CN101167026B

CN101167026B - 数据收集装置及网关装置

Info

Publication number: CN101167026B
Application number: CN2005800495446A
Authority: CN
Inventors: 河野诚一
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2005-04-20
Filing date: 2005-04-20
Publication date: 2011-03-02
Anticipated expiration: 2025-04-20
Also published as: EP1873604A1; JPWO2006114871A1; JP4557007B2; EP1873604B1; US7877634B2; CN101167026A; EP1873604A4; US20090013220A1; WO2006114871A1

Abstract

本发明目的在于获得一种数据收集装置及网关装置，其可以减少设定用于实际运行点的阈值或条件的麻烦，同时减少设定错误的阈值或条件的情况，且可以将阈值或条件的设定范围设定得较小。其具有：设备值收集单元，其从多个设备收集设备值；异常状态存储单元，其存储监视设备及将监视设备判断为异常的阈值或条件；异常状态确认单元，其将多个设备的设备值与判断监视设备异常的阈值或条件比较，判断是否异常，在异常的情况下将异常这一情况输出至上级管理装置；设备特征信息检测单元，其基于设备值收集单元收集到的设备值检测特征信息；以及异常状态编辑单元，其使用检测到的特征信息，编辑存储在异常状态存储单元中的判断监视设备为异常的阈值或条件。

Description

数据收集装置及网关装置

技术领域

本发明涉及一种数据收集装置及网关装置，其为了进行成套设备等的数据收集及监视，通过通信而从成套设备等读取数据并记录，同时将收集到的数据、并在检测到该数据异常时将该异常，利用通信单元传送至上级服务器等。

背景技术

作为现有技术的例子，存在日本专利申请公开编号特开平5-189027号中记载的技术(专利文献1)。

根据专利文献1，其记载下述技术，即，在诊断信号的异常时，针对诊断对象即信号的正常运行状态下的固定时间宽度(采样周期)，存储信号变化的最大范围或信号变化率的最大值，将其作为正常运行状态下的信号变化的最大范围或最大变化率，增加余量而设定为异常信号诊断的阈值，根据该阈值进行信号的异常诊断。

专利文献1：日本专利申请公开编号特开平5-189027号

发明内容

现有的数据收集装置，在诊断信号的异常时，需要预先设定用于识别异常状态的阈值，无法进行与被监视装置的状态的使用状况对应的阈值设定，会出现由放松阈值引起的异常状态的漏检，或由缩紧阈值引起的将正常状态当作异常状态的错误识别。

另外，由于在用于设定阈值的试运行时，无法进行异常状态检测，无法用于实际运行，所以存在计算并设定阈值的麻烦，存在装置调试耗费时间的问题。另外，还存在漏掉试运行时的异常，设定错误的阈值的情况，或阈值的设定范围较宽，无法检测出装置异常的初期阶段的问题。

本发明就是为了解决上述问题而提出的，其目的在于获得一种数据收集装置及网关装置，其可以减少设定用于实际运行点的阈值或条件的麻烦，减少装置的调试时间，同时，减少设定错误的阈值或条件的情况，并可以将阈值或条件的设定范围设定得较小。

本发明具有：设备值收集单元，其从多个设备收集设备值；异常状态存储单元，其存储所监视的监视设备及判断前述监视设备为异常的阈值或条件；异常状态确认单元，其针对多个设备的设备值，将它们与判断前述监视设备为异常的阈值或条件进行比较，判断是否异常，在异常的情况下，将该监视设备异常这一情况作为信息，输出至上级管理装置；设备特征信息检测单元，其基于由前述设备值收集单元收集到的设备值检测特征信息；以及异常状态编辑单元，其使用检测到的前述特征信息，编辑存储在前述异常状态存储单元中的判断前述监视设备为异常的阈值或条件。

发明的效果

因为本发明具有：设备值收集单元，其从多个设备收集设备值；异常状态存储单元，其存储所监视的监视设备及判断前述监视设备为异常的阈值或条件；异常状态确认单元，其针对多个设备的设备值，将它们与判断前述监视设备为异常的阈值或条件进行比较，判断是否异常，在异常的情况下，将该监视设备异常这一情况作为信息，输出至上级管理装置；设备特征信息检测单元，其基于由前述设备值收集单元收集到的设备值检测特征信息；以及异常状态编辑单元，其使用检测到的前述特征信息，编辑存储在前述异常状态存储单元中的判断前述监视设备为异常的阈值或条件，所以，其可以减少设定用于实际运行时的阈值或条件的麻烦，减少装置调试所需的时间，同时，减少设定错误的阈值或条件的情况，并将阈值或条件的设定范围设定得较小。

附图说明

图1是本发明的实施例1的数据收集装置的结构图。

图2是本发明的实施例1的数据收集装置动作前的异常状态的设定流程图。

图3是表示本发明的实施例1的数据收集装置动作前设定的异常状态的图。

图4是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作的流程图。

图5是表示本发明的实施例1的数据收集装置的设备特征信息检测单元7和异常状态编辑单元8进行的异常状态编辑处理的动作的流程图。

图6是表示本发明的实施例1的数据收集装置中的设备值收集单元2收集的设备D1的值的图。

图7是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，针对图3利用异常状态编辑单元8编辑异常状态的动作的图。

图8是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，设备值随时间的变化与上限值这一阈值之间关系的图。

图9是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，设备值随时间的变化与周期这一条件间的关系的图。

图10是相对于图7简化设备特征信息检测单元7存储的设备值的推移的图。

图11是表示本发明的实施例2的数据收集装置的动作中，利用(1)式计算出的新的上限值的图。

图12是表示本发明的实施例3的数据收集装置的动作中，利用(2)式计算出的新上限值的图。

图13是表示本发明的实施例3的数据收集装置的动作中，利用(3)式计算出的新上限值的图。

图14是本发明的实施例4的数据收集装置的动作中，使监视设备B的新上限值为监视设备A的设备值的图。

图15是表示本发明的实施例5的数据收集装置的动作中，设备X0和设备X1的设备值、两者间的逻辑和、逻辑积的图。

图16是表示本发明的实施例6的数据收集装置的动作中，储液箱A的设备值和储液箱B的设备值、这两者间的和、及与这两者间的和对应的下限值的图。

具体实施方式

通过实施例1至7说明用于实施发明的最佳实施方式。

实施例1

图1是本发明的实施例1的数据收集装置的结构图。

图1的数据收集装置1，收集作为被监视装置的例如可编程逻辑控制器(以下，称为PLC)所具有的设备值的数据，并对该设备值进行监视。具体地说，数据收集装置1读取并记录设备值，同时监视该设备值的变化，当检测到异常时，将该异常传递至上级计算机等管理装置。

对结构进行说明。

数据收集装置1与LAN等控制网络连接，由数据收集装置1内的设备值收集单元2收集与上述网络连接的PLC所具有的设备值。

设备值收集单元2与下述单元可通信地连接：异常状态存储单元3，其存储对设定为进行监视的PLC的异常状态进行判断的阈值或条件；以及异常状态确认单元4，其确认由设备值收集单元2收集的被监视的PLC的设备值，是否超过存储在异常状态存储单元3中的阈值，或是否与该条件一致。另外，异常状态存储单元3与下述单元可通信地连接：异常状态确认单元4；异常状态设定单元5，其设定用于对所监视的PLC的值的异常状态进行判断的阈值或条件；以及监视设备设定单元6，其指定为了判断异常而进行监视的PLC。

另外，可通信地与设备值收集单元2及异常状态存储单元3连接的设备特征信息检测单元7，根据由设备值收集单元2收集的被监视的PLC的设备值，检测PLC的设备值正常状态的特征，而作为特征信息。具体地说，设备特征信息检测单元7检测该设备值的最大值、最小值、周期、变化率的特征。

另外，与设备特征信息检测单元7和异常状态存储单元3可通信地连接的异常状态编辑单元8，根据由设备特征信息检测单元7检测到的特征信息，定义新的异常状态，同时重新设定已在异常状态存储单元3内设定的阈值，作为判断设定为进行监视的PLC的异常状态的新的阈值或新的条件，并存储在异常状态存储单元3中。

另外，在由设备值收集单元2收集的被监视的PLC的设备值，超过存储在异常状态存储单元3中的阈值，或与其条件一致的情况下，异常状态确认单元4将该设备值判断为异常，经由LAN等将处于异常状态的从PLC收集的数据的设备值和特征信息，输出至生产管理服务器等上级计算机。

对于数据收集装置1的动作前的异常状态的设定进行说明。图2是本发明的实施例1的数据收集装置的动作前的异常状态的设定流程图。

首先，如S101所示，利用监视设备设定单元6，将所选择的被监视的PLC等设定作为监视设备。然后如S102所示，利用异常状态设定单元，设定判断监视设备的设备值为异常状态的阈值或其条件。最后，如S103所示，通过将异常状态的设定存储在异常状态存储单元3中，结束数据收集装置1的动作前的异常状态的设定。

图3是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作前所设定的异常状态的图。左侧是监视设备栏，表示被监视的设备为D0、D1、X0、X1、X2。右侧栏表示所设定的异常状态的阈值或条件。在右栏最上一行，横向排列上限值、下限值、周期、关联设备等阈值或条件的项目。与左侧栏的记载有设备名称的纵向位置、和右侧栏的阈值或条件项目的横向位置相配合，而记载有设备的阈值或条件的具体内容。另外，在异常状态栏中未填入值的项目，例如设备D1的上限值、下限值、周期、关联设备，为异常状态的未指定项目。

下面，对数据收集装置1的动作进行说明。图4是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作的流程图。

首先，在S201中，设备值收集单元2获取所监视的PLC或其它成套设备的监视设备的设备值。然后，在步骤S202中，异常状态确认单元4获取存储在异常状态存储单元3中的异常状态的条件、和设备值收集单元2所获得的监视设备的设备值，并对它们进行比较。在S203中，如果与异常状态的条件一致，则异常状态确认单元4将处于异常状态这一情况和设备值、特征信息，经由LAN等输出至生产管理服务器等上级计算机。在非异常状态的情况下，不进行任何动作，或者仅输出设备值。

然后，在S204中，设备特征信息检测单元7和异常状态编辑单元8进行异常状态编辑处理。对于异常状态编辑处理如后所述。然后，在步骤S205中，确认是否结束监视，在继续监视的情况下重复上述动作，在不继续监视的情况下结束动作。

下面，对于异常状态编辑处理进行说明。图5是表示由本发明的实施例1的数据收集装置的设备特征信息检测单元7和异常状态编辑单元8进行的异常状态编辑处理的动作的流程图。

首先，在S301中，设备特征信息检测单元7记录由设备值收集单元2收集的监视设备的设备值。例如，对于图3中的设备D1进行说明。图6是表示本发明的实施例1的数据收集装置中由设备值收集单元2收集的设备D1的值的图。

在图6中，左栏表示时间，右栏表示与左栏的时间对应的设备D1的设备值。在左栏的时间中，0:10:20表示为0时10分20秒。

然后，在图5的S302中，由设备特征信息检测单元7确认被监视的PLC等的依照时间序列整理的设备D1的设备值是否具有特征。具体地说，确认在规定时间内，设备D1的设备值是否出现最大值、最小值、极大值、极小值等特征。在图6中，在0:10:25时刻出现极大值15，在0:10:35时刻减小，在0:10:50时刻出现下一个极大值16。在该情况下，规定时间为25秒。该规定时间可以根据各种使用条件，调整其时间长度。

由此，在图5的S303中，设备特征信息检测单元7判断出具有极大值的出现周期为25秒这一特征。

在图5的S303中判断为没有特征的情况下，通过S305结束处理，在判断为有特征的情况下，异常状态编辑单元8在S304中，作为异常状态编辑处理，对存储在异常状态存储单元3中的判断异常状态的阈值或条件进行编辑。图7是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，针对图3利用异常状态编辑单元8编辑异常状态的动作的图。

相对于表示图3的异常状态的图，在图7中，由异常状态编辑单元8增加下划线部的部分。对于设备D1，设备值的上限值为16，即在大于16的情况下可以判断为异常，下限值为8，即在小于8的情况下可以判断为异常，周期为25秒，即在周期不是25秒的情况下可以判断为异常。当然，在异常状态的判断中，也可以进行以下等的处理：对于上限值16，例如增加10％的富余量而以大于或等于17.6作为异常，对于周期25秒，例如以小于或等于一半即12.5秒及大于或等于2倍即50秒为异常。另外，异常状态的编辑，并不仅是设定未设定的阈值，也可以改变已设定的阈值。

图8是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，设备值随时间的变化与上限值这一阈值间的关系的图。横轴是时间，纵轴是设备值。实线表示随时间变化的设备值，上侧的虚线是由现有技术得到的上限值阈值，下侧的虚线是由实施例1得到的上限值阈值。

在现有技术的情况下，由于以每个产品间的个体差别和试运行时的设备值为参考，所以需要进行计算而额外留出富余量，但根据实施例1，因为可以针对每个产品，设定与实际运行中的值相应的富余量，所以可以节省确定富余量的计算工序，并且由于可以减小其富余量，因此可以在更早的阶段进行异常检测。

图9是表示本发明的实施例1的数据收集装置的动作中，设备值随时间的变化与周期这一条件间的关系的图。横轴是时间，纵轴是设备值。实线表示随时间变化的设备值，纵向的细虚线表示达到极大或极小值的时间。

因为对产品分别检测周期而作为特征信息，所以可以对图9中的从极小值开始到检测出极大值之前需要通常的3倍左右的时间的部分，检测为异常。

因此，因为上述数据收集装置具有下述单元：设备值收集单元2，其从多个设备收集设备值；异常状态存储单元3，其存储被监视的监视设备及将监视设备判断为异常的阈值或条件；异常状态确认单元 4，其针对多个设备的设备值，将它们与判断监视设备为异常的阈值或条件进行比较，判断是否异常，在异常的情况下，将该监视设备异常这一情况作为信息输出至上级管理装置；设备特征信息检测单元7，其根据由设备值收集单元2收集的设备值检测特征信息；以及异常状态编辑单元8，其使用检测到的特征信息，编辑存储在异常状态存储单元3中的将监视设备判断为异常的阈值或条件，所以，可以减少设定用于实际运行点的阈值或条件的麻烦，减少装置调试所需的时间，同时，减少设定错误的阈值或条件的情况，且可以将阈值或条件的设定范围设定得较小。

因此，可以根据在使监视设备开始动作时尚未获知的设备的特征检测异常，可以减少异常状态的漏检。另外，可以根据动作状态编辑已设定的异常状态，使得正常状态、异常状态的判断容易。

此外，对于图6所示的由异常状态编辑单元8存储的设备值的推移，可以将其简化进行存储。

图10是对应图7而简化设备特征信息检测单元7存储的设备值的推移的图。如图10所示，在设备特征信息检测单元7中，基于设备值的推移而只存储设备特征信息。

由此，因为不存储每个时刻的所有设备值，并且可以立刻读取特征信息，所以具有可以使存储器较小，还可以减少特征信息检测所需的负载的优点。

实施例2

在实施例1中，没有特别对异常状态编辑单元8设定的阈值或条件随时间而变化的情况进行说明，而在实施例2中，对异常状态编辑单元8设定的阈值或条件为时间函数的情况进行说明。此外，在没有特别说明的情况下，与实施例1相同。

被监视的PLC等即监视设备的设备值，例如，如果在一定时间内没有超过最大值，则预测没有超过该最大值可能为正常的。经过的时间越长，如果仍然正常，则可以推测为越不会大幅超过该最大值。换言之，通过随着时间的推移，作为诊断异常的阈值，使上限值逐渐接近最大值，可以更早地检测出异常状态。

因此，为了更早地检测出异常状态，对于上限值的情况，可以将从经过实施例1中的由设备特征信息检测单元7获得特征信息所需要的规定时间后计起的时间作为t，而通过(1)式示出的新上限值进行上限值设定。

(式1)

新上限值＝上限值×(1/e^t)+最大值×(1-1/e^t)…(1)

其中，e＝2.71828182845904…(自然对数的底)

图11是表示本发明的实施例2的数据收集装置的动作中根据(1)式计算出的新上限值的图。横轴是经过时间，纵轴是某个监视设备的设备值。在实施例1中的监视设备的设备名称为D1的情况下，在上限值相对于最大值增加10％富余量时，对于上述(1)式，上限值代入17.6，最大值代入16即可。

因此，由于通过使上限值作为利用自然对数的时间函数，而将上限值设定为在经过时间成为无穷大时逐渐成为最大值，所以在实施例1记载的效果的基础上，作为诊断异常的阈值，通过使上限值逐渐接近最大值，从而可以与经过时间对应地将阈值或条件的设定范围设定得更小，可以更早地检测出异常状态。

此外，对于本实施例，仅针对上限值在式中进行了记载，但对于下限值也同样地，可以通过设定为新下限值＝下限值×(1/e^t(简化表示e的t次方))+最小值×(1-1/e^t)，而使其也适用于下限值。

另外，对于周期也同样地，只要根据其波动而存储最大值、最小值，并根据该最大值、最小值设定具有例如10％等一定的富余量的上限值、下限值，则也可以采用(1)式或上述下限值。

实施例3

在实施例3中，对于实施例2中所示的使得上限值为时间函数的情况的其它例子进行说明。并且，在没有特别说明的情况下，与实施例1相同。

在实施例2的(1)式中，因为需要进行指数计算，所以会使指数计算等的计算机的计算处理时间增加。而且，作为监视PLC等的数据收集装置1，由于不仅将计算处理能力设计为所需的最低限度，而且优先进行设备值的收集，所以会使计算处理时间进一步增加。因此，使对异常状态的编辑作业所需要的时间变长，可能使得接下来的异常状态监视的定时延迟。

因此，在实施例3中，为了使得新上限值为时间t的一次函数，而利用(2)式设定新上限值。

(式2)

新上限值＝上限值×(1-t/t₀)+最大值×(t/t₀)(0≤t＜t₀)

新上限值＝最大值(t₀≤t)…(2)

对于上限值、最大值来说，其与实施例2相同。t0可以根据各个PLC等适当设定。图12是表示本发明的实施例3的数据收集装置的动作中，根据(2)式计算出的新上限值的图。横轴是经过时间，纵轴是某个监视设备的设备值。

对于(2)式所述的计算式，在经过一定时间t0后，设备值超过以前的最大值的情况下，判断为异常。在可能高于以前的最大值的情况下，即使是正常状态也将其判断为异常。因此，作为(3)式示出用于使得上限值相对最大值具有一定的富余量，以避免将正常状态判断为异常的计算式。

(式3)

新上限值＝上限值×(1一t/t₀)+最大值×(t/t₀)(0≤t＜a×t₀)

新上限值＝上限值×(1-a)+最大值×a(a×t₀≤t)…(3)

a满足0＜a＜1，但因为其代表相对于最大值具有的余量的程度，所以使其为接近1的值，例如0.8左右。

图13是表示本发明的实施例3的数据收集装置的动作中，根据(3)式计算出的新上限值的图。横轴为经过时间，纵轴为某个被监视的PLC的设备值。

因此，由于使上限值作为时间函数的一次式，与经过时间相应地，逐渐将上限值设定为最大值或相对最大值具有一定富余量的值，这样在实施例1所述的效果的基础上，作为诊断异常的阈值，通过使上限值逐渐接近最大值，可以更早地检测出异常状态。

此外，对于本实施例，仅针对上限值在式中进行了记载，但对于下限值也同样地，对于(2)式、(3)式，可以通过将新上限值替换为新下限值，将上限值替换为下限值，将最大值替换为最小值，而使其也适用于下限值。

另外，对于周期也同样地，只要根据其波动而存储最大值、最小值，并根据该最大值、最小值，设定具有例如10％等一定的富余量的上限值、下限值，则也可以采用(2)式、(3)式或上述下限值。

实施例4

在实施例1～3中，对于异常状态编辑单元8设定的阈值或条件为固定值、或时间函数的情况进行了说明，以下对阈值或条件为其它变量的情况进行说明。此外，在没有特别说明的情况下，与实施例1相同。

在实施例4中，作为被数据收集装置1监视的PLC等，在设备名称设定为监视设备A、监视设备B的情况下，在实际运行的正常使用状态下监视设备B的设备值小于监视设备A的设备值时，作为监视设备B的异常状态的条件，可以取代上限值而设定为监视设备值大于监视设备A。

图14是本发明的实施例4的数据收集装置的动作中，使监视设备B的新上限值为监视设备A的设备值的图。上述设定可以通过以下方式进行，即，由设备值特征信息检测单元7检测并将由设备值收集单元2收集、存储的监视设备A的设备值，作为监视设备B的设备值的上限值，而进行特征标记。

因此，通过与两个设备值的变化无关地，对一个设备必然比另一个设备的设备值大这一特征进行识别，由此除了在实施例1中取得的效果之外，还可以在设备值的大小反转的情况下判断为异常。由此，具有可以减少异常状态漏检的优点。

实施例5

在实施例5中，对于异常状态编辑单元8设定的阈值或条件的其它实施例进行说明。

有时存在如下情形，即，被监视的PLC等监视设备的设备名称为X0、X1，它们分别仅输出ON和OFF这2个值，从而在实际运行时不会将各个设备的值本身判断为异常，但有时也存在如下情况，例如在实际运行正常时，设备X0和X1的逻辑和不会为0，则在为0时可以判断为异常。此外，有时也可以通过逻辑和与逻辑积的组合而判断为异常。

最上一行是X0的设备值，下面是X1的设备值，倒数第2行是X0的设备值与X1的设备值的逻辑和，最下一行是X0的设备值和X1的设备值的逻辑积。由设备特征信息检测单元7检测出下述特征，即，例如在实际运行正常时，设备X0与X1的逻辑和不会为0，从而在为0的情况下则为异常，由此可以将异常状态编辑单元8的异常状态的条件，设定为两个设备X0、X1的逻辑和、逻辑积、或其组合。

因此，通过针对具有ON或OFF这两个值的两个设备值，进行判断其逻辑和、逻辑积等逻辑运算结果的设备特征信息检测，从而除了在实施例1中得到的效果之外，还可以在逻辑和一定为ON的情况下，将为OFF的情况判断为异常，或通过逻辑和与逻辑积的组合而判断为异常。

实施例6

在实施例6中，对于异常状态编辑单元8设定的阈值或条件的其它实施例进行说明。而且，在没有特别说明的情况下，与实施例1相同。

在作为被监视的PLC等设备的一种，储液箱A及储液箱B具有表示不同意义的设备值，但需要对分开储存在储液箱A和储液箱B中的液体量进行管理的情况下，由检测下限值的设备特征信息检测单元7，将储液箱A的容量的设备值和储液箱B的容量的设备值的合计值不低于最小值这一情况检测作为特征信息，并设定为异常状态编辑单元8的异常状态的条件。

图16是表示本发明的实施例6的数据收集装置的动作中，储液箱A的设备值和储液箱B的设备值、这两者的和、以及对应于这两者的和的下限值的图。

横轴是时间，纵轴是设备值。粗虚线是储液箱A的设备值，细虚线是储液箱B的设备值，粗实线是储液箱A的设备值与储液箱B的设备值的和，细实线是下限值阈值。根据图16，可以根据储液箱A的设备值与储液箱B的设备值的和低于下限值，而检测出异常。

由此，具有可以减少异常状态的漏检的优点。

实施例7

有时存在如下情况，在数据收集装置1的上级连接的生产管理服务器等即管理装置，和在下级连接的PLC等设备之间的语言或通信规格彼此不同，由此即使收集数据作为PLC的设备值，并将该数据或处于异常状态这一信息向上级管理装置发送，也需要首先将数据变换为与作为上级生产管理服务器的管理装置相适应的应用、语言或通信规格。

因此，使网关装置构成为具有：实施例1～6的数据收集装置1；以及变换器，其将由数据收集装置收集的数据变换为适合于上级生产管理服务器的应用、语言或通信规格，并且该网关装置将来自在上级连接的生产管理服务器的信息，变换为适合于下级的PLC等设备的应用、语言或通信规格，由此，可以构成具有由实施例1～6获得的效果的网关装置。

工业实用性

本发明涉及的数据收集装置及网关装置，适用于在生产线等中使用的PLC等设备的异常检测。

Claims

1.一种数据收集装置，其特征在于，具有：

设备值收集单元，其从多个设备收集设备值；

异常状态存储单元，其存储所监视的监视设备及判断前述监视设备为异常的阈值或条件；

异常状态确认单元，其针对多个设备的设备值，将它们与判断前述监视设备为异常的阈值或条件进行比较，判断是否异常，在异常的情况下，将该监视设备异常这一情况作为信息，输出至上级管理装置；

设备特征信息检测单元，其基于由前述设备值收集单元收集到的设备值检测特征信息；以及

异常状态编辑单元，其使用检测到的前述特征信息，编辑存储在前述异常状态存储单元中的判断前述监视设备为异常的阈值或条件，

前述阈值或条件建立在与时间推移相应地使前述设备值的容许范围减小的时间函数的基础上。

2.如权利要求1所述的数据收集装置，其特征在于，

前述特征信息包含前述监视设备的设备值随时间进行推移的周期。

3.如权利要求1所述的数据收集装置，其特征在于，

前述特征信息包含使用多个前述监视设备的设备值进行运算后的运算结果，前述阈值或条件根据前述运算结果而设定。

4.一种网关装置，其具有：

权利要求1所述的数据收集装置；以及

变换器，其将由前述数据收集装置输出的信息，变换为适合于上级的管理装置的应用、语言或通信格式，

该网关装置将从上级的前述管理装置输出的信息，变换为适合于在下级连接的设备的应用、语言或通信格式并输出。