CN101037004B - 一种陶瓷砖成型模具装置及利用该装置的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种陶瓷砖成型模具装置及利用该装置的成型方法，该装置包括上冲头和下模芯，其特征在于，所述的上冲头或下模芯四周设置有可上下滑动的立刀滑模，该立刀滑模包括上立刀滑模或下立刀滑模。应用上述装置的成型方法，步骤包括(1)立刀滑模上升或下降，分割成型所需的粉料；(2)粉料进入模腔成型；(3)立刀滑模复位，粉料送入，坯体移出。本发明的陶瓷成型模具装置，具有结构简单，可靠性高，装饰效果好，装饰速度快，配套性强等特点，可实现一次成型具有凹凸表面、连续纹理陶瓷制品，具有显著的经济效益。

Description

一种陶瓷砖成型模具装置及利用该装置的成型方法

技术领域

本发明涉及一种陶瓷砖的生产设备和使用方法，特别涉及一种陶瓷成型机立刀滑模模具装置及利用该装置的成型方法。

背景技术

具有连续纹理、凹凸表面的陶瓷砖制品，因其色彩、纹理的逼真性及耐磨使用性，已逐渐成为天然石材、木材的替代品，加上色彩变化多、价格低，具有很好的发展前景。对于装饰(印刷、洒粒等)后，一次冲压成型的陶瓷砖制品(尤其具有平面或凹凸表面、表面或通体连续纹理的陶瓷制品)，现有生产中的成型模具技术有三种方式：

其一：上冲头滑模牵引带的成型方式。该方式是在成型机外，对粉料进行装饰后，粉料由牵引带送入成型机成型。此时上冲头可以为凹凸模。或对牵引带进行装饰、布料后，粉料由牵引带送入成型机成型。此时牵引带可以为凹凸模。该方式缺点是：需采用专门的上冲头滑模牵引带送料系统，通用性不强。

其二：固定模框模具的成型方式。该方式是粉料由栅格送入成型机，落入模腔中，然后在粉料表面上进行卷网印刷或运输带转印装饰，上冲头下压成型。此时上冲头可以为凹凸模。该方式缺点是：印刷装饰空间小，易堵网、不安全、难维修、速度慢，生产效率低。

其三：弹性罩送料的成型方式。该方式是在成型机外，粉料完成装饰后，由弹性罩将粉料送入成型机，可以是上冲头滑模成型方式的成型。此时需采用专门的上冲头滑模模具。也可以是固定模框模具成型方式的成型。由于粉料堆面积大于模腔面积，下模芯下降，粉料落入模腔时会出现周边粉料坍塌，造成模腔料面四周多而中部少、粉料分布不均的现象，且由于料面存在花纹装饰层，而不能进行刮平。若此时上冲头下压成型，坯体质量将得不到保证。

发明内容

本发明是针对现有成型设备存在的技术缺陷，提供一种可成型具有平面或凹凸表面、连续精细纹理的陶瓷坯体，且通用性强，结构合理和成型速度快等特点的陶瓷成型模具装置及成型方法。

本发明为了达到上述效果而采用的技术解决方案如下：

一种陶瓷砖成型模具装置，包括上冲头和下模芯，所述上冲头四周设置有可上下滑动的上立刀滑模，所述的上冲头联接有使其上下运动的油缸，上冲头表面为凹凸状或平面状；其特征在于，所述的上立刀滑模为四周薄板围成的直立框体；直立框体至少由两件薄板构成，并联接有使其水平运动的导轨，使其水平向外远离上冲头方向移动，所述直立框体联接有使其实现上下运动的导柱，可沿上冲头上下滑动，直立框体侧边开有多个微细排气孔，其框顶端设有电热元件或渗水元件，以便切割牵引带，让直立框体内的牵引带及其上面的粉料落入模腔中。

作为上述方案的进一步说明，所述的直立框体的框顶部的厚度为0.01～0.5mm、0.5～1.5mm、1.5～2mm、2～3mm或3～4mm的其中之一。

本发明还可以采用如下第二种技术方案：该陶瓷砖成型模具装置，包括上冲头和下模芯，所述的下模芯四周设置有可上下滑动的下立刀滑模，所述的下模芯固定联接在成型机模座上，或联接在使其上下移动的油缸或气缸上；下模芯表面为凹凸状或平面状，其特征在于，所述的下立刀滑模由厚框和薄框联接构成，薄框位于厚框上方；厚框为四周厚板围成的框体；所述的薄框为四周薄板围成的框体；薄板直立向上或稍向外倾斜；薄框的内侧略大于或等于厚框的内侧，该薄框的侧边开有多个微细排气孔，其框顶端设有电热元件或渗水元件，以便切割牵引带，让薄框内的牵引带及其上面的粉料落入模腔中。

所述的薄框的框顶部的厚度为0.01～0.5mm、0.5～1.5mm、1.5～2mm、2～3mm或3～4mm的其中之一。

本发明还提供了利用上述第一种技术方案的陶瓷砖成型模具装置的成型方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

步骤(1)：粉料由喂料器送入成型机的工作位，喂料器退出成型机，上立刀滑模下降，直立框体将粉料堆分割为余料堆和坯用粉料，坯用粉料处于模框与下模芯围成的模腔中，；

步骤(2)：直立框体水平向外远离上冲头移动，上冲头下压成型；

步骤(3)：上立刀滑模上升，成型工作台面板与下模芯的上表面处于同一水平面上，喂料器移入粉料并推出坯体，通过辊棒组移向下个工作位；

所述喂料器为牵引带式送料，上立刀滑模是将牵引带连同其上的粉料一起切入模腔中成型；

本发明还提供了一种利用第二种技术方案所述的陶瓷砖成型模具装置的成型方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

步骤(a)：粉料由喂料器送入成型机的工作位，喂料器退出成型机，下立刀滑模上升，薄框将粉料堆分割为余料堆和坯用粉料，

步骤(b)：下立刀滑模继续上升或下模芯下降，坯用粉料处于厚框与下模芯围成的模腔中，上冲头下压成型；

步骤(c)：下立刀滑模下降，当成型机工作台面板、下模芯的上表面、下立刀滑模顶部处于同一水平面时，粉料堆被喂料器移入并推出坯体；

所述喂料器为牵引带式送料，下立刀滑模是将牵引带连同其上的粉料一起切入模腔中成型。

本发明通过采用立刀滑模模具上升或下降运动，将成型工作位的粉料分割成余料与成型用料，可防止余料坍塌而影响装饰料层效果及粉料分布的均匀性，保证了陶瓷砖制品的质量，实现具有平面或凹凸表面，表面或通体连续纹理的坯体一次成型。

综上所述，本发明具有以下显著的优点：

(1)应用立刀滑模模具，防止粉料的坍塌。粉料可不经刮平，直接压制成型，尤其对花纹装饰层在基料上陶瓷砖的压制成型，装饰层不被破坏，装饰效果好。

(2)本发明装置具有结构简单，可靠性高等特点，与固定模框式成型机及牵引带式成型机等配套性强，可实现一次成型具有平面或凹凸表面、连续纹理的陶瓷制品，具有显著的经济效益。

附图说明

图1a-1f为本发明陶瓷成型机上立刀滑模模具工作原理示意图；

图2a-2f为本发明陶瓷成型机下立刀滑模模具工作原理示意图；

图3a-3f为本发明陶瓷成型机下立刀滑模模具工作原理另一示意图；

图4为本发明陶瓷成型机上立刀滑模模具装置示意图；

图5为本发明陶瓷成型机下立刀滑模模具装置示意图；

图6-图7为本发明上立刀滑模水平移动示意图。

附图标记说明：

1-喂料器；2-成型机；3-上冲头；4-上立刀滑模；5-坯体；6-辊棒；7-粉料堆；8-模框；9-下模芯；10-薄框；11-下立刀滑模；12-成型机工作台面板；13-电热元件或渗水元件；14-直立框体；15-厚框；16-余料堆；17-坯用粉料；18-直立框体支架；19-直立框体竖直导柱；20-直立框体水平导轨；

具体实施方式

本发明的陶瓷成型模具装置，包括下模芯及上冲头，上冲头或下模芯四周设置有可上下滑动的上立刀滑模或下立刀滑模。上冲头联接有使其上下运动的油缸，上冲头表面可以为凹凸状或平面状；所述的下模芯可固定联接在成型机模座上，也可联接在使其上下移动的油缸或气缸上，表面为凹凸状或平面状。所述的上立刀滑模为四周薄板围成的直立框体，根据图7，直立框体14联接有使其实现上下运动的竖直导柱19及支架18，可沿上冲头上下滑动。根据图6，所述的直立框体14至少有两件薄板联接有使其水平运动的导轨20，可水平向外远离上冲头方向移动，以分开成型所需粉料。所述下立刀滑模由厚框和薄框联接构成，薄框位于厚框上方，厚框为四周厚板围成的框体，框边较厚，能承受成型时粉料对框的侧向压力，薄框为四周薄板围成的框体，薄板直立向上或稍向外倾斜。薄框与厚框的内侧相吻合或薄框的内侧尺寸略大于厚框的内侧尺寸。所述的直立框体14或薄框10的侧边开有多个微细排气孔或排气槽。所述的直立框体14或薄框10框边较薄，顶部厚度为0.01～4mm，即为0.01～0.5mm、0.5～1.5mm、1.5～2mm、2～3mm或3～4mm其中之一，以便在尽可能少的破坏粉料堆形状或图纹的前提下切开粉料堆。所述直立框体14或薄框10的顶端还设有电热元件或渗水元件13，以便切割牵引带，让薄框10内的牵引带及其上面的粉料落入模腔中。

根据图1a-1f、图4所示，其工作流程是：粉料由喂料器1送入成型机的工作位，喂料器1退出成型机2，上立刀滑模4下降，直立框体14将粉料堆7分割为余料堆16和坯用粉料17，坯用粉料17处于模框8与下模芯9围成的模腔中；然后直立框体14水平向外远离上冲头3移动，上冲头3下压成型；上立刀滑模4上升，成型工作台面板12与下模芯9的上表面处于同一水平面上，喂料器1移入粉料并推出坯体5，通过锟棒组6移向下个工作位。

根据图2a-2f、图3a-3f、图5所示，其工作流程是：粉料由喂料器1送入成型机的工作位，喂料器1退出成型机2，下立刀滑模11上升，薄框10将粉料堆7分割为余料堆16和坯用粉料17；下立刀滑模11继续上升或下模芯9下降，坯用粉料17处于厚框15与下模芯9围成的模腔中，上冲头3下压成型。下立刀滑模11下降，当成型机工作台面板12、下模芯9的上表面、下立刀滑模11顶部处于同一水平面时，喂料器1移入粉料堆7并推出坯体5。

需要进一步说明的是，当喂料器为牵引带式送料时，立刀滑模可将牵引带连同其上的粉料一起切入模腔中成型。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解。依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (6)

1.一种陶瓷砖成型模具装置，包括上冲头和下模芯，所述上冲头四周设置有可上下滑动的上立刀滑模，所述的上冲头联接有使其上下运动的油缸，上冲头表面为凹凸状或平面状；其特征在于，所述的上立刀滑模为四周薄板围成的直立框体；直立框体至少由两件薄板构成，并联接有使其水平运动的导轨，使其水平向外远离上冲头方向移动，所述直立框体联接有使其实现上下运动的导柱，可沿上冲头上下滑动，直立框体侧边开有多个微细排气孔，其框顶端设有电热元件或渗水元件，以便切割牵引带，让直立框体内的牵引带及其上面的粉料落入模腔中。

2.根据权利要求1所述的陶瓷砖成型模具装置，其特征在于，所述的直立框体的框顶部的厚度为0.01～0.5mm、0.5～1.5mm、1.5～2mm、2～3mm或3～4mm的其中之一。

3.一种利用权利要求1所述的陶瓷砖成型模具装置的成型方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

步骤(1)：粉料由喂料器送入成型机的工作位，喂料器退出成型机，上立刀滑模下降，直立框体将粉料堆分割为余料堆和坯用粉料，坯用粉料处于模框与下模芯围成的模腔中；

步骤(2)：直立框体水平向外远离上冲头移动，上冲头下压成型；

步骤(3)：上立刀滑模上升，成型工作台面板与下模芯的上表面处于同一水平面上，喂料器移入粉料并推出坯体，通过辊棒组移向下个工作位；

所述喂料器为牵引带式送料，上立刀滑模是将牵引带连同其上的粉料一起切入模腔中成型。

4.一种陶瓷砖成型模具装置，包括上冲头和下模芯，所述的下模芯四周设置有可上下滑动的下立刀滑模，所述的下模芯固定联接在成型机模座上，或联接在使其上下移动的油缸或气缸上；下模芯表面为凹凸状或平面状，其特征在于，所述的下立刀滑模由厚框和薄框联接构成，薄框位于厚框上方；厚框为四周厚板围成的框体；所述的薄框为四周薄板围成的框体；薄板直立向上或稍向外倾斜；薄框的内侧略大于或等于厚框的内侧，该薄框的侧边开有多个微细排气孔，其框顶端设有电热元件或渗水元件，以便切割牵引带，让薄框内的牵引带及其上面的粉料落入模腔中。

5.根据权利要求4所述的陶瓷砖成型模具装置，其特征在于，所述薄框的框顶部的厚度为0.01～0.5mm、0.5～1.5mm、1.5～2mm、2～3mm或3～4mm的其中之一。

6.一种利用权利要求4所述的陶瓷砖成型模具装置的成型方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

步骤(a)：粉料由喂料器送入成型机的工作位，喂料器退出成型机，下立刀滑模上升，薄框将粉料堆分割为余料堆和坯用粉料，；

步骤(b)：下立刀滑模继续上升或下模芯下降，坯用粉料处于厚框与下模芯围成的模腔中，上冲头下压成型；

步骤(c)：下立刀滑模下降，当成型机工作台面板、下模芯的上表面、下立刀滑模顶部处于同一水平面时，粉料堆被喂料器移入并推出坯体；

所述喂料器为牵引带式送料，下立刀滑模是将牵引带连同其上的粉料一起切入模腔中成型。

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