CN101116992A - 带膜的合成板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带膜的合成板，其通过如下工艺形成：将透明或彩色膜放在通过混合木质纤维素基材料和作为粘结剂的聚丁二酸丁二酯基树脂或聚乳酸基树脂所制成的预成型品上，对膜和预成型品进行加热并加压。

Description

带膜的合成板

技术领域

本发明涉及一种其表面粘贴有透明或彩色膜的合成板。

背景技术

用于车辆内构件、建筑构件等的合成板通常是通过将木屑、纤维材料或类似的材料混合并用酚醛树脂或类似的材料作为胶粘剂将其粘结在一起而模压成型制得。

然而，用煤基材料模塑的合成板在燃烧的时候会产生二氧化碳，并从总体上增加地球上的二氧化碳量。而且酚醛树脂含有游离酚和甲醛，因此，它可能会对人体产生危害。

鉴于这种因素，已经开发了一种成型技术，该技术不加胶粘剂，而将已采用蒸汽或爆炸处理过的源于植物的木质纤维素基材料通过加热和加压而得到模塑的合成板(未审查的日本公开专利公报：2001-1318)。

由于所述的合成板仅是从植物源材料模塑制得，即使在板燃烧时放出二氧化碳，但这些植物在生长过程中已经吸收了相应量的二氧化碳。因此，地球上的整个二氧化碳量不会改变。所以，从环境角度考虑，合成板非常优秀，并且几乎不含影响人体健康的材料。

另一方面，采用上述专利中公开的技术所模塑的合成板在抗水性、抗潮热性、抑制气味散发和VOC(挥发性有机化合物)产生、耐光性及耐磨持久性方面存在着性能较差的缺点。

为了提高合成板的耐用性并改进其外观和设计，板的表面通常被涂上各种颜色。

然而，如果采用一般的含有像甲苯/二甲苯这样溶剂的油漆对合成板进行着色时，就会产生问题，即包含在油漆中的大量的VOC等物质就会对环境和人体造成影响。

通常，这种涂漆技术采用喷雾器或类似的设备将油漆喷涂在合成板上，由于油漆在散播时会造成浪费，所以会引起成本增加。由于在喷漆时需要进行烘干，所以该工艺相当麻烦。

此外，当采用纤维制成的合成板需要其表面展现粗糙的纹理织构时，比如，考虑到合成板的外观和设计，合成板的粗糙表面需通过喷漆的形式涂覆涂料，这样就会产生不令人满意的粗糙纹理。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题。本发明的一个目标是提供一种带膜的合成板，它能够减轻对环境和人类的危害。通过一个简单的工作，允许将透明的或彩色的层形成在合成板的表面，并提高合成板的耐用性及外观与设计。

为了实现目标，根据本发明，带膜的合成板具有一个合成板和一个透明或彩色的膜。合成板通过混合木质纤维素基材料和作为粘结剂的聚丁二酸丁二酯基树脂及聚乳酸基树脂中的一种或二种而形成。透明或彩色的膜通过加热和加压而粘贴在合成板的表面。

换句话说，将透明或彩色膜粘贴于通过混合源于植物的木质纤维素基材料和聚丁二酸丁二酯基树脂或聚乳酸基树脂所形成的合成板上。这些树脂可以从诸如甘蔗、玉米和甜马铃薯中，通过葡萄糖发酵生产出来，或者也可以采用含有聚丁二酸丁二酯基树脂和聚乳酸基树脂的混合树脂。

膜既可以是由聚丁二酸丁二酯基树脂或聚乳酸基树脂制成的透明的或彩色的膜，也可以是由含聚丁二酸丁二酯基树脂和聚乳酸树脂的混合树脂所制成的膜。

合成板表面透明或彩色层的形成提高了合成板的抗水性、抗潮热性、耐光性及耐磨持久性，改进了合成板的外观和设计，也抑制了来自合成板的气味散发及VOC形成。

通过加热和加压可简单地将透明或彩色膜粘贴在合成板的表面。因此不会像在传统的喷漆技术中出现油漆浪费现象，也不需要有像烘焙工艺这样复杂的工作，所以可以降低成本。

由于将以前生产的透明或彩色膜粘贴附在合成板上，透明或彩色膜能够均匀地在合成板表面形成，几乎不会产生表面斑点及其它情况，如在合成板表面很容易展现一个粗糙的纹理织构。

从随后的具体描述中可以清楚地看到，本发明具有更广泛的应用。然而，因为在发明的本质和范畴内，对那些技巧而言，在发明中，根据详细描述显然存在着各种各样的修改和变更。所以应当理解，当描述本发明的优选实施例时，详细的描述和特定的实例仅仅是通过例证的形式所给出的。

附图说明

发明的本质及其中的其它目的和优点将在随后的有关附图中进行解释。在所有附图中，其中相同的参考符号代表相同或相似的部件，其中：

图1是根据本发明的带膜合成板的透视图；

图2是根据本发明在制作合成板过程中的带膜合成板的构型透视图。

具体实施方式

参考附图对本发明的具体实施例进行说明。

图1是根据本发明的合成板的剖面透视图。

如图1所示，通过将膜4粘贴于合成板2的表面即形成带膜的合成板。

通过将木质纤维素基材料和作为粘结剂的聚丁二酸丁二酯基树脂(下文称之为PBS树脂)或聚乳酸基树脂(下文称之为PLA树脂)，或者含有PBS树脂和PLA树脂的混合树脂进行混合而加工形成合成板2。

此处所用的木质纤维素基材料是指来源于包括锯木、竹子和南非槿麻的木本或草本植物的以纤维或粉末形式存在的植物源材料。另外，经过碱处理而原纤化的植物源材料，或者经过蒸汽或爆炸处理的木质纤维素基材料都可以使用。蒸汽和爆炸处理使木本和草本纤维容易膨松。蒸汽和爆炸处理在高温及压力下进行，以便这些处理可以杀死存在于木质纤维素基材料中的虫子、霉菌和细菌等，从而提高可存放性及耐用性。在抗细菌活性方面，竹子特别优秀，而且在天然纤维当中，其强度也相对较高，因此可以增加合成板的刚性和耐用性。

PBS树脂可以用由植物源材料生产的丁二酸和1，4-丁二醇进行合成。

PLA树脂通过采用来自玉米或其它农作物的发酵糖所生产的乳酸合成。

PBS和PLA树脂可以采用诸如纤维、粉末、片状、乳液及溶液状态的任何形式存在。然而，PBS和PLA树脂通常具有可水解性和生物可降解性，而且如果将它们直接用于车辆内构件、建筑构件等，它们会使产品的寿命缩短。因此，通过将PBS和PLA树脂与作为水解稳定剂的聚碳化二亚胺进行混合，并采取如封端处理技术来抑制可水解性和生物可降解性。更特殊的是，对于合成板2的抗潮热性和抗生物讲解性而言，当合成板2被置于温度和湿度分别为50℃和90％RH的环境中480小时后，合成板2的断裂后抗张伸长率优选为初始值的80％或更大。

采用诸如捏和机、轧辊和双螺杆挤出机，或采用喷雾等方法将木质纤维素基材料和PBS或PLA树脂混合在一起。另外，可以使用纤化机、扯松机等来捻合木质纤维素基材料的纤维及纤维状的PBS或PLA树脂的纤维。也可以使用针形冲床等将木质纤维素基材料和PBS或PLA树脂成型为形状像一个大块毡片的预成型预成型品。也可以将木质纤维素基材料加工成大块毡片形状并将PBS或PLA树脂喷涂在其表面。

将木质纤维素基材料和PBS或PLA树脂或PBS及PLA树脂的混合树脂的混合物浇铸到模具中，并通过加热和加压即模塑得合成板2。

膜4采用透明或彩色聚酯树脂制成。例如，膜4为PBS树脂膜、PLA树脂膜、由PBS和PLA树脂混合物制成得树脂膜、由二酸和1，3-丙二醇聚合所得树脂制成的树脂膜、自粘性PET(聚对苯二甲酸乙二酯)树脂膜，其中的一个侧面上施涂有胶粘剂、自粘性PP(聚丙烯)树脂膜和自粘性PA6(聚酰胺6)树脂膜。将PBS和PLA树脂膜与作为水解稳定剂的聚碳化二亚胺树脂进行混合，并采取封端等技术以抑制可水解性及随后的生物可降解性。聚碳化二亚胺树脂的混合率为2wt％～10wt％，优选为2.5wt％～9.0wt％。

对于膜4的抗潮热性及抗生物降解性而言，当膜4被置于温度和湿度分别为50℃和90％RH的环境中480小时后，膜4的断裂后抗张伸长率优选为初始值的80％或更大。

通过包括以下步骤的方法将膜4粘贴在合成板2上：模塑合成板2、将膜4放在成型了的合成板2上、加热并加压膜4。在该方法中，通过将木质纤维素基材料和PBS或PLA树脂，或者木质纤维素基材料和含有PBS及PLA树脂的混合树脂的混合物浇铸在一个模具中，将膜4放于其上，加热并加压膜4等工序，这样，合成板2的模塑及膜的粘贴即可同时进行。

根据本发明所述模塑带膜合成板的详细制造方法的实施例将随后给出。

图2是根据本发明所述的合成板的制作过程所成型的带膜合成板的构型透视图。将参照图2进行描述说明。

如图2所示，将由PP制成的薄片8放在不锈钢板6上，把框架构件(隔板)10放在薄片8上。

将通过混合木质纤维素基材料和PBS或PLA树脂或含有PBS及PLA树脂的混合树脂所制得的预成型品2a放置好，把膜4放在预成型品2a上。

然后将由PP制成的薄片12放在膜4上，而且把不锈钢板14放置在薄片12上。

把由隔板10和不锈钢板6及14围绕的预成型品2a和膜4插进去，并用液压机进行加压，预先将液压机的上下压模加热。这样即制得膜被粘贴于合成板2表面上的带有膜1的合成板。

如上所述，在根据本发明所制成的带有膜的合成板中，PBS或PLA树脂起胶粘剂作用，因此，合成板2的模塑及膜4的粘贴可以在同一个工序中进行，这可以减少工作量。

因此，不会像在传统的喷漆工艺中产生油漆浪费现象，也不需要诸如烘焙等复杂工艺，从而，显著降低生产成本。

如上所述，通过将透明或彩色层形成在合成板2的表面上，就有可能会提高合成板2的耐光性、抗水性、抗潮热性和耐用性等，也能够改进合成板2的外观和设计。

由于是通过将事先制作好的透明或彩色膜4粘贴在合成板2上而在合成板2的表面形成透明或彩色层，因此，透明或彩色层很均匀，不会出现斑点。比如，很容易在合成板2的表面上展现粗糙的纹理织构。

如上所述，按照本发明所制得的带膜合成板不仅能够减轻对环境和人类的危害，而且通过简单的工艺就能够在合成板的表面形成透明或彩色层，从而提高合成板的耐用性、外观及设计。

以下将通过实施例进行说明。

[实施例1]

作为膜，采用厚度为25μm的绿色膜(由Mitsubishi化学公司生产的“GS Pla”，牌号：AD92W)。通过将85wt％的PBS树脂和0.7wt％的氰蓝、1.8wt％的氰绿、0.8wt％的炭黑、0.16wt％的钛白粉及作为水解稳定剂的2.5wt％的聚碳化二亚胺进行混合而制成膜。

作为木质纤维素基材料，采用长度为25mm～70mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，靠液压机进行加热并加压，即形成合成板。

将绿色膜放在合成板上，再次用液压机进行加热并加压。这样即制得带膜的合成板，它具有竹纤维粗糙纹理织构的绿色表面。

[实施例2]

作为膜，采用厚度为100μm的深蓝色膜(由UNITIKA生产的“TERRAMAC”)。通过将89wt％的PLA树脂和6.00wt％的氰蓝、0.4wt％的喹吖啶酮红、0.7wt％的炭黑、2.00wt％的铝颜料及作为水解稳定剂的2.5wt％的聚碳化二亚胺进行混合而制成膜。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PLA树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型的表面。然后，对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。采用这种方式，即可生产出带膜的合成板，该合成板具有一个呈粗糙竹纤维纹理织构的深蓝色表面。

[实施例3]

采用一个厚度为100μm的透明膜(由Toray工业公司生产的高挠性膜)，该膜由二酸和1，3-丙二醇聚合制到。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PLA树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。结果即生产出带膜的合成板，该合成板有一个透明的表层，并有一个粗糙的竹纤维纹理织构。

[实施例4]

作为膜，采用一个厚度为50μm的自粘附PET透明膜(由Toyobo有限公司生产的“SOFTSHINE”；牌号为：A1535)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子纤维化的方法制成竹纤维。

使用纤维化机器把竹纤维和PLA树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。结果即生产出带膜的合成板，该合成板有一个透明的表层，并有一个粗糙的竹纤维纹理织构。

[实施例5]

作为膜，采用一个厚度为30μm的自粘附PP透明膜(由Toray工业公司生产的“TORAYFAN”；牌号为：NL12)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。结果即生产出带膜的合成板，该合成板有一个透明的表层，并有一个粗糙的竹纤维纹理织构。

[实施例6]

作为膜，采用一个厚度为25μm的自粘附PA6透明膜(由Toyobo有限公司生产的“HARDEN FILM”；牌号为：NAP02)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。采用这种方式即可生产出带膜的合成板，该合成板有一个透明的表层，并有一个粗糙的竹纤维纹理织构。

[比较例1]

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，并用液压机进行加热和加压，采用这种方式即模塑成合成板。

把绿色聚氨酯涂料喷涂在合成板表面，然后把合成板在5分钟内通过烘箱，这样即生产出覆盖有绿色涂层的并具有粗糙纹理织构表面的合成板。

[比较例2]

作为膜，采用一个厚度为40μm的PP透明膜(由Toray工业公司生产的“TORAYFAN”；牌号为：2500)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，对膜和预成型品用液压机进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。然而，膜不能粘贴到合成板上。

[比较例3]

作为膜，采用一个厚度为38μm的PET透明膜(由Toyobo有限公司生产的“TOYOBOESTER FILM”；牌号为：E5000)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，用液压机对膜和预成型品进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。然而，膜不能粘贴到合成板上。

[比较例4]

作为膜，采用一个厚度为50μm的经顶端放电处理的PET透明膜(由Toyobo有限公司生产的“TORAYFAN”；牌号为：E5100)。

作为木质纤维素基材料，采用平均纤维长度为10mm～90mm的竹纤维。采用压碎和通过加工而使竹子远纤化的方法制成竹纤维。

使用纤化机把竹纤维和PBS树脂进行混合，制成大块毡形的预成型品。

将预成型品放于模具中，把膜放在预成型品的表面。然后，用液压机对膜和预成型品进行加热和加压，以便合成板的模塑和膜的粘贴同时进行。然而，粘结力是如此地弱，以至于合成板与膜很容易相互分开。

根据实施例1～6和比较例1～4，按照外观、设计、VOC量、煤基材料用量、抗潮热性、加工工序的复杂性、180度剥离测试结果和表面耐光性等方面对带膜合成板进行分析。分析结果如表1和2所示，通过剥去粘贴于合成板上的膜的一个边缘并在180度角处拉开边缘这种180度剥离试验来测定粘结力。用紫外光照射带膜合成板200小时之后，采用耐光性测试机，通过表面的耐光分析即可分析出颜色差别。

表1

	实施例1	实施例2	实施例3	实施例4	实施例5	实施例6
							膜	PBS	PLA	二酸和1，3-丙二醇	自粘性PET	自粘性PP	自粘性PA6
外观及设计	良	良	良	良	良	良
							VOCs	几乎可以忽略	几乎可以忽略	几乎可以忽略	几乎可以忽略	几乎可以忽略	几乎可以忽略
煤基材料用量	最少量	最少量	少量	中等量	中等量	中等量
							抗潮热性	一般	一般	良	良	优	优
工艺复杂性	简单	简单	简单	简单	简单	简单
							剥离强度	优	优	良～一般	一般	一般	良
表面耐光性	一般	一般	良	良	良	一般
							抑制气味释放	良	良	良	良	良	良

表2

	比较例1	比较例2	比较例3	比较例4
					膜	涂料	PP	PET	顶端放电处理过的PET
外观及设计	差	差	差	差
					VOCs	大量	几乎可以忽略	几乎可以忽略	几乎可以忽略
煤基材料用量	中等量	中等量	中等量	中等量
					抗水解性	优	差	差	差
工艺复杂性	复杂	简单	简单	简单
					剥离强度	优	差	差	差
表面耐光性	良	良	良	良
					抑制气味释放	差	良	良	良

如表1所示，在实施例1～6中，当竹纤维被显露在相应合成板的表面时，每个实施例的外观和设计都很良好。

相反，如表2所示，根据比较例1，当表面的粗糙纹理织构被涂层覆盖时，竹纤维的纹理织构就不能显露出来。在比较例2～4中，膜不能粘贴在合成板上，结果，在外观和设计上就没有改进。

在实施例1～6和比较例2～4中，其中的膜由聚酯基树脂制成，几乎没有检测到VOCs。然而，在使用聚氨酯涂料的比较例1中，被检测到有大量的VOCs。

在其中膜由植物源PBS和PLA树脂制成的实施例1和2中，最少量地使用了煤基材料。在部分采用由植物源材料制成并由二酸和1，3-丙二醇聚合所得的树脂的实施例3中，少量地使用了煤基材料。在采用煤基PET基树脂、PP基树脂和PA6基树脂的实施例4～6和比较例2～4中，中等量地使用了煤基材料。在使用聚氨酯涂料的比较例1中，由于需要大量溶液，所以使用了大量的煤基材料。

对于抗潮热性而言，采用含水解稳定剂的植物源膜的实施例1和2具有一般的抗潮热性，而采用由二酸和1，3-丙二醇聚合所得树脂及自粘性PET树脂所制成的膜的实施例3和4具有良好的抗潮热性。在使用自粘性PP树脂膜和自粘性PA6树脂膜的实施例5和6及使用涂料的比较例1中，抗潮热性特别优秀。然而，对于膜没有完全粘贴到合成板上的比较例2～4，由于合成板体没有受到薄膜的保护，其抗潮热性很差。

在比较例1中需要一个烘焙工序，所以其工艺复杂，而实施例1～6和比较例2～4包括一个简单的通过加热和加压粘贴膜的工艺。

在膜与合成板由相同材料制成的实施例1和2中，180度剥离强度非常优秀。使用涂料的比较例1也很优秀(例如，180度剥离强度≥7N/25mm)。由二酸和1，3-丙二醇聚合所得树脂制成的膜及由在一侧面施涂胶粘剂的自粘性树脂所制成的膜，其粘结特性为良好到一般。相反，膜没有粘贴到合成板上的比较例2～4在粘合特性方面很差。

在采用植物源PBS和PLA树脂膜的实施例1和2及采用自粘性PA6膜的实施例6中，其表面耐光性一般。实施例3～5和比较例1～4具有良好的表面耐光性。

就抑制气味散发而言，施涂涂料的比较例1很差，而粘贴有膜的实施例1～6和比较例2～4则良好。

如上所述可以发现，像在实施例1和2中那样，如果带膜的整个合成板是由采用植物源膜的植物源材料制成，那么它就可以减少煤基材料的用量至最少并使合成板在环境方面很优秀。分析也表明，如果膜与合成板由相同材料制成，那么就保证它们会有强的粘合力。

如在实施例3～6中那样，也发现，通过采用在煤基膜的一个侧面施涂胶粘剂，就可能得到相对好的粘合特性，同时充分提高带膜合成板的抗潮热性及耐光性。

尽管根据发明所述，已经对带膜合成板的实施例进行了描述，但实施例不仅仅限制在上述的实施例中。

例如，尽管在每个实施例中，合成板是通过加热和加压模塑的，但成型方式不仅仅局限在加热和加压成型上，比如，也可以采用注射压缩等成型方式。

上述实施例给出了把采用压碎和通过加工而使竹子原纤化的方法所制成的竹纤维用作木质纤维素基材料。然而，在本发明中，木质纤维素基材料不仅仅局限为竹纤维。例如，通常的南非槿麻纤维和大麻纤维也可用作木质纤维素基材料。

在本发明的如此描述中，显然许多方法都可以做出同样的改变。这些改变不被认为是脱离了本发明的本质和范畴。在本发明中，所有这些显然是作为一种技巧的改变，并将都被包括在下述的权利要求书中。

Claims (8)

1.一种带膜合成板包括：

通过将木质纤维素基材料与作为胶粘剂的聚丁二酸丁二酯基树脂和聚乳酸基树脂中的一种或二种进行混合模塑所制得的合成板；和

通过加热和加压粘贴于合成板表面上的透明或彩色膜。

2.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

所述膜在温度和相对湿度分别为50℃和90％RH的环境下放置480小时后的断裂后抗张伸长率为初始值的80％或更大。

3.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

通过将聚丁二酸丁二酯基树脂和聚乳酸基树脂中的一种或含有聚丁二酸丁二酯基树脂和聚乳酸基树脂的混合树脂与用量为2wt％～10wt％的作为水解稳定剂的聚碳化二亚胺进行混合制成所述膜。

4.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

所述膜由二酸和1，3-丙二醇经聚合所得的树脂制成。

5.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

所述膜为自粘性PET膜、自粘性PP膜和自粘性PA6膜中的任何一种。

6.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

在180度剥离强度测试中，所述膜与合成板间的粘结力为7N/25mm或更大。

7.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

所述木质纤维素基材料是经原纤化加工后平均纤维长度为10mm～90mm的竹子。

8.如权利要求1所述的带膜合成板，其特征在于：

所述合成板的模塑和所述膜的粘贴在同一个工序中进行。

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