CN108099327A - 一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫及其生产方法，属于建筑技术领域。它包括硬质聚氨酯泡沫层、聚乙烯闭孔泡沫层，所述硬质聚氨酯泡沫层和聚乙烯闭孔泡沫层通过红外线波技术粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层的下侧复合有防腐纤维毡，所述聚乙烯闭孔泡沫层的上侧复合有防腐纤维毡。一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法：聚氨酯发泡；硬质聚氨酯泡沫层脱模；硬质聚氨酯泡沫层复合防腐纤维毡；一次切割；聚乙烯闭孔泡沫层复合防腐纤维毡；聚乙烯闭孔泡沫层和硬质聚氨酯泡沫层复合；二次切割；检验。本发明硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫具有隔音、保温、减振的效果，广泛用于建筑楼底面保温、隔音，使用寿命长。
Description
技术领域
本发明涉及建筑技术领域，特别涉及一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫及其生产方法。
背景技术
减振垫主要应用于住宅、宾馆、酒店、学校、商务大厦、KTV、夜总歌舞厅等娱乐场所及其它需要隔音减振的地方，具有极佳的阻尼减振效果，是一种性价比极高的浮筑地板材料。减振垫主要优点为：1．使用温差可以在-150°～-300°之间；2．同样大的产品载荷大，阻尼大；3．使用寿命长；4．弹性好，和橡胶产品一样的弹性，弹性比橡胶的绝对不贬值；5．耐盐雾、霉菌、潮湿、臭氧、油脂、真空、日照、核辐射、尘埃和各化学腐蚀；6．面积小、载重大。因为其这些特性，所以减振垫在建筑领域得到了广泛应用。目前，市场上常见的减振垫采用优质橡胶为材料，有圆形凹陷镂空、剪切瓦楞形，一般以剪切形受力为主，具有固有频率低、结构简单、使用方便。但是这类减振垫隔音效果较差，而且成本较高，使用寿命也只有3～5年，在市场上推广受到了严重阻碍。
发明内容
本发明的目的是提供一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫及其生产方法，硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫具有隔音、保温、减振的效果，广泛用于建筑楼底面保温、隔音，使用寿命长。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层、聚乙烯闭孔泡沫层，所述硬质聚氨酯泡沫层和聚乙烯闭孔泡沫层通过红外线波技术粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层的下侧复合有防腐纤维毡，所述聚乙烯闭孔泡沫层的上侧复合有防腐纤维毡。
进一步地，所述硬质聚氨酯泡沫层和聚乙烯闭孔泡沫层通过热复合粘合在一起。
进一步地，所述防腐纤维毡为玻璃纤维毡。
进一步地，所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层复合防腐纤维毡，将防腐纤维毡复合在硬质聚氨酯泡沫层的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡的硬质聚氨酯泡沫层进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层复合防腐纤维毡，将防腐纤维毡复合在聚乙烯闭孔泡沫层的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层和硬质聚氨酯泡沫层复合，将聚乙烯闭孔泡沫层通过红外线波技术粘合在硬质聚氨酯泡沫层上；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
进一步地，步骤（1）中，所述聚氨酯发泡温度为30℃～35℃。
进一步地，步骤（6）中，所述聚乙烯闭孔泡沫层通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层上。
本发明和现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的表观密度为30～35，导热系数≤0.031，压缩永久变形≤10%，燃烧性能为B1级，性能良好，稳定性好。空气声隔声评价量≥51dB，计权标准化撞击声压级≤65dB。在使用时，硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫铺设在两层楼板的混凝土之间，具有良好的隔音效果，上下楼层居住舒适度好。本发明硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫具有隔音、保温、减振的效果，广泛用于建筑楼底面保温、隔音，使用寿命长。硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法简单，成本低。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图中：1.硬质聚氨酯泡沫层，2.聚乙烯闭孔泡沫层，3.防腐纤维毡。
具体实施方式
下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。
实施例一
如图1所示，一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层1、聚乙烯闭孔泡沫层2，所述硬质聚氨酯泡沫层1和聚乙烯闭孔泡沫层2通过红外线波技术粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层1的下侧复合有防腐纤维毡，所述聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧复合有防腐纤维毡3，所述防腐纤维毡3为玻璃纤维毡。所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层1，发泡温度为30℃；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层1脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层1脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层1复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在硬质聚氨酯泡沫层1的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡3的硬质聚氨酯泡沫层1进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层2复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层2和硬质聚氨酯泡沫1层复合，将聚乙烯闭孔泡沫层2通过红外线波技术粘合在硬质聚氨酯泡沫层1上；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
实施例二
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层1、聚乙烯闭孔泡沫层2，所述硬质聚氨酯泡沫层1和聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层1的下侧复合有防腐纤维毡3，所述聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧复合有防腐纤维毡3，所述防腐纤维毡3为玻璃纤维毡，所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层1，发泡温度为32℃；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层1脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层1脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层1复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在硬质聚氨酯泡沫层1的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡3的硬质聚氨酯泡沫层1进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层2复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层2和硬质聚氨酯泡沫层1复合，聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层1上，热复合的温度为75℃；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
实施例三
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层1、聚乙烯闭孔泡沫层2，所述硬质聚氨酯泡沫层1和聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层1的下侧复合有防腐纤维毡3，所述聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧复合有防腐纤维毡3，所述防腐纤维毡3为玻璃纤维毡，所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层1，发泡温度为34℃；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层1脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层1脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层1复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在硬质聚氨酯泡沫层1的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡3的硬质聚氨酯泡沫层1进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层2复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层2和硬质聚氨酯泡沫层1复合，聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层1上，热复合的温度为80℃；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
实施例四
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层1、聚乙烯闭孔泡沫层2，所述硬质聚氨酯泡沫层1和聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层1的下侧复合有防腐纤维毡3，所述聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧复合有防腐纤维毡3，所述防腐纤维毡3为玻璃纤维毡，所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层1，发泡温度为35℃；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层1脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层1脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层1复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在硬质聚氨酯泡沫层1的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡3的硬质聚氨酯泡沫层1进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层2复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层2和硬质聚氨酯泡沫层1复合，聚乙烯闭孔泡沫层2通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层1上，热复合的温度为85℃；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
实施例五
如图1所示，一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，它包括硬质聚氨酯泡沫层1、聚乙烯闭孔泡沫层2，所述硬质聚氨酯泡沫层1和聚乙烯闭孔泡沫层2通过红外线波技术粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层1的下侧复合有防腐纤维毡3，所述聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧复合有防腐纤维毡3，所述防腐纤维毡3为玻璃纤维毡。所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层1，发泡温度为35℃；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层1脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层1脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层1复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在硬质聚氨酯泡沫层1的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡3的硬质聚氨酯泡沫层1进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层2复合防腐纤维毡3，将防腐纤维毡3复合在聚乙烯闭孔泡沫层2的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层2和硬质聚氨酯泡沫层1复合，将聚乙烯闭孔泡沫层2通过红外线波技术粘合在硬质聚氨酯泡沫层1上；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，其特征在于：它包括硬质聚氨酯泡沫层、聚乙烯闭孔泡沫层，所述硬质聚氨酯泡沫层和聚乙烯闭孔泡沫层通过红外线波技术粘合在一起，所述硬质聚氨酯泡沫层的下侧复合有防腐纤维毡，所述聚乙烯闭孔泡沫层的上侧复合有防腐纤维毡。
2.根据权利要求1所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，其特征在于：所述硬质聚氨酯泡沫层和聚乙烯闭孔泡沫层通过热复合粘合在一起。
3.根据权利要求1所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，其特征在于：所述防腐纤维毡为玻璃纤维毡。
4.根据权利要求1所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫，其特征在于：所述硬质聚氨酯泡沫层的厚度为5mm，聚乙烯闭孔泡沫层的厚度为4mm。
5.根据权利要求1所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤（1），聚氨酯发泡，用异氰酸酯和聚醚为主要原料，在发泡剂、催化剂、阻燃剂的作用下，通过专用设备混合，经高压喷涂现场发泡形成硬质聚氨酯泡沫层；
步骤（2），硬质聚氨酯泡沫层脱模，将发泡形成的硬质聚氨酯泡沫层脱模；
步骤（3），硬质聚氨酯泡沫层复合防腐纤维毡，将防腐纤维毡复合在硬质聚氨酯泡沫层的下侧；
步骤（4），一次切割，将复合防腐纤维毡的硬质聚氨酯泡沫层进行切割，切割成所需的尺寸；
步骤（5），聚乙烯闭孔泡沫层复合防腐纤维毡，将防腐纤维毡复合在聚乙烯闭孔泡沫层的上侧；
步骤（6），聚乙烯闭孔泡沫层和硬质聚氨酯泡沫层复合，将聚乙烯闭孔泡沫层通过红外线波技术粘合在硬质聚氨酯泡沫层上；
步骤（7），二次切割，将复合后形成的硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行切割；
步骤（8），检验，对硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫进行尺寸和外观检验，并且随机抽取检验其物理性能。
6.根据权利要求5所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，其特征在于：步骤（1）中，所述聚氨酯发泡温度为30℃～35℃。
7.根据权利要求5所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，其特征在于：步骤（6）中，所述聚乙烯闭孔泡沫层通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层上。
8.根据权利要求7所述的一种硬泡聚氨酯复合交联聚乙烯垫的生产方法，其特征在于：所述聚乙烯闭孔泡沫层通过热复合粘合在硬质聚氨酯泡沫层上，热复合的温度为75℃～85℃。
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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