CN101147800B - 一种无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物及制备方法，该制剂对促进钙吸收利用，增加骨密度，防止骨质疏松和佝偻病等疾病具有较好作用，可以注射，属药品、保健品技术领域。它是由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：环糊精＝1:0.1-30。通过环糊精包合作用，形成超分子包合物，屏蔽苦味基团，制成无苦味的酪蛋白磷肽包合物。
Description
技术领域
本发明涉及一种无苦味的酪蛋白磷肽包合物及其制备方法，该物质具有促进钙、铁二价离子吸收，增加骨密度的保健作用，属于药品，保健食品技术领域。
背景技术
酪蛋白磷肽是从酪蛋白中经蛋白酶水解后分离提纯而得到的富含磷酸丝氨酸的多肽物质，英文名称为Casein phosphopeptides，简称CPP。CPP能在小肠环境中与钙、铁等二价矿物质离子结合，防止产生沉淀，增强可溶性矿物质的浓度，从而促进其吸收利用，增加骨密度，防治儿童佝偻病、中老年骨质疏松等疾病。酪蛋白磷肽最早在50年代就被发现。以后涉及化学结构、机理、制造等多个方面的研究文献陆续增多，其中在制造、使用方面有较多专利报道，如世界专利WO87/07615，磷肽；日本专利特开昭59—159793，磷肽的制造方法；中国专利CN1136228C，酪蛋白磷肽及其制备方法；中国专利02109580.9，活性酪蛋白磷肽及其生产工艺。这些专利技术都是关于CPP制备及用途专利，以上专利均未涉及本专利内容。
酪蛋白磷肽通常是从牛奶酪蛋白经过蛋白酶水解得到。结构中富含磷酸丝氨酸，由于经蛋白酶水解产生的小肽序列较多，其中一些肽含有苦味较重的氨基酸，并可能在化学结构中暴露，因此，CPP产品中通常苦味、异味较重，这在低纯度产品中体现更为明显，这极大限制了产品的应用。目前CPP除苦味的方法，一种是提高产品纯度，但这样往往代价较高，使CPP成本价高昂，并且除掉了CPP中一些有效的活性物质，另一种是分离除去苦味物质，但现有工艺往往除味不彻底，同时成本仍然较高，并且也除去了一些有效的活性物质。如日本专利特开昭59-159792报导采用活性炭或离子树脂去味方法，收率较低，成本较高。
发明内容
本发明为解决上述技术问题，提供了一种无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物及其制备方法，该包合物具有良好的水溶性，能够提高CPP生物利用度，提高了CPP的稳定性，无苦味或异味，成本低。
本发明制备方法采用环糊精分子包合技术，对从酪蛋白经酶水解得到的一组磷肽及一系列可能含有苦味物质的短肽及氨基酸，进行包合，形成超分子包合物，屏蔽了分子中苦味基团，如亮氨酸，异亮氨酸基团等，最后形成无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，这种方法，无论对纯度高的CPP，还是纯度较低的CPP，都具有良好去味作用。
本发明包合物主要由酪蛋白磷肽和环糊精组成，使用的酪蛋白磷肽可以采用目前已知的方法制备而成，可以是纯度80％以上的CPP，也可以是低于此纯度的CPP，也可以是酪蛋白经蛋白酶水解后产生的所有成分；使用的环糊精可以是α-环糊精，可以是β-环糊精，可以是γ-环糊精，也可以是环糊精的衍生物，如羟丙基-β环糊精。
本发明无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成，酪蛋白磷肽：环糊精＝1:0.1-30。
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按优选重量比组成，酪蛋白磷肽：环糊精＝1:1-5。
所述的酪蛋白磷肽是80％以上纯度的酪蛋白磷肽。
所述的酪蛋白磷肽是含有从酪蛋白经酶水解所有成分的酪蛋白磷肽。
所述的环糊精可以是α-环糊精，可以是β-环糊精，可以是γ-环糊精，也可以是环糊精的衍生物。
所述的环糊精为羟丙基-β环糊精。
本发明无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物的制备方法，包括下述工艺步骤，按上述重量比取酪蛋白磷肽和环糊精，加入固形物1-5倍质量的蒸馏水，搅拌均匀，放入胶体磨中，循环研磨0.5-1小时，真空干燥，或者稀释后喷雾干燥。
本发明无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物的制备方法中所用酪蛋白磷肽是由下述工艺制备而成：取牛奶酪蛋白，加水成3-5％浓度，加入固形物3％的胰蛋白酶，调节PH8-9，升温至37℃，反应3hr，离心除去未反应物料，浓缩即得。
所述的稀释后喷雾干燥是稀释至5-10％浓度后喷雾干燥。
本发明的优点和效果如下：
本发明的包合物是一种由酪蛋白磷肽与环糊精组成的超分子包合物，与原料酪蛋白磷肽相比，没有苦味或异味，具有较好的稳定性及水溶性，易于被机体吸收，提高了CPP生物利用度。本发明制剂对促进钙吸收利用，增加骨密度，防止骨质疏松和佝偻病等疾病具有较好作用。本发明即去掉了酪蛋白磷肽的苦味，同时保留了一些有效的活性物质，成本低，易于实现。
下面结合试验数据进一步说明本发明的优点和效果：
试验例一：
取按本发明实施例3制备的酪蛋白磷肽β环糊精包合物，与未进行包合的CPP各2g，分别溶于100ml蒸馏水中，由五十人进行品尝试验，结果酪蛋白磷肽β环糊精包合物评价为溶液无苦味，略带甜味。而CPP溶液评价，苦，异味较重。
试验例二：
钙吸收试验：
取30只大鼠，随机分成三组，一组为空白对照组，另外两组为包合物组和酪蛋白磷肽组，喂食同样合成饲料，两组饲料中分别含有同样剂量的酪蛋白磷肽，三组合成饲料钙含量相同，自由进食和饮去离子水，进行为期三天的钙代谢试验，收集3天内的粪、尿，测定其含钙量。结果见表1：
表1三天大鼠钙代谢结果
| 组别 | 动物数 | 摄取钙(mg/d) | 粪钙(mg/d) | 尿钙(mg/d) | 吸收率(％) | 储留率(％) |
| 空白对照组 | 10 | 302.3 | 182.3 | 38.8 | 39 | 67 |
| 包合物组 | 10 | 670.6 | 180.2 | 36.3 | 73 | 92 |
| 磷肽组 | 10 | 510.3 | 184.4 | 38.3 | 63 | 88 |
结果，酪蛋白磷肽经包合后，钙吸收率有明显增加。
具体实施方式
实施例1
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：β-环糊精＝1：0.1。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和β-环糊精10g，加入110-550ml水，搅拌均匀，放入胶体磨中，循环研磨0.5小时，真空干燥，或者稀释后喷雾干燥，即得。
上述的稀释后喷雾干燥是稀释至5-10％浓度后进行喷雾干燥。
实施例2
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：β-环糊精＝1：30。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和β-环糊精3000g，按实施例1的制备方法，制得酪蛋白磷肽环糊精包合物。
实施例3
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：β-环糊精＝1：10。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和β-环糊精1000g，按实施例1的制备方法，制得酪蛋白磷肽环糊精包合物。
实施例4
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：α-环糊精＝1：5。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和α-环糊精500g，按实施例1的制备方法，制得酪蛋白磷肽环糊精包合物。
实施例5
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：γ-环糊精＝1：1。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和γ-环糊精100g，按实施例1的制备方法，制得酪蛋白磷肽环糊精包合物。
实施例6
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：β-环糊精＝1：4。
取牛奶酪蛋白(干酪素)100g，加水成3-5％浓度，加入胰蛋白酶3g，调节PH8-9，升温至37℃，反应3hr，离心除去未反应物料，浓缩，测定反应液固形物含量，按照此含量及上述配料重量比，加入环糊精，搅拌均匀，放入胶体磨中，研磨0.5-1小时，真空干燥或稀释至5-10％浓度，喷雾干燥，即得。
实施例7
实施例6所述的β-环糊精可以由α-环糊精、γ-环糊精或环糊精的衍生物中的任意一种替代。
实施例8
本发明酪蛋白磷肽环糊精包合物，由下述原料按重量比组成：酪蛋白磷肽：羟丙基-β环糊精＝1：20。
按上述重量比取酪蛋白磷肽100g和羟丙基-β环糊精2000g，按实施例1的制备方法，制得酪蛋白磷肽环糊精包合物。
Claims (9)
1.一种无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是由下述原料按重量比组成：
酪蛋白磷肽：环糊精＝1:0.1-30。
2.按权利要求1所述的无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是由下述原料按重量比组成：
酪蛋白磷肽：环糊精＝1:1-5。
3.按权利要求1或2所述的无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是所述的酪蛋白磷肽是80％以上纯度的酪蛋白磷肽。
4.按权利要求1或2所述的无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是所述的酪蛋白磷肽是含有从酪蛋白经酶水解所有成分的酪蛋白磷肽。
5.按权利要求1或2所述的无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是所述的环糊精是α-环糊精、β-环糊精、γ-环糊精、环糊精的衍生物中的任意一种。
6.按权利要求1或2所述的无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物，其特征是所述的环糊精为羟丙基-β环糊精。
7.一种权利要求1所述无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物的制备方法，其特征是包括下述工艺步骤，按上述重量比取酪蛋白磷肽和环糊精，加入固形物1-5倍质量的蒸馏水，搅拌均匀，放入胶体磨中，循环研磨0.5-1小时，进行真空干燥，或者稀释后喷雾干燥。
8.按权利要求7无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物的制备方法，其特征是所用酪蛋白磷肽是由下述工艺制备而成：取牛奶酪蛋白，加水成3-5％浓度，加入固形物3％的胰蛋白酶，调节PH8-9，升温至37℃，反应3hr，离心除去未反应物料，浓缩。
9.按权利要求7无苦味的酪蛋白磷肽环糊精包合物的制备方法，其特征是所述的稀释后喷雾干燥是稀释至5-10％浓度后进行喷雾干燥。
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