CN106739808A

CN106739808A - 汽车前桥总成

Info

Publication number: CN106739808A
Application number: CN201611203115.6A
Authority: CN
Inventors: 张武冠; 施文爱; 兰常艳; 苏翠娟; 刘继军; 唐咸能; 黄万全; 汪同春; 吴军万; 孙剑; 黄芝刚; 蒙仕; 王大刚
Original assignee: Fangsheng Axle (Liuzhou) Co Ltd
Current assignee: Fangsheng Axle (Liuzhou) Co Ltd
Priority date: 2016-12-23
Filing date: 2016-12-23
Publication date: 2017-05-31

Abstract

一种汽车前桥总成，涉及一种汽车配件，包括前轴、分别安装有前轴两端的制动器总成、轮毂总成；所述的轮毂总成包括轮毂本体、安装在轮毂本体内的外轴承、内轴承，所述的轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板；所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承，所述的前轴上开设有用于实现轻量化的一个或多个通孔。本发明的轮毂总成取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替，可达到节省生产成本、售后更换容易、售后更换容易、维护成本低的目的；整桥还具有重量轻、使用寿命长、保证前桥的承载能力的特点，易于推广使用。

Description

汽车前桥总成

技术领域

本发明涉及一种汽车配件，特别是一种汽车前桥总成。

背景技术

随着社会经济的发展，汽车的需求量越来越多，汽车生产企业之间的竞争也越来越大。降低汽车配件的生产成本、提高售后维护的便利性对于企业来说显得越来越重要。现有的汽车前桥总成存在以下不足之处：

1. 轮毂总成的轮毂本体和制动盘是先分开铸造而成，再通过制动盘紧固螺栓联接在一起，其生产成本高、售后更换困难、重量大，具体表现如下：

（1）由于需要将轮毂本体和制动盘分开铸造而成，增加了制动盘的加工成本和制动盘模具成本。（2）售后更换困难，由于制动盘内置于轮毂本体内，制动盘磨损后，必须将整个轮边拆卸才能更换制动盘。（3）维修时，更换下的制动盘直接报废，更换成本高。（4）单独铸造成型的制动盘重量较大，从而加重了整个轮毂总成的重量。

2．前轴重量比较重。

3．轮毂轴承包括独立的外轴承、内轴承，装配时需要分别将外轴承、内轴承进行装配，还要保证外轴承、内轴承之间的轴承游隙，其装配非常麻烦，而且轴承游隙调整不当还会影响轴承的寿命。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种汽车前桥总成，以解决现有技术存在的轮毂总成生产成本高、售后更换困难、维护成本高、重量大，前轴重量重，轮毂轴承装配麻烦、寿命低的不足之处。

解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车前桥总成，包括前轴、分别安装有前轴两端的制动器总成、轮毂总成；所述的轮毂总成包括轮毂本体、安装在轮毂本体内的外轴承、内轴承，所述的轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板；所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承，所述的前轴上开设有用于实现轻量化的一个或多个通孔。

本发明的进一步技术方案是：所述的隔热板厚度为5-10mm。

本发明的进一步技术方案是：所述的隔热板采用高强度纳米材料制成。

本发明的再一步技术方案是：所述的前轴采用42CrMo材料。

由于采用上述结构，本发明之汽车前桥总成与现有技术相比，具有以下有益效果：

1. 可节省生产成本：

由于本发明的轮毂总成包括轮毂本体，该轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板。即是本发明取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。因此，本发明无需单独铸造制动盘，省去了制动盘的加工成本和开模成本，从而大大降低了生产成本。

2. 售后更换容易：

由于本发明的轮毂总成包括轮毂本体，该轮毂本体在安装制动盘的位置处设置有制动凸台，制动凸台的左右两端面均连接有摩擦板，并在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板。在车辆运行一定时间后，摩擦板磨损后可直接更换，不用拆轮边，因而其售后更换容易。

3. 维护成本低：

由于本发明的轮毂总成取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。当车辆运行一定时间后，摩擦板磨损后可直接更换，售后更换成本低。

4.重量轻：

由于本发明的轮毂总成取消了制动盘，采用与轮毂本体连接在一起的摩擦板和隔热板代替。无制动盘结构大大降低轮边重量，实现了轮毂的轻量化。

此外，本发明的前轴上开设有一个或多个通孔，可降低前轴重量，达到了整车轻量化效果。

5. 使用寿命长：

由于本发明的轮毂总成在摩擦板和制动凸台之间安装有隔热板，该隔热板选用高强度纳米材料，避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。

此外，本发明的轮毂轴承为一体式单元轴承，轴承游隙已在轴承生产环节调整完毕，从而不仅能提高桥总成装配效率，还避免了游隙调整不当而影响轴承寿命。因此，本发明的使用寿命长。

6. 可保证前桥的承载能力：

本发明的前轴虽然开设有一个或多个通孔，但由于该前轴采用了高强度的42CrMo材料，可提高前轴的强度，保证了前桥的承载能力，易于推广使用。

下面，结合附图和实施例对本发明之汽车前桥总成的技术特征作进一步的说明。

附图说明

图1：本发明之汽车前桥总成的结构示意图，

图2：图1的A-A剖视图，

图3：前轴总成的局部结构示意图，

图4：轮毂总成的结构示意图，

图5：连接有摩擦板、隔热板的轮毂本体的结构示意图，

图6：图5的B向视图，

图7：图5的C向视图，

图8：现有汽车轮毂的结构示意图。

在上述附图中，各附图标记说明如下：

1-前轴，11-通孔，

2-制动器总成，

3-轮毂总成，31-轮毂本体，311-制动凸台，

32-摩擦板，33-隔热板，34-一体式单元轴承，

4-现有轮毂总成的轮毂本体，

5-现有轮毂总成的制动盘。

具体实施例

实施例一：

一种汽车前桥总成，包括前轴1、分别安装有前轴两端的制动器总成2、轮毂总成3；其中，

所述的前轴1上开设有用于实现轻量化的多个长条形的通孔11，该前轴1采用高强度的42CrMo材料制成。

所述的轮毂总成3包括轮毂本体31、安装在轮毂本体31内的外轴承、内轴承，所述的轮毂本体31在安装制动盘的位置处设置有制动凸台311，制动凸台311的左右两端面均连接有摩擦板32，该摩擦板32呈半圆环形，一共有四块；并在摩擦板32和制动凸台311之间安装有隔热板33，该隔热板33厚度为5mm，且采用高强度纳米材料制成，避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承34。

实施例二：

所述的轮毂总成3包括轮毂本体31、安装在轮毂本体31内的外轴承、内轴承，所述的轮毂本体31在安装制动盘的位置处设置有制动凸台311，制动凸台311的左右两端面均连接有摩擦板32，该摩擦板32呈半圆环形，一共有四块；并在摩擦板32和制动凸台311之间安装有隔热板33，该隔热板33厚度为10mm，且采用高强度纳米材料制成，避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承34。

实施例三：

所述的轮毂总成3包括轮毂本体31、安装在轮毂本体31内的外轴承、内轴承，所述的轮毂本体31在安装制动盘的位置处设置有制动凸台311，制动凸台311的左右两端面均连接有摩擦板32，该摩擦板32呈半圆环形，一共有四块；并在摩擦板32和制动凸台311之间安装有隔热板33，该隔热板33厚度为8mm，且采用高强度纳米材料制成，避免了摩擦板产生的热量传递至轮毂，从而保证了轮毂总成的轮毂轴承和油封的寿命。所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承34。

作为实施例一至实施例三的一种变换，所述的隔热板33厚度可以取5-10mm之间的任一数值。

作为实施例一至实施例三的又一种变换，前轴1上开设的通孔11可以是一个或两个或多个，其形状可以是圆形、椭圆形、正方形、长方形等。

Claims

1.一种汽车前桥总成，包括前轴（1）、分别安装有前轴两端的制动器总成（2）、轮毂总成（3）；所述的轮毂总成（3）包括轮毂本体（31）、安装在轮毂本体（31）内的外轴承、内轴承，其特征在于：所述的轮毂本体（31）在安装制动盘的位置处设置有制动凸台（311），制动凸台（311）的左右两端面均连接有摩擦板（32），并在摩擦板（32）和制动凸台（311）之间安装有隔热板（33）；所述的外轴承、内轴承连成一个整体形成一体式单元轴承（34），所述的前轴（1）上开设有用于实现轻量化的一个或多个通孔（11）。

2.根据权利要求1所述的汽车前桥总成，其特征在于：所述的隔热板（33）厚度为5-10mm。

3.根据权利要求1所述的汽车前桥总成，其特征在于：所述的隔热板（33）采用高强度纳米材料制成。

4.根据权利要求1所述的汽车前桥总成，其特征在于：所述的前轴（1）采用42CrMo材料。