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CN106003840A - 无耐热层设计的充气气囊及其制造方法 - Google Patents

无耐热层设计的充气气囊及其制造方法 Download PDF

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CN106003840A
CN106003840A CN201610478707.2A CN201610478707A CN106003840A CN 106003840 A CN106003840 A CN 106003840A CN 201610478707 A CN201610478707 A CN 201610478707A CN 106003840 A CN106003840 A CN 106003840A
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hot
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panels
heat
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王兴明
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Abstract

本发明公开了一种无耐热层设计的充气气囊，包括两片腔体膜，所述腔体膜边界封闭；还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；所述阀门膜顶端处设有第一热封线，所述第一热封线使所述阀门膜与相邻的腔体膜粘连；还设有第二热封线，所述第二热封线包括间隔设置的断开区和热压区；位于所述第二热封线热压区的四片膜完全粘连；所述腔体膜从所述第二热封线至顶端的部分形成充气道，所述腔体膜从所述第二热封线至底端的部分形成囊体；在所述第二热封线断开处，所述两片阀门膜之间形成入气口；所述充气道开有充气口。本发明的充气气囊省却了现有技术中的耐热油墨层材料，节省了成本，同时避免了热封点位置偏移导致气囊报废的问题，省去了耐热层后，降低对环境的污染，大大地提高了生产效率。

Description

无耐热层设计的充气气囊及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种充气气囊，尤其涉及一种无耐热层设计的充气气囊。
背景技术
包装气囊主要应用于运输行业，产品在运输的过程中会受到颠簸碰撞，容易造成产品损坏。所以有必要在装载产品时在其外围包裹防震材料，包装用的充气气囊运输方便，在使用时对其充气即可形成有缓冲功能的气囊，比用泡沫塑料更经济快捷。
请参阅图1，专利号为ZL200610067311.5的专利公开了一种包装气囊。其技术方案为：包括两片外膜(2a和2b)，两片外膜之间包裹着两片内膜(1a和1b)，两片内膜之间涂有耐热层(1c)，外膜和内膜的等腰处设有热封线(4)，两片内膜高于热封线的部分分别与相邻的外膜热封，通过在内膜与相邻的外膜之间施加热封点(2c)，使得在对充气道充气时，两片外膜打开，从而拉动两片内膜打开，让气流进入储气区。这种充气气囊必须依靠施加在内膜和相邻的外膜间的热封点才能将内膜打开，让气流进入储气区，而在施加热封点前，需要在两片内膜之间的入气口处涂覆耐热层，避免施加热封点时造成两片内膜粘连。这种充气气囊的制造过程中要求热封点位置与耐热层位置相对应，制造精度高，一旦热封点不在耐热层处就会导致气囊报废。
在上述专利公开的气囊制作方法中，需要在内膜中涂覆耐热胶以形成耐热节，这种耐热材料不够环保，而且一旦涂错位置便会导致气囊报废。
发明内容
为了克服现有技术的缺点与不足，本发明公开了一种无耐热层设计的充气气囊，包括两片腔体膜，所述腔体膜边界封闭；还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；所述阀门膜顶端处设有第一热封线，所述第一热封线使所述阀门膜与相邻的腔体膜粘连；还设有第二热封线，所述第二热封线包括间隔设置的断开区和热压区；位于所述第二热封线热压区的四片膜完全粘连；所述腔体膜从所述第二热封线至顶端的部分形成充气道，所述腔体膜从所述第二热封线至底端的部分形成囊体；在所述第二热封线断开处，所述两片阀门膜之间形成入气口；所述充气道开有充气口。这样的设置可以免去耐热层的设置，节省材料，避免污染环境，同时省却一定工序。
进一步地，所述第二热封线与所述第一热封线互相平行。这样的设置使得充气后囊体内的气压对所述第二热封线的压力更加平均。
进一步地，所述第一热封线与所述第二热封线的位置重合。这样的设置可以节省材料，充气时入气口更容易开启，密封性更好。
进一步地，所述囊体上设有第三热封线，所述第三热封线将囊体分隔为多个小腔体。多个独立的小腔体可以避免漏气发生时导致整个气囊失效。
进一步地，所述每个小腔体至少包含一个所述断开区。这样的设置可以保证每个小腔体都至少有一个入气口，从而快速充气。
进一步地，所述两片阀门膜顶端均设有凸出于所述第一热封线的延伸部，所述延伸部处设有延伸压痕，所述延伸压痕使所述阀门膜与相邻的腔体膜粘连。该延伸压痕的形状多种多样，可以为一些装饰性图案或是品牌LOGO，使充气更加顺畅，气囊更美观。
进一步地，所述两片阀门膜顶端均设有凸出于所述第一热封线的延伸部，其中一片阀门膜延伸部的高度小于充气时所述入气口的宽度。这样的设置可以使充气更加顺畅。
进一步地，所述囊体中设有热合压痕，所述热合压痕使两片阀门膜与其中一片腔体膜部分粘附在一起。这样的设置使得小腔体内两片阀门膜可以更好地贴合腔体膜，保证密封性。
无耐热层设计的充气气囊的制作方法，包括以下步骤：
S1：将一片腔体膜和一片阀门膜贴合，在阀门膜顶端施加第一热封线，使阀门膜顶端边界与腔体膜粘连；
S2：将步骤S1中两片粘连着阀门膜的腔体膜贴合，其中的两片阀门膜位于两片腔体膜之间，再对两片腔体膜边界处施加热封线，使两片腔体膜边界留有充气口，其余部分粘连；
S3：在阀门膜的区域内施加间断的第二热封线；所述两片腔体膜在第二热封线以上的部分形成充气道，两片腔体膜在第二热封线以下的部分形成囊体；在第二热封线断开处，两片阀门膜之间形成从充气道通向囊体的入气口。
所述步骤S3中施加第二热封线时使用一次成型热压模具，所述热压模具上设有间隔凸出设置的凸模。
这种充气气囊的制作方法先将阀门膜与相邻的腔体膜通过第一热封线粘连在一起，再利用间断的第二热封线在囊体中形成入气口，避免了现有技术中涂覆耐热层的步骤，使制作工序更高效快捷。
本发明的充气气囊省却了现有技术中的耐热油墨层材料，节省了成本，同时避免了热封点位置偏移导致气囊报废的问题，省去了耐热层后，降低对环境的污染，大大地提高了生产效率。
为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。
附图说明
图1是现有技术的示意图。
图2是实施例一的示意图。
图3是图2中A-A的剖视图。
图4是实施例二的剖视图。
图5是实施例三的示意图。
图6是实施例四的示意图。
图7是实施例五的示意图。
图8是实施例六的示意图。
图9是实施例七的示意图。
具体实施方式
实施例一
请参阅图2-3，一种无耐热层设计的充气气囊，包括两片腔体膜10，所述腔体膜10边界封闭；还包括设置在两片腔体膜10之间的两片阀门膜20；所述阀门膜20顶端处设有第一热封线30，所述第一热封线30使所述阀门膜20与相邻的腔体膜10粘连；所述腔体膜10上还设有第二热封线40，所述第二热封线40包括间隔设置的断开区41和热压区42；位于所述第二热封线40热压区42的四片膜完全粘连；所述腔体膜10从所述第二热封线40至顶端的部分形成充气道62，所述腔体膜10从所述第二热封线40至底端的部分形成囊体；在所述第二热封线40断开处，所述两片阀门膜20之间形成入气口63；所述充气道62开有充气口67。
所述第二热封线40与所述第一热封线30互相平行。所述囊体上设有第三热封线50，所述第三热封线50将囊体分隔为多个小腔体70。所述每个小腔体70至少包含一个所述断开区41。本实施例中，所述第二热封线40位于所述第一热封线30下方，两者的在膜片上的位置也可以重合。
所述两片阀门膜20顶端均设有凸出于所述第一热封线30的延伸部68，所述延伸部68处设有延伸压痕69，所述延伸压痕69使所述阀门膜20与相邻的腔体膜10粘连。所述延伸压痕69可以为多种多样的图案，而且延伸压痕69可以为连续图案也可以设计为非连续图案，可以为品牌方的LOGO，同时具备美观和宣传效果。延伸压痕69可以与第一热封线30连接，也可以不与第一热封线30连接。
在其它实施例中，所述两片阀门膜20顶端均设有凸出于所述第一热封线30的延伸部68，其中一片阀门膜20延伸部68的高度小于充气时所述入气口63的宽度，这样设置的目的是为了在充气时充气道62膨胀，从而打开入气口63，让空气顺利从入气通道64进入小腔体70。
在本实施例中，第二热封线的热压区为一条连续的直线，在其它实施例中，所述第二热封线的热压区可以根据需要设计成不规则图案。
所述囊体中设有热合压痕65，所述热合压痕65使两片阀门膜20与其中一片腔体膜10部分粘附在一起。
本充气气囊在制作过程中通过施加第一热封线30使一片阀门膜20和一片腔体膜10粘连在一起，再通过施加不连续的第二热封线40，使得两片阀门膜20在第二热封线40的断开区41部分形成入气口63，该入气口63由充气道62通向囊体。
所述两片腔体膜10的顶端通过顶部热封线60粘连，底部通过底部热封线61粘连，从第二热封线40至顶部热封线60的部分形成了充气道62。位于所述第二热封线40断开区41的入气口63从充气道62通向囊体中，当向充气道62充气时，空气可以通过该入气口63进入至囊体。
本实施例中，所述第一热封线30与所述腔体膜10顶端边缘平行设置，所述第一热封线30为一连续的热压痕线，使得囊体在充气以后，囊体内部的空气无法从充气道62漏出。本实施例中还在腔体膜10处施加了热合压痕65，使得小腔体70内的两片阀门膜20与其中一片腔体膜10部分粘连在一起。
所述第三热封线50沿所述腔体膜10的竖直方向施加，将囊体分隔为多个条状的小腔体70，每个小腔体70相互独立封闭，当其中一个小腔体70漏气时，并不会影响到其它小腔体70，从而保证整个气囊的缓冲效果稳定。
本实施例中，为了方便清晰叙述，所述第一热封线30和第二热封线40在膜片上的高度位置不重合，在其它实施例中，所述第一热封线30和第二热封线40的位置可以重合。本实施例中，腔体膜10顶端边缘、第一热封线30和第二热封线40相互平行，使得每个小腔体70的高度一致，可以平均分摊压力。
所述第二热封线40是一条不连续的热封线，其包括断开区41和热压区42，所述的断开区41即是所述第二热封线40断开的部分，由于该处的两片阀门膜20之间并没有粘连在一起，充气时空气得以从该处通过。所述的热压区42即是所述第二热封线40的热压痕部分，在所述热压区42处，四片膜片均相互粘连在一起，从而形成密闭空间，空气无法漏出。本实施例中，所述热压区42与所述第三热封线50交叉部分重合，每个小腔体70内包含一个所述第二热封线40的断开区41。
充气时，空气从所述充气口67进入充气道62，充气道62膨胀后，两片腔体膜10被撑开，通过所述第一热封线30，从而拉动两片阀门膜20，两片阀门膜20之间的入气口63被打开，空气进入至小腔体70中，当小腔体70内充满空气后，小腔体70内的空气挤压两片阀门膜20，从而使入气通道64缩小，直至小腔体70内的两片阀门膜20被挤压得完全贴合，无法进气，即完成充气封闭。
无耐热层设计的充气气囊的制作方法，步骤如下：
S1：将一片腔体膜10和一片阀门膜20贴合，在阀门膜20顶端施加第一热封线30，使阀门膜20顶端边界与腔体膜10粘连；
S2：将步骤S1中两片粘连着阀门膜20的腔体膜10贴合，其中的两片阀门膜20位于两片腔体膜10之间，再对两片腔体膜10边界处施加热封线，使两片腔体膜10边界留有充气口67，其余部分粘连；
S3：在阀门膜20的区域内施加间断的第二热封线40；所述两片腔体膜10在第二热封线40以上的部分形成充气道62，两片腔体膜10在第二热封线40以下的部分形成囊体；在第二热封线40断开处，两片阀门膜20之间形成从充气道62通向囊体的入气口63。
所述步骤S3中施加第二热封线时使用一次成型热压模具，所述热压模具上设有间隔凸出设置的凸模。该凸模位置对应热压区42位置，从而在加工时可以一次加工出符合要求的第二热封线。
这种充气气囊的制作方法先将阀门膜与相邻的腔体膜通过第一热封线粘连在一起，再利用间断的第二热封线在囊体中形成入气口，避免了现有技术中涂覆耐热层的步骤，使制作工序更高效快捷。
本发明的充气气囊有以下优点：
1.不需印刷耐热层，生产时无需对色标，生产更加简单。
2.不需印刷耐热层，减少了耐热层材料对环境造成的污染，更加环保。
3.不需印刷耐热层，也就不用考虑在阀门膜上印刷耐热层时阀门膜拉伸对耐热层的影响，解决了因印刷油墨耐热层带来的问题。
4.不需印刷耐热层，减少了印刷耐热层的设备，极大地提高了生产效率。
5.不需印刷耐热层，避免了因印刷需要的对点和精确对位，不要高精度的制造设备。
6.不需印刷耐热层，产品更加简洁，具有更好的视觉效果。
7.不需印刷耐热层，省却了涂覆耐热层的步骤，减少了生产工序，降低充气包装的成本。
8.不需印刷耐热层，产品更加简单，有利于推广以及工业普及使用。
9.充气道的入气口本身处于打开状态，方便空气进入，更容易充气进气，降低了劳动强度。
10.避免了因耐热层位置出错带来的产品报废问题，充气效率更高。
本发明的充气气囊省却了现有技术中的耐热油墨层材料，节省了成本，同时避免了热封点位置偏移导致气囊报废的问题，省去了耐热层后，降低对环境的污染，也不用对阀门膜涂覆耐热层，更不用考虑因为膜片拉伸导致耐热层变形的问题，极大地提高了生产效率。
实施例二
请参阅图4，本实施例中，所述小腔体70内的两片阀门膜20不与腔体膜10粘连，而仅通过热压痕区66使得入气通道64变窄，避免空气泄泄漏。其它设置与实施例一相同。
实施例三
请参阅图5，本实施例中，所述相邻的第三热封线50间距不等，这样的设置使得小腔体70的大小不一，从而更好地适应不同产品的外形轮廓，更好地提供缓冲。其它设置与实施例一相同。
实施例四
请参阅图6本实施例中，所述充气口67设置在顶部位置，方便充气。其它设置与实施例一相同。
实施例五
请参阅图7，本实施例中，由两个充气气囊通过在充气道62的两侧相通从而形成更大的充气气囊。其它设置与实施例一相同。
实施例六
请参阅图8，本实施例中，所述第二热封线40的断开区41横跨两个相邻的小腔体70，从而将入气口63调整至靠近所述第三热封线50的位置。
实施例七
请参阅图9，本实施例中，所述第二热封线40的热压区42为一波浪线，其它设置与实施例一相同。在其它实施例中，所述热压区42可以有不同形状不同图案。
本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：
包括两片腔体膜，所述腔体膜边界封闭；
还包括设置在两片腔体膜之间的两片阀门膜；所述阀门膜顶端处设有第一热封线，所述第一热封线使所述阀门膜与相邻的腔体膜粘连；
还设有第二热封线，所述第二热封线包括间隔设置的断开区和热压区；位于所述第二热封线热压区的四片膜完全粘连；
所述腔体膜从所述第二热封线至顶端的部分形成充气道，所述腔体膜从所述第二热封线至底端的部分形成囊体；
在所述第二热封线断开处，所述两片阀门膜之间形成入气口；
所述充气道开有充气口。
2.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述第二热封线与所述第一热封线互相平行。
3.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述第一热封线与所述第二热封线的位置重合。
4.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述囊体上设有第三热封线，所述第三热封线将囊体分隔为多个小腔体。
5.根据权利要求4所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述每个小腔体至少包含一个所述断开区。
6.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述两片阀门膜顶端均设有凸出于所述第一热封线的延伸部，所述延伸部处设有延伸压痕，所述延伸压痕使所述阀门膜与相邻的腔体膜粘连。
7.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述两片阀门膜顶端均设有凸出于所述第一热封线的延伸部，其中一片阀门膜延伸部的高度小于充气时所述入气口的宽度。
8.根据权利要求1所述的无耐热层设计的充气气囊，其特征在于：所述囊体中设有热合压痕，所述热合压痕使两片阀门膜与其中一片腔体膜部分粘附在一起。
9.无耐热层设计的充气气囊的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1：将一片腔体膜和一片阀门膜贴合，在阀门膜顶端施加第一热封线，使阀门膜顶端边界与腔体膜粘连；
S2：将步骤S1中两片粘连着阀门膜的腔体膜贴合，其中的两片阀门膜位于两片腔体膜之间，再对两片腔体膜边界处施加热封线，使两片腔体膜边界留有充气口，其余部分粘连；
S3：在阀门膜的区域内施加间断的第二热封线；所述两片腔体膜在第二热封线以上的部分形成充气道，两片腔体膜在第二热封线以下的部分形成囊体；在第二热封线断开处，两片阀门膜之间形成从充气道通向囊体的入气口。
10.根据权利要求9所述的无耐热层设计的充气气囊的制作方法，其特征在于：所述步骤S3中施加第二热封线时使用一次成型热压模具，所述热压模具上设有间隔凸出设置的凸模。
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