CN107132816A - 一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于数控铣床技术领域，具体涉及一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统。控制系统包括工艺参数采集模块、压料模块、左右铣头启动时机判定模块、左右铣头Y轴定位模块、左右铣头主运动驱动模块、铣削台X轴进给模块以及卸料模块；控制方法包括工艺参数采集步骤、压料步骤、左右铣头启动时机判定步骤、左右铣头Y轴定位步骤、左右铣头主运动驱动步骤、铣削台X轴进给步骤以及卸料步骤。本发明公开的控制方法和控制系统通过各个功能模块或工艺步骤之间的有机配合，可以对启动左右铣头主运动的具体时刻进行最佳化，有效降低左右铣头的空转能耗，提高铣床的能源利用率。
Description
技术领域
本发明属于数控铣床技术领域，具体涉及一种数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统。
背景技术
数控双头铣床是指在铣削台进给轨道(以下称X轴运动或进给运动)的两侧对称或不对称设置有左右两个铣头的铣床，其中左右铣头的旋转铣削运动为主运动，铣削台和铣头之间的相对运动为进给运动。由于可以同时对工件的多个铣削面进行铣削加工，并且可以减少工件的装夹次数，这种铣床可以成倍的提高产线的加工效率以及铣床的加工精度。现有数控双头铣床一般包括铣削台、左铣头、右铣头、压料杆以及各个部件或组件的驱动装置；铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴方向进给；左铣头和右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴方向进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下产生主运动；压料杆可以在压料杆驱动装置比如汽缸或油缸的驱动下压紧或松开铣削台上的工件。现有数控双头铣床一般采用铣削台主动运动的方式实现工件的进给，作业前，左右两侧铣头被提前定位到相应于工件两侧铣削面的适当位置，并在左右铣头进刀的同时或完成进刀后开始启动左右铣头的主运动；由此可能会产生如下问题：由于需要加工的零件的尺寸大小不一，当加工较小尺寸的零件时，铣削台自初始位置运动到左右铣头开始接触到零件的位置需要一定的时间，在这段时间间隔内，左右铣头会发生空转，无谓的增加铣床的能耗。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种包括铣头启动时机判断模块和判断步骤的数控双头铣床控制方法以及相应的控制系统，该方法和系统可以基于对工件参数和系统参数的运算，准确判定启动铣头主运动的最佳时机，以降低铣头空转时的能耗，提高现有设备的能源利用率。
本发明为解决其技术问题而提供的解决方案为：
一种数控双头铣床的控制系统，适用的数控双头铣床包括铣削台、设置在铣削台两侧的左铣头和右铣头，以及设置在铣削台上部的压料杆；铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴进给；左铣头和右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下旋转或静止；压料杆可以在压料杆驱动装置的驱动下压紧或松开铣削台上的工件，其特征在于，该数控双头铣床的控制系统包括如下功能模块：工艺参数采集模块，读取参数输入设备输入的工件参数和系统参数；压料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；左右铣头启动时机判定模块，根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和/或右铣头开始旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；左右铣头Y轴定位模块，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数确定的位置；左右铣头主运动驱动模块，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头在左右铣头启动时机判定模块中确定的主运动启动时刻正转、反转或静止；铣削台X轴进给模块，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；卸料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件。
优选地，本发明适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，数控双头铣床的控制系统还包括左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块；左右铣头Y轴定位模块根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。
优选地，本发明适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，数控双头铣床的控制系统还包括左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块；左右铣头启动时机判定模块根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动模块的时机。
优选地，本发明提供的数控双头铣床控制系统中的参数输入设备为触控屏和/或键盘，工艺参数采集模块读取到的工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度；所述工艺参数采集模块读取到的系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量和长度左刀返修光刀量。
优选地，本发明提供的数控双头铣床控制系统中的左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据包括工件的宽度测量值和工件的长度测量值。
与上述各种数控双头铣床的控制系统一一对应，本发明的另一方面，还公开了相应的数控双头铣床的控制方法，具体为：
一种数控双头铣床的控制方法，适用的数控双头铣床包括铣削台、设置在铣削台两侧的左铣头和右铣头，以及设置在铣削台上部的压料杆；铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴进给；左铣头和右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下旋转或静止；压料杆可以在压料杆驱动装置的驱动下压紧或松开所述铣削台上的工件，其特征在于，该数控双头铣床的控制方法包括如下步骤：工艺参数采集步骤，读取参数输入设备输入的工件参数和系统参数；压料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；左右铣头启动时机判定步骤，根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和/或右铣头开始旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；左右铣头Y轴定位步骤，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数确定的位置；左右铣头主运动驱动步骤，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头在左右铣头启动时机判定步骤中确定的主运动启动时刻正转、反转或静止；铣削台X轴进给步骤，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；卸料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件。
优选地，本发明适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，数控双头铣床的控制方法还包括左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤；左右铣头Y轴定位步骤根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。
优选地，本发明适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，所述数控双头铣床的控制方法还包括左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤；所述左右铣头启动时机判定步骤根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动步骤的时机。
优选地，本发明提供的数控双头铣床中所述参数输入设备为触控屏和/或键盘，工艺参数采集步骤读取到的工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度；所述工艺参数采集步骤读取到的系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量和长度左刀返修光刀量。
优选地，本发明提供的数控双头铣床中所述左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据包括工件的宽度测量值和工件的长度测量值。
本发明相比现有技术有益的技术效果：
1、在启动左铣头和右铣头的主运动之前，首先根据工件参数和系统参数进行左右铣头主运动启动时机的判断或计算，确保铣头主运动的启动时刻既能够实现稳定的铣削效果，又不至于因为长时间的空转而增加机床的能耗，提高现有机床的能量利用效率，优化现有产品的性价比。
2、在本发明包括左右铣削面检测数据接收模块或接收步骤的实施例中，通过检测数据和参数输入设备输入的工件参数和系统参数之间的对比和验证，可以降低系统误差，进一步提高铣头主运动启动时机判定模块或判定步骤的准确性和可靠性。
为使本发明的技术方案及技术效果更加清楚、明确，以下结合说明书附图和具体实施方式对本发明公开的数控双头铣床控制方法及其控制系统进行详细说明。
附图说明
图1：本发明优选实施例中数控双头铣床控制系统的功能模块连接关系示意图。
图2：本发明优选实施例中数控双头铣床控制方法的流程步骤示意图。
具体实施方式
本发明适用的数控双头铣床包括铣削台、左铣头、右铣头、压料杆以及各个部件或组件的驱动装置；铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴方向进给或复位；左铣头和右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下旋转或静止；压料杆可以在压料杆驱动装置比如油缸或汽缸的驱动下压紧或松开铣削台上的工件。其中X轴方向或Y轴方向仅用来表示铣削台的进给方向与左铣头和右铣头的进刀和退刀方向互相垂直，不应被解释成对铣削台和/或左右铣头的结构或空间布置方案的限制。
本发明提供的数控双头铣床的控制方法及其相应的控制系统用于实现前述数控双头铣床的系统控制功能，请参阅图1，本发明公开的数控双头铣床的控制系统包括如下功能模块：
工艺参数采集模块，读取并存储参数输入设备输入的工件参数和系统参数；参数输入设备可以是触控屏和/或键盘；可以采用类似于getchar()或scanf()类的系统函数读取参数输入设备输入的工件参数或系统参数，也可以采用直接赋值语句比如width＝txtbox1类的赋值语句读取或使用参数输入设备输入的工件参数和系统参数。工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度等；系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量、长度左刀返修光刀量等。
压料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；压料杆驱动装置可以是油缸和汽缸，控制部件可以是各种电控开关或电控阀门，优选采用电磁阀实现压料杆驱动装置的控制，示例控制语句为：valve1＝1，valve2＝0；valve3＝0，vlave4＝1。
左右铣头启动时机判定模块，根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和/或右铣头开始铣削旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；本模块将根据工件的具体尺寸(比如长度、宽度、厚度)、铣头的具体规格、铣床的总进给行程以及铣削台沿X轴的进给速度确定启动左右铣头主运动的具体时刻；可以采用的算法为：首先根据工件的实际尺寸(比如长度、宽度和厚度)、铣头的具体规格和铣床的总进给行程确定当前工件的空转行程(也即铣头没有接触到工件前的进给行程)，然后再根据空转行程和铣削台沿X轴的进给速度确定铣削台的空转进给时间，最终得到左右铣头主运动的启动时刻，在该时刻启动左右铣头的主运动，既可以实现稳定的铣削效果，又能够避免铣头空转耗能。例如以铣削台开始沿着X轴进给的时刻为时间的原点t0，铣削台的空转进给时间为t1，则左右铣头主运动的启动时刻为t0+t1。
左右铣头Y轴定位模块，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数确定的位置；本模块首先根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数，确定左铣削面和右铣削面的具体位置(也即左右铣头的Y轴目标坐标点)，比如根据工件原始宽度、加工后宽度以及宽度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量分别确定左右铣头的Y轴目标坐标点；或者根据工件原始长度、加工后长度以及长度先修量、长度右刀返修光刀量、长度左刀返修光刀量分别确定左右铣头的Y轴目标坐标点，然后启动左铣头定位电机和右铣头定位电机分别将左铣头和右铣头移动到其Y轴目标坐标点上。其中左右铣头的位移大小通过左铣头定位电机和右铣头定位电机的运转时间来控制，左右系统的运动方向通过左铣头定位电机和右铣头定位电机的运转方向来调控。
左右铣头主运动驱动模块，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头正转、反转或静止；本模块根据左右铣头启动时机判定模块确定的左右铣头主运动的启动时刻t0+t1，通过采用类似于时间延迟函数比如delay语句实现左右铣头主运动的延时启动，比如，假设系统将铣削台开始进给的时刻记为t0，则延时启动左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的语句可以为：
Xdriver＝1；delay t1；Lmillinghead＝1，Rmillinghead＝1……
铣削台X轴进给模块，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；本模块首先根据铣床的总进给行程以及铣削台的X轴进给速度计算铣削台完成进给所需要的时间或完成复位所需要的时间，然后指令铣削台驱动电机正转或反转，定量实现铣削台沿X轴的进给或复位。
卸料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件；压料杆驱动装置可以是油缸和汽缸，控制部件可以是各种电控开关或电控阀门，优选采用电磁阀实现压料杆驱动装置的控制，示例控制语句为：valve1＝0，valve2＝1；valve3＝1，vlave4＝0。
以下以长方体工件的铣削工艺为例，对本发明提供的控制系统中的各个功能模块之间的配合进行详细说明，请参考图2，本发明提供的数控铣床的控制方法包括如下工艺步骤：
工艺参数采集步骤，读取参数输入设备输入的工件参数和系统参数；参数输入设备可以是触控屏和/或键盘；可以采用类似于getchar()或scanf()类的系统函数读取参数输入设备输入的工件参数或系统参数，也可以采用直接赋值语句比如width＝txtbox1类的赋值语句读取和使用参数输入设备输入的工件参数和系统参数。工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度等；系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量、长度左刀返修光刀量等。
压料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；压料杆驱动装置可以是油缸和汽缸，控制部件可以是各种电控开关或电控阀门，优选采用电磁阀实现压料杆驱动装置的控制；示例控制语句为：valve1＝1，valve2＝0；valve3＝0，vlave4＝1。
左右铣头启动时机判定步骤，根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和/或右铣头开始旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；本步骤将根据工件的具体尺寸(比如长度、宽度、厚度)、铣头的具体规格、铣床的总进给行程以及铣削台沿X轴的进给速度确定启动左右铣头主运动的具体时刻；可以采用的算法为：首先根据工件的实际尺寸(比如长度、宽度和厚度)、铣头的具体规格和铣床的总进给行程确定当前工件的空转行程(也即铣头没有接触到工件前的进给行程)，然后再根据空转行程和铣削台沿X轴的进给速度确定铣削台的空转进给时间，最终得到左右铣头主运动的启动时刻。例如以铣削台开始沿着X轴进给的时刻为时间的原点t0，铣削台的实际进给时间为t1，则左右铣头主运动的启动时刻为t0+t1。
左右铣头Y轴定位步骤，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数确定的位置；本步骤首先根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数，确定左铣削面和右铣削面的具体位置(也即左右铣头的Y轴目标坐标点)，比如根据工件原始宽度、加工后宽度以及宽度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量分别确定左右铣头的Y轴目标坐标点；或者根据工件原始长度、加工后长度以及长度先修量、长度右刀返修光刀量、长度左刀返修光刀量分别确定左右铣头的Y轴目标坐标点；然后启动左铣头定位电机和右铣头定位电机分别将左铣头和右铣头移动到其Y轴目标坐标点上。其中左右铣头的位移大小通过左铣头定位电机和右铣头定位电机的运转时间来控制，左右系统的运动方向通过左铣头定位电机和右铣头定位电机的运转方向来调控。
左右铣头主运动驱动步骤，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头在左右铣头启动时机判定步骤中确定的主运动启动时刻正转、反转或静止；本步骤根据左右铣头启动时机判定步骤中确定的左右铣头主运动的启动时刻t0+t1，通过采用类似于时间延迟函数比如delay语句实现左右铣头主运动的延时启动，比如，假设系统将铣削台开始进给的时刻记为t0，则延时启动左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的语句可以为：
Xdriver＝1；delay t1；Lmillinghead＝1，Rmillinghead＝1……
铣削台X轴进给步骤，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；本步骤首先根据铣床的总进给行程以及铣削台的X轴进给速度计算铣削台完成进给所需要的时间或完成复位所需要的时间，然后指令铣削台驱动电机正转或反转，定量实现铣削台沿X轴的进给或复位。
卸料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件；压料杆驱动装置可以是油缸和汽缸，控制部件可以是各种电控开关或电控阀门，优选采用电磁阀实现压料杆驱动装置的控制，示例控制语句为：valve1＝0，valve2＝1；valve3＝1，vlave4＝0。
在本发明一个改进的实施例中，适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和右铣削面检测装置，相应地，数控双头铣床的控制系统还包括左铣削面检测数据接收模块和右铣削面检测数据接收模块(请参阅图1中虚线部分所示)；在此改进的优选实施例中，左右铣头Y轴定位模块同时根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。左右铣头启动时机判定模块同时根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动模块的时机。与控制系统相对应，上述改进的实施例中数控双头铣床的控制方法还包括左铣削面检测数据接收步骤和右铣削面检测数据接收步骤(请参阅图2中虚线部分所示)；在此改进的优选实施例中，左右铣头Y轴定位步骤同时根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。左右铣头启动时机判定步骤同时根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动步骤的时机。
通过检测数据和参数输入设备输入的工件参数和系统参数之间的对比和验证，可以降低系统误差，进一步提高铣头主运动启动时机判定模块或判定步骤的准确性和可靠性。
以上结合说明书附图对本发明的优选实施例进行了详细阐述，应该说明的是，本发明的保护范围包括但不限于上述实施例；说明书附图中公开的具体结构也只是本发明的较佳实施方式，所述领域的技术人员还可以在此基础上开发出其他实施例，任何不脱离本发明创新理念的简单变形或等同替换，均涵盖于本发明，属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种数控双头铣床的控制方法，适用的数控双头铣床包括铣削台、设置在铣削台两侧的左铣头和右铣头，以及设置在铣削台上部的压料杆；所述铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴进给；所述左铣头和所述右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下旋转或静止；所述压料杆可以在压料杆驱动装置的驱动下压紧或松开所述铣削台上的工件，其特征在于，该数控双头铣床的控制方法包括如下步骤：
工艺参数采集步骤，读取参数输入设备输入的工件参数和系统参数；
压料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；
左右铣头启动时机判定步骤，根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和右铣头开始旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；
左右铣头Y轴定位步骤，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数确定的位置；
左右铣头主运动驱动步骤，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头在所述左右铣头启动时机判定步骤中确定的主运动启动时刻正转、反转或静止；
铣削台X轴进给步骤，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；
卸料步骤，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件。
2.根据权利要求1所述的数控双头铣床的控制方法，其特征在于：适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，所述数控双头铣床的控制方法还包括左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤；所述左右铣头Y轴定位步骤根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。
3.根据权利要求1所述的数控双头铣床的控制方法，其特征在于：适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，所述数控双头铣床的控制方法还包括左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤；所述左右铣头启动时机判定步骤根据工艺参数采集步骤读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动步骤的时机。
4.根据权利要求1所述的数控双头铣床的控制方法，其特征在于：所述参数输入设备为触控屏和/或键盘，所述工艺参数采集步骤读取到的工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度；所述工艺参数采集步骤读取到的系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量和长度左刀返修光刀量。
5.根据权利要求2或3所述的数控双头铣床的控制方法，其特征在于：所述左铣削面检测数据接收步骤和/或右铣削面检测数据接收步骤接收到的检测数据包括工件的宽度测量值和工件的长度测量值。
6.一种数控双头铣床的控制系统，适用的数控双头铣床包括铣削台、设置在铣削台两侧的左铣头和右铣头，以及设置在铣削台上部的压料杆；所述铣削台可以在铣削台驱动电机的驱动下沿着X轴进给；所述左铣头和所述右铣头可以分别在左铣头定位电机和右铣头定位电机的驱动下沿着Y轴进刀或退刀，还可以在左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的驱动下旋转或静止；所述压料杆可以在压料杆驱动装置的驱动下压紧或松开所述铣削台上的工件，其特征在于，该数控双头铣床的控制系统包括如下功能模块：
工艺参数采集模块，读取参数输入设备输入的工件参数和系统参数；
压料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆将工件压紧到铣削台上；
左右铣头启动时机判定模块，根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数，确定启动左右铣头主运动的具体时刻，也即确定左铣头和右铣头开始旋转的具体时刻，以降低左铣头和右铣头的空转能耗；
左右铣头Y轴定位模块，通过对左铣头定位电机和右铣头定位电机的控制，分别将左铣头和右铣头定位到根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数确定的位置；
左右铣头主运动驱动模块，通过对左铣头驱动电机和右铣头驱动电机的控制，指令左铣头和右铣头在所述左右铣头启动时机判定模块中确定的主运动启动时刻正转、反转或静止；
铣削台X轴进给模块，通过对铣削台驱动电机的控制，指令铣削台沿着X轴正方向或X轴负方向运动，实现工件的X轴进给或复位；
卸料模块，通过对压料杆驱动装置的控制，指令压料杆松开铣削台上的工件。
7.根据权利要求6所述的数控双头铣床的控制系统，其特征在于：适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，所述数控双头铣床的控制系统还包括左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块；所述左右铣头Y轴定位模块根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定左铣头和右铣头的具体位置。
8.根据权利要求6所述的数控双头铣床的控制系统，其特征在于：适用的数控双头铣床上于铣削台的两侧还设置有左铣削面检测装置和/或右铣削面检测装置，相应地，所述数控双头铣床的控制系统还包括左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块；所述左右铣头启动时机判定模块根据工艺参数采集模块读取到的工件参数和系统参数以及左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据确定调用左右铣头主运动驱动模块的时机。
9.根据权利要求6所述的数控双头铣床的控制系统，其特征在于：所述参数输入设备为触控屏和/或键盘，所述工艺参数采集模块读取到的工件参数包括工件原始宽度、加工后宽度、工件原始长度、加工后长度以及工件厚度；所述工艺参数采集模块读取到的系统参数包括宽度先修量、长度先修量、宽度右刀返修光刀量、宽度左刀返修光刀量、长度右刀返修光刀量和长度左刀返修光刀量。
10.根据权利要求7或8所述的数控双头铣床的控制系统，其特征在于：所述左铣削面检测数据接收模块和/或右铣削面检测数据接收模块接收到的检测数据包括工件的宽度测量值和工件的长度测量值。
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