件中不可缺少的触头。可以用单一材料，也可用复合材料制成。大致可分成两大类，一类称为铆钉型，一类称为钮扣型，其工作面有平面和球面两种。按照触点底部的形状不同，钮扣型触点又有平底型、凸台型、多点凸起型、单点凸起型和多环凸起型等不同产品形状。目前钮扣型触点主要采用板材冲压成型工艺，使用单一材料或复合材料分别制得单一材料触点和复合材料触点。用冲压方法制造钮扣型触点的主要缺点是生产效率低、材料利用率低、边角料多，对于球面的或底面非平底型的钮扣型电触点往往不能一次成型。铆钉型触点目前主要采用在复合触点机上冷锻成型工艺，它包括切料、线材夹紧、予成型和成型工序。予成型和成型工序都是在模子中冷锻成型。模子由两部分组成，一侧称为主模，另一侧分别称为第一冲头和第二冲头，触点的成型腔在冲头内。予成型时，铆钉型触点的“腿”在主模内，触点头部在第一冲头内。进行成型工序时，退出第一冲头，改换第二冲头，由于触点的“腿”在主模内，因此予成型的触点不会从主模中掉出或移位，可顺利地进行成型工序。这种制造方法虽然克服了冲压成型触点的上述缺点，但不适用于无 “腿”的钮扣型触点，对于钮扣型触点，予成型后的触点坯料在第一冲头退出后易从主模中掉出或移位而无法进行成型工序。

本发明的目的是要提出一种适合钮扣型电触点的制造方法，这种制造方法不仅生产效率高，而且材料利用率也高。

本发明提出的在复合触定机上成型钮扣型电触点的制造方法包括切料和送料、线材夹紧、予成型和成型工序。切料和送料工序，线材夹紧工序可沿用铆钉型触点的工艺制度，予成型工序和成型工序采用带成型腔的主模，分别用第一冲头和第二冲头打击完成钮扣型电触点的成型。其中，切料、送料工序是将线材穿过切断模，由切刀将线材切断并移至主模的中心线位置，使欲成型材料与主模针接触，线材夹紧工序：第一冲头与予锻针移近主模，使予锻针与欲成型材料接触，进而夹紧欲成型材料。予成型工序：第一冲头进一步移近主模，欲成型材料在第一冲头型腔内镦锻予成型，所说的主模在与第一冲头接触的一端有与产品底部形状相一致的成型腔。成型工序：第一冲头撤出，第二冲头接近主模，打击予成型坯料，使坯料在主模和第二冲头组成的型腔内镦锻成型，成型后第二冲头退出，主模针顶出钮扣触点产品。生产钮扣型复合触点时，在切料和送料工序中是将复层材料和基体材料的两种线材分别穿过切断模，由切刀将两种线材分别切断并移至主模的中心线位置，使基体材料与主模针接触，复层材料位于 基体材料与予锻针之间。基体材料和复层材料夹紧在主模和予锻针之间，在第一冲头型腔内镦锻予成型。复层材料可以是AgNi、AgCd、AgCdO、AgCe、AgPd等，基体材料可以是铜或铜合金。由主模和第二冲头组成的成型腔的上面可以是平面或球面，下底面可以是平底型、凸台型、多点凸起型、单点凸起型，以供成型不同结构的钮扣型触点。

图1为本发明提出的钮扣型触点制造方法中切料工序操作示意图。

图2为本发明提出的钮扣型触点制造方法中送料、线材夹紧工序操作示意图。

图3为本发明提出的钮扣型触点制造方法中予成型时模子和坯料关系图。

图4为本发明提出的钮扣型触点制造方法中成型时模子和成型触点关系图。

图5为一种主模结构图。

图6为另一种主模结构图。

本发明提出的钮扣型电触点的制造方法特别适合制造复合触点，与冲压成型工艺相比可明显提高劳动生产率和材料利用率。采用线材加工钮扣型电触点时材料利用率接近100%，在复合触点机上每小时可生产5000件以上的产品。在生产过程中不会发生予成型后的触点坯料从主模中掉出或移位而影响成型工序的进行，这种制造方法适用于制造工作面为平面和球面、底部为平底型及平底型以外的不同形状的各种触点。既可以制造单一材料触点，又可以 制造复合材料触点。对于由不同复层材料如Ag、AgCd、AgCdO、AgCe、AgCu、AgFe、AgNi、AgPd及不同基体材料如铜和铜合金组合的复合触点，只需采用相应的予成型和成型工艺参数，均可使触点的结合强度达70Mpa以上。

用下列实施例对本发明的实施方式及优点作进一步描述。

一、本实施例的触点为平底型AgNi/Cu复合触点，其工作面为球面和平面两种。采用直径1毫米的AgNi丝为原料。在No.D复合触点机上成型。其制造工艺包括切料工序，送料坯料夹紧工序，予成型工序、成型工序。

1.切料送料工序。

将铜线6穿过切断模5，由铜刀4将铜线切断并移至主模3的中心线位置，与主模针相接触。再将AgNi线7穿过切断模8，由银刀9将其切断并移至主模中心线位置的铜线上方。

2.线材夹紧工序

铜料6、银料7移至主模中心线后，第一冲头10与予锻针2沿箭头方向A移近主模3，予锻针11接触银料7进而夹紧银料和铜料。

3.予成型工序

第一冲头10进一步移近主模，予锻针11沿箭头方向B压缩弹簧与第一件冲头10相对运动，使银料和铜料在第一冲头型腔内镦锻予成型。

4.成型工序

予成型后，第一冲头撤出，第二冲头12打击主模，使予成型坯料在主模和第二冲头组成的型腔内镦锻成型。继而第二冲头退出，主模针1顶出钮扣触点产品2。

制得的产品按GB11096-89规定的方法测得其结合强度为75MPa。生产过程中，未发生予成型坯料掉出或移位的现象，线材的利用率为98%以上，在自动化程度高的复合触点机上加工每小时可达5000件以上。

二、选用AgCd10、AgCd3、AgCe0.5线材为复层材料，Cu线为基体材料，利用本工艺制成底部形状为平底型，多点凸起型和单环凸起型的，工作面为平面和球面的各种钮扣型复合触点。其工序与实施例一大致相似，所不同的是第二冲头和主模间构成的成型腔形状不同，各种触点所用的主模，其成型腔的形状应与产品底部形状相一致。予成型时的工艺参数沿用同类材料铆钉型触点生产时的参数。

在制造触点过程中，未发生予成型坯料从主模中掉出和移位的情况。制成的触点周边光滑，结合强度符合要求。产品的直径公差为±0.1毫米，厚度公差为±0.05毫米，复层厚度公差为-0.1毫米。在复合触点机上生产每小时可达5000件以上。

三、选用AgCe0.5线材，利用本工艺制成单一材料的触点，其工作面为球面，制造工艺大致与例一相同，不同之处是切料时只有一种线材穿过一个切断模，移至主模中心线位置经予成型及成型工序制成单一材料触点。

Claims (4)

1、钮扣型电触点的制造方法，其特征是所说的制造方法包括：

(1)切料、送料工序

将线材穿过切断模，由切刀将线材切断并移至主模的中心线位置，使欲成型材料与主模针接触，

(2)线材夹紧工序

第一冲头与予锻针移近主模，使予锻针与欲成型材料接触，进而夹紧欲成型材料，

(3)予成型工序

第一冲头进一步移近主模，欲成型材料在第一冲头型腔内镦锻予成型，所说的主模在与第一冲头接触的一端有与产品底部形状相一致的成型腔，

(4)成型工序

第一冲头撤出，第二冲头接近主模，打击予成型坯料，使坯料在主模和第二冲头组成的型腔内镦锻成型，成型后第二冲头退出，主模针顶出钮扣触点产品。

2、按权利要求1所说的制造方法，其特征是所说的线材有两种，一种为复层材料，另一种为基体材料，在所说的切料、送料工序中将复层材料和基体材料的两种线材分别穿过切断模，由切刀将两种线材切断，所说的基体材料与主模针相接触，复层材料位于基体材料与予锻针之间。

3、按权利要求1或2所说的制造方法，其特征是所说的复层材料是AgNi、AgCd、AgCgD、AgCe、AgPd中的一种，所说的基体材料是铜和铜合金中的一种。

4、按权利要求3所说的制造方法，其特征是所说的由主模和第二冲头组成的成型腔的第二冲头一侧为平面和球面中的一种，主模一侧为平底型、凸台型、多点凸起型、单点凸起型、多环凸起型中的一种。

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