CN106346160A - 一种剪板机机架的组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种剪板机机架的组装工艺，属于剪板机加工领域。本发明剪板机机架的组装工艺，其剪板机主要由机架、托架和压料座组成，采用焊接方法进行安装，安装步骤为：步骤一、焊接压料座；步骤二、焊接托架；步骤三、在焊接好的机架上调整托架位置，准备焊接；步骤四、对主支板、辅助支板点焊定位；步骤五、安装下刀座并调整下刀体直线度；步骤六、采用对角焊接顺序焊接托架。本发明通过对焊接工艺的合理安排，以及第一层焊接后的形变调整处理，消除了刀座上的焊接变形，延长了设备的使用寿命。

Description

一种剪板机机架的组装工艺

技术领域

本发明涉及剪板机加工技术领域，更具体地说，涉及一种剪板机机架的组装工艺。

背景技术

剪板机用于金属板材的剪切，剪板机的剪切动力来源于液压传动或机械传动，剪板时，必须根据被剪切金属板材的剪切强度和金属板材的厚度调整上刀片刃口和下刀片刃口之间的间隙，并要保持间隙的均匀一致。如果间隙不同或者刀片自身有一定的变形，在进行板材剪切时，很容易造成切口不均匀、板材变形等情况发生。特别是对于厚度较大的板材，如果刀具自身存在形变问题，会产生应力集中，剪切时可能会出现刃口开裂情况。

在剪板机的安装过程中，对于刀具后续使用寿命影响较大的是刀座的组装工艺，因为一般压料座和下刀座都是通过焊接工艺组装到机架上，在焊接过程中，焊接热变形对安装精度影响较大，因此，如果焊接工艺不合理，可能会直接影响到剪板机的后续使用寿命。

剪板机的刀座之所以焊接安装难度大，主要原因在于其长度较大，一般在2m以上，导致变形难以控制。例如剪板机中的压料座，其长度大，厚度小，焊接时，刀座中部很容易出现内拱或外凸现象，当然，这种现象的外部表现并不是很突出，但对于安装要求而言，可能是严重的偏离了标准。因此，如何安排焊接安装工艺对于剪板机刀座的精度以及形变的调整显得尤为重要。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中剪板机刀座因长度大而容易出现焊接变形的不足，提供了一种剪板机机架的组装工艺，本发明的技术方案，通过对焊接工艺的合理安排，以及第一层焊接后的形变调整处理，消除了刀座上的焊接变形，延长了设备的使用寿命。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明中所述的剪板机主要由机架、托架和压料座组成，采用焊接方法进行安装，其安装过程为：

步骤一、焊接压料座，先对压料座与墙板进行点焊定位，形成机架，然后进行第一层焊接；焊接后检测压料座中上座板的直线度，利用第二层焊接进行形变调整。

步骤二、焊接托架；

步骤三、把焊接好的托架吊装到机架的墙板上，并调整好托架的位置；

步骤四、在主支板与第一墙板的结合处点焊定位；然后对辅助支板与第二墙板的结合处进行点焊定位；然后依次对主支板与第二墙板、辅助支板与第一墙板在结合处点焊定位；

步骤五、在托架的工作台上安装下刀座机构，调整好下刀座机构中下刀体的直线度；

步骤六、按照步骤三中的对角焊接顺序进行第一层焊接，焊接完毕后，检测并调节下刀体的直线度，按照第一层焊接顺序进行第二层焊接，通过第二层焊接进行形变调整。

作为本发明更进一步的改进，步骤一中点焊顺序为：从外侧点焊第一墙板与上座板的结合处，然后从外侧点焊第二墙板与上座板的结合处；再从内测点焊第一墙板与上座板的结合处，然后点焊第二墙板与上座板的结合处。

作为本发明更进一步的改进，步骤六中的第一层焊接中，采用交错式焊接方法对墙板外侧部分进行焊接。

作为本发明更进一步的改进，步骤六中交错式焊接顺序为：A、在第一墙板与上座板的上、下结合点焊接，然后焊接第二墙板与上座板的中部结合点；

B、焊接第一墙板与上座板的中部结合点；

C、焊接第二墙板与上座板的上、下结合点。

作为本发明更进一步的改进，在对墙板外侧的交错式焊接完毕后，对墙板内侧采用交错式焊接方法进行焊接。

作为本发明更进一步的改进，在利用第二层焊接进行形变调整时，若上座板外凸，则在墙板内侧进行第二层焊接；若上座板内拱，则在墙板外侧进行第二层焊接。

作为本发明更进一步的改进，第二层焊接后会增加焊脚的铺口面积。

作为本发明更进一步的改进，步骤二中所述托架主要由工作台、主支板和辅助支板组成，焊接时，先在工作台上焊接刀座调节板，再将工作台、主支板和辅助支板焊接在一起，焊接后的工作台位于水平位置。

作为本发明更进一步的改进，步骤五所述下刀体固定在下刀座上，该下刀座通过外拉螺栓和内抵螺栓与刀座调节板连接，通过外拉螺栓和内抵螺栓调节下刀体的直线度。

作为本发明更进一步的改进，步骤六中在完成第一次对角焊接后，检测下刀体的直线度，根据检测结果调整主支板与第二墙板结合处的焊脚尺寸。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本发明的一种剪板机机架的组装工艺，通过对焊接工艺顺序的合理安排，利用焊接热变形使工件之间的形变相互抵消，从而克服焊接安装时刀座变形的难点，提高了焊接质量，消除了剪板刀具使用时的形变及应力集中现象，延长了刀具和设备的使用寿命；

(2)本发明的一种剪板机机架的组装工艺，在进行托架的焊接时，采用对角焊接工艺，有助于消除形变错位；每次进行对角焊时，均是先焊接主支板，主支板对工作台起主要支撑作用，辅助支板只是进一步提高结构强度，因此，必须是先焊接主支板，确保其位置准确性和结构稳定性，进而保证工作台上下刀座的位置精度，提高整体焊接质量；

(3)本发明的一种剪板机机架的组装工艺，采用交错式焊接方法对压料座进行焊接，更利于焊接热变形的相互矫正；如果是先进性一侧焊接在进行另一侧的焊接，由于整条焊缝较长，可能会出现整体形变，而且难以矫正；而采用交错式焊接方法，由于中间存在间断部分，焊缝相对较短，一方面形变量较少，另一方面在交错焊接过程中能够相互进行热变形矫正，有助于焊接质量的提高；此外，利用二层焊接进行内拱或外凸形变的调节，大大降低了上座板存在的应力，直线度得到保证，提高了刀具的使用寿命。

附图说明

图1为剪板机的截面结构示意图；

图2为剪板机上墙板的分布位置示意图；

图3为托架的结构示意图；

图4为下刀座机构的结构示意图；

图5为外拉螺栓与内抵螺栓的位置分布示意图；

图6为压料座的结构示意图；

图7为交错式焊接方法示意图；

图8为剪板机的焊接流程图。

示意图中的标号说明：1、机架；11、第一墙板；12、第二墙板；2、托架；21、工作台；22、辅助支板；23、主支板；24、横板；25、下刀座机构；251、刀座调节板；252、进料支板；253、下刀座；254、下刀体；255、外拉螺栓；256、内抵螺栓；26、加强板；3、压料座；31、上座板；32、压料连接板。

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，其为整个剪板机设备的结构示意图，该剪板机包括机架1、托架2和压料座3，三者通过焊接方法安装，其具体的焊接过程为：

步骤一、焊接压料座3，先对压料座3与墙板进行点焊定位，形成机架1，然后进行第一层焊接；焊接后检测压料座3中上座板31的直线度，利用第二层焊接进行形变调整。

如图6所示，压料座3主要由上座板31和压料连接板32组合而成，两者形成T型结构，其中，压料连接板32主要是用来安装压料机构，而上座板31则是用来固定压料连接板32，使其固定在机架上。上刀座常常是安装在机架上靠近上座板31的位置，如果上座板31焊接时形变较大，会使整个机架都存在应力集中现象，导致结构强度不足，在使用时，很容易产生裂纹；对剪切效果影响较大，甚至可能会出现刃裂现象，严重影响刀具和设备使用寿命。因此，需要利用第二层焊接拉保证整体的焊接质量。

值得说明的是，在利用第二层焊接进行形变调整时，若上座板31外凸，即上座板31中部向偏离机架的一侧凸出，则在墙板内侧进行第二层焊接，且焊脚可向上座板31一侧偏移；若上座板31内拱，即上座板31中部向靠近机架的一侧凹陷，则在墙板外侧进行第二层焊接。第二层焊接后会增加焊脚的铺口面积，由于焊接位置的不同，达到从不同方向矫直上座板31的目的，从而让保证焊接质量。

步骤二、焊接托架2；

托架2的主要作用是承载下刀座，主要由工作台21、主支板23和辅助支板22组成。焊接时，先在工作台21上焊接刀座调节板251，再将工作台21、主支板23和辅助支板22焊接在一起，焊接后的工作台21位于水平位置。

如图3中所示，主支板23竖直设置，辅助支板22可竖直设置，也可倾斜设置，由于其主要起到辅助支撑作用，没有具体限制。

为了增加结构强度，在主支板23与辅助支板22的底部位置连接有横板24，该横板24能够防止焊接时主支板23和辅助支板22向内部形变，具有一定的热变形支撑作用。

步骤三、把焊接好的托架2吊装到机架1的墙板上，并调整好托架2的位置；

如图2中所示，机架1的墙板分为第一墙板11和第二墙板12，即机架1的左墙板和右墙板，在墙板的中部位置有C型缺口，墙板的C型缺口下侧的墙板向外伸出，用于架设托架2。

如图4中所示，托架2中设置有下刀体254，需要在焊接前预留好上刀体与下刀体254的间隙位置，以便后续使用中能够正常调整间距，因此要调整好托架2的位置。

步骤四、步骤三调整好位置后，需要进行点焊定位。由于托架整体尺寸较大，其变形很小，主要形变出现在第一层焊接时的位置偏移而引起的变形，因此，需要在点焊时确定好焊接位置。

点焊定位要采用对角焊接方式进行点焊，即先在主支板23与第一墙板11的结合处点焊定位，然后在辅助支板22与第二墙板12的结合处进行点焊定位；再对主支板23与第二墙板12结合处进行点焊；最后对辅助支板22与第一墙板11在结合处点焊定位。

步骤五、在托架2的工作台21上安装下刀座机构25，调整好下刀座机构25中下刀体254的直线度；

如图4、图5所示，下刀体254固定在下刀座253上，下刀座253上部固定有进料支板252，刀座调节板251焊接在工作台21上表面，该下刀座253通过外拉螺栓255和内抵螺栓256与刀座调节板251连接。其中，外拉螺栓255能够向右侧拉紧下刀座253；内抵螺栓256能够向左侧抵住下刀座253；通过外拉螺栓255和内抵螺栓256可调节下刀体254的直线度，同时能够调整下刀体254的位置，改变上刀体与下刀体的间距，适应不同厚度板材的剪切。

步骤六、按照步骤四中的对角焊接顺序进行第一层焊接，焊接完毕后，检测并调节下刀体254的直线度，按照第一层焊接顺序进行第二层焊接，通过第二层焊接进行形变调整；

在第二层焊接过程中，需要根据检测结果进行焊脚尺寸的调整，该调整主要体现在主支板23处焊脚尺寸的调整。由于存在辅助支板，在进行第二层焊接时，一般是将焊脚向主支板侧偏移，从而获得较大的铺口面积，即焊脚的外表面面积，从而克服存在的微弱热变形。

实施例2

本实施例的一种剪板机机架的组装工艺，其基本过程与实施例1相同，其不同之处在于：在进行托架的焊接时，为了保证主支板23的结构强度，在主支板23与工作台21之间焊接有加强板26，主支板23、工作台21与加强板26之间形成一个三角结构。

在具体焊接时，焊接完主支板23后，调整好加强板26的位置，可设置其与主支板23的夹角为38°，也可设置为30～48°内的其他角度值，没有具体限制；然后把加强板26点焊定位，再对两条来接缝进行焊接。

由于要起到强度支撑作用，而且与工作台21连接，所以需要角度在30～48°之间，如果角度过大，所能分担的横向承载分力变大，而纵向承载分力变小，所能起到的稳定支撑作用不大，因此要对角度做出限制。

具体使用时，还可采用两块分板的形式作为结构加强板，但采用分板的焊接过程较为麻烦，不容易控制整体形变，因此，操作较为繁琐，难以达到预期效果，具体使用时可根据需要选择加强板的结构形式。

实施例3

本实施例的一种剪板机机架的组装工艺，其基本过程与实施例1或2相同，其不同之处在于：步骤六中在完成第一次对角焊接后，检测下刀体254的直线度，根据检测结果调整主支板23与第二墙板12结合处的焊脚尺寸。如果没有形变，可在焊缝中部补焊一层，无需做形变调整；如果检测到有一定的凹陷，其原因一般是由于辅助支板的焊接使下刀体254成一定的凹形，且开口朝向背离机架的一侧，此时则需要使焊脚偏向主支板。

实施例4

本实施例的一种剪板机机架的组装工艺，其基本过程与实施例3相同，其不同之处在于：步骤一中点焊顺序为：从外侧点焊第一墙板11与上座板31的结合处，然后从外侧点焊第二墙板12与上座板31的结合处；再从内测点焊第一墙板11与上座板31的结合处，然后点焊第二墙板12与上座板31的结合处。

实施例5

本实施例的一种剪板机机架的组装工艺，其基本过程与实施例4相同，其不同之处在于：步骤一中的第一层焊接中，采用交错式焊接方法对墙板外侧部分进行焊接。进一步地，还可对墙板内侧采用交错式焊接方法进行焊接。该交错式焊接顺序为：

A、在第一墙板11与上座板31的上、下结合点焊接，然后焊接第二墙板12与上座板31的中部结合点；

B、焊接第一墙板11与上座板31的中部结合点；

C、焊接第二墙板12与上座板31的上、下结合点。

如图7中所示，即先在一侧墙板的位置①处进行焊接，中间形成间隔点；然后在另一侧的墙板位置②处进行焊接，与位置①处焊接形成互补；然后在位置③处进行焊接，最后焊接位置④处，该方式既能缩短焊缝，减少热变形，又能够使两侧的热变形相互抵消，获得较好的焊接质量。

如果是先进行一侧焊接再进行另一侧的焊接，由于整条焊缝较长，可能会出现整体形变，而且难以矫正；而采用交错式焊接方法，由于中间存在间断部分，焊缝相对较短，一方面形变量较少，存在一定的冷却收缩时间；另一方面在交错焊接过程中能够相互进行热变形矫正，有助于焊接质量的提高。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：其过程为：

步骤一、焊接压料座(3)，先对压料座(3)与机架(1)进行点焊定位，然后进行第一层焊接；焊接后检测压料座(3)中上座板(31)的直线度，利用第二层焊接进行形变调整

步骤二、焊接托架(2)；

步骤三、把焊接好的托架(2)吊装到机架(1)的墙板上，并调整好托架(2)的位置；

步骤四、在主支板(23)与第一墙板(11)的结合处点焊定位；然后对辅助支板(22)与第二墙板(12)的结合处进行点焊定位；然后依次对主支板(23)与第二墙板(12)、辅助支板(22)与第一墙板(11)在结合处点焊定位；

步骤五、在托架(2)的工作台(21)上安装下刀座机构(25)，调整好下刀座机构(25)中下刀体(254)的直线度；

步骤六、按照步骤三中的对角焊接顺序进行第一层焊接，焊接完毕后，检测并调节下刀体(254)的直线度，按照第一层焊接顺序进行第二层焊接，通过第二层焊接进行形变调整。

2.根据权利要求1所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤一中点焊顺序为：从外侧点焊第一墙板(11)与上座板(31)的结合处，然后从外侧点焊第二墙板(12)与上座板(31)的结合处；再从内测点焊第一墙板(11)与上座板(31)的结合处，然后点焊第二墙板(12)与上座板(31)的结合处。

3.根据权利要求1所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤一中的第一层焊接中，采用交错式焊接方法对墙板外侧部分进行焊接。

4.根据权利要求3所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤一中交错式焊接顺序为：A、在第一墙板(11)与上座板(31)的上、下结合点焊接，然后焊接第二墙板(12)与上座板(31)的中部结合点；

B、焊接第一墙板(11)与上座板(31)的中部结合点；

C、焊接第二墙板(12)与上座板(31)的上、下结合点。

5.根据权利要求4所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：在对墙板外侧的交错式焊接完毕后，对墙板内侧采用交错式焊接方法进行焊接。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：在利用第二层焊接进行形变调整时，若上座板(31)外凸，则在墙板内侧进行第二层焊接；若上座板(31)内拱，则在墙板外侧进行第二层焊接。

7.根据权利要求6所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：第二层焊接后会增加焊脚的铺口面积。

8.根据权利要求1～4中任一项所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤二中所述托架(2)主要由工作台(21)、主支板(23)和辅助支板(22)组成，焊接时，先在工作台(21)上焊接刀座调节板(251)，再将工作台(21)、主支板(23)和辅助支板(22)焊接在一起，焊接后的工作台(21)位于水平位置。

9.根据权利要求1～4中任一项所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤五所述下刀体(254)固定在下刀座(253)上，该下刀座(253)通过外拉螺栓(255)和内抵螺栓(256)与刀座调节板(251)连接，通过外拉螺栓(255)和内抵螺栓(256)调节下刀体(254)的直线度。

10.根据权利要求1～4中任一项所述的一种剪板机机架的组装工艺，其特征在于：步骤六中在完成第一次对角焊接后，检测下刀体(254)的直线度，根据检测结果调整主支板(23)与第二墙板(12)结合处的焊脚尺寸。