JPH0625870U - インモールドラベル - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ブロー成形されるプラスチツク容器の表面に
接合されるインモールドラベルであつて、内面に凹模様
彫刻のないモールドを使用し、ラベルに凸模様を現出で
きるようにする。 【構成】 基材フイルム１１、デザイン印刷インキ層１
２、および内側層である感熱性接着材１３を有すると共
に、差圧成形温度で発泡する感熱性発泡インキ層１５
が、デザイン印刷インキ層１２より内側の層界面に、所
望の凸模様に対応するパターンをなして設けられた層構
成を有している。差圧成形過程で発泡した発泡インキ層
１５の発泡膨圧応力により、差圧成形完了後、ラベルの
表面に凸模様が現出する。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、差圧成形法により、表面に凸模様を有するプラスチツク容器を成形 するためのインモールドラベルに関する。

【０００２】

【従来の技術】

飲料、調味料、化粧水、シヤンプー等の充填包装容器として使用される各種プ ラスチツク容器は、ブロー成形法に代表される差圧成形法により製造されている 。 包装容器の表面には、商品（内容物）に関する表示および商品の差別化，装飾 等のためのラベルを必要とするのが一般であり、そのラベルの貼着作業は、典型 的には自動ラベラー装置を用いて行われるが、ブロー成形法等によるプラスチツ ク容器の成形操業では、容器の成形とその表面に対するラベルの取付けを一工程 で同時に行う方法も実用されている。これは、容器成形用モールド（金型）の内 面の所望位置に予めラベル（インモールドラベル）を係着させておいて容器のブ ロー成形を行うもので、インモールドラベル法と称されている。

【０００３】 図５において、３０は成形用モールド（その内面３１には、図示しない真空吸 引排気孔が開口形成されている）、４０はラベルであり、ラベル４０は図７に示 すように、基材フイルム１１に、商品表示や装飾等のためのデザイン印刷インキ 層１２、および成形される容器表面との接合のための熱融着性接着剤層１３が積 層形成されている。ラベル４０をモールド３０の内面３１に係着（真空吸着）さ せると共に、モールド３０のキヤビテイ内に、所定温度に加熱したプラスチツク のパリソンを挿入設置してブロー成形を行い、ブロー成形圧力Ｐの作用でプラス チツク２０’を膨出・拡張させてモールドの内面３１に押圧させることにより、 容器の成形とその表面に対するラベル４０の接合が同時に達成される。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】 プラスチツク容器の表面に取付けられるラベルに、そのデザイン印刷の模様に 対応して凸模様を形成することは、その視覚・触覚効果としてラベル機能を高め るのに有効である。 インモールドラベル法によるプラスチツク容器表面のラベル４０に凸模様を形 成する方法として、図６に示すように、成形用モールド３０の内面３１に、所望 の凸模様を反転した凹陥３２からなる凹模様を彫刻し、その彫刻模様に一致する ようにラベル４０を係着させてプラスチツク２０’のブロー成形を行い、プラス チツク２０’とこれに押圧されるラベル４０を凹陥３２内に圧入させる方法が実 用されている。 しかし、成形用モールド３０の彫刻加工は著しく高価であり、またそのモール ドはラベルの凸模様が異なるプラスチツク容器の成形には使用できず、モールド の汎用性が減じるため、容器の製造コストの大幅な上昇を免れない。そればかり か、モールドの内面に、その彫刻模様と正確に一致するようにラベル４０を係着 させることは容易でなく、その位置合わせに少なからぬ時間を要することは容器 成形操業の効率を低下させる原因となり、また成形された容器表面のラベルの凸 模様が所定の位置からずれているような不体裁を生じたのでは、却つてラベルの 意匠効果が損なわれ、凸模様を形成したことの意義が失われてしまう。 本考案は、インモールドラベル法によるプラスチツク容器の差圧成形において 、モールドの彫刻加工を必要とせず、ラベル面内の所定の位置に正確に一致した 凸模様を現出させることができるインモールドラベルを提供する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】

本考案は、凸模様を有するラベルを表面に付帯したプラスチツク容器を差圧成 形するための、基材フイルム１１、その外面または内面に形成されたデザイン印 刷インキ層１２，およびプラスチツク容器の表面に接触する内側層である熱融着 性接着剤層１３を有する積層体であるインモールドラベルにおいて、 差圧成形温度で発泡する感熱性発泡インキ層１５が、デザイン印刷インキ層１ ２より内側の層界面に、所望の凸模様に対応するパターンを有して設けられてい ることを特徴としている。

【０００６】

【作用】

本考案のラベルをモールドの内面に係着させて行うプラスチツク容器の差圧成 形において、成形圧力によりモールド内面に向かつて膨出・拡張するプラスチツ クはモールド内面のラベルに押圧してその保有熱により、ラベルの熱融着性接着 剤層１３による接合を生じると共に、ラベルの感熱性発泡インキ層１５の発泡反 応が生起する。 差圧成形を完了した直後におけるモールド内のプラスチツク容器表面のラベル は、モールドの内面に一致した凹凸のない表面形状を呈しているが、その成形圧 力を解除して容器をモールドから取出すと、発泡した発泡インキ層１５の膨圧応 力により外方向への膨出を生じる。この発泡インキ層１５の発泡膨圧応力により 、図４に示すように、成形された容器２０の表面のラベル１０は、発泡インキの 塗布パターンに対応した膨出突起Ｄ_P （突起高さ 約２０〜２００μｍ）からな る凸模様を帯有する。 その差圧成形には、凹模様の彫刻を有しないモールドが使用されるので、モー ルドの内面に対して、凹模様を有するモールドを使用する場合のような厳密な位 置合わせを必要とせず、またラベルの凸模様はラベルに印刷された発泡インキ層 の発泡・膨圧応力により現出するのであるから、その凸模様に位置ずれが生じる こともない。

【０００７】 以下、本考案について実施例を示す図面を参照して説明する。 図１に示した本考案のラベル１０は、基材フイルム１１を外側層とし、その内 面側に、商品表示や装飾等のためのデザイン印刷インキ層１２、凸模様を現出さ せるための感熱性発泡インキ層１５、およびプラスチツク容器表面に対する熱融 着性接着剤層１３の各層が、この順に積層印刷された層構成を有している。基材 フイルム１１の外表面には、差圧成形後の成形用モールド内面３１に対する離型 性を付与するためのオーバコート１４が必要に応じて塗布される。

【０００８】 図２および図３は、本考案のラベルの層構成の他の例を示している。図２のラ ベルは、デザイン印刷インキ層１２を基材フイルム１１の外側面に設け、その上 面に離型性オーバコート１４を塗布し、感熱性発泡インキ層１５は基材フイルム １１の内側に形成した層構成を有し、図３のラベルは、基材フイルム１１の外側 面に感熱性発泡インキ層１５を形成し、その上面にデザイン印刷インキ層１２、 およびオーバコート１４を積層した層構成を有している。

【０００９】 本考案ラベルにおける感熱性発泡インキは、例えばブタン等の低沸点液化ガス を熱可塑性樹脂カプセルに封入してインキビヒクルに混練したマイクロカプセル 型感熱性発泡インキに代表される公知の各種感熱発泡インキの中から、プラスチ ツク容器の差圧成形温度で発泡反応を生起するものを適宜選択使用すればよい。 その発泡反応による膨出増厚倍率は、例えば５〜１０倍である。 感熱性発泡インキ層１５は、現出させようとする凸模様のパターンを以てラベ ル面内の所定の位置に（例えばデザイン印刷インキ層１２が描く模様に一致して ）積層形成される。発泡インキ層１５の層厚は、その発泡倍率等により異なるが 、発泡反応後の層厚が、例えば５０〜２００μｍとなる厚さに塗布される。

【００１０】 本考案のラベルの基材フイルム１１の材種は、通常のインモールドラベルと同 様に、各種のプラスチツクフイルム、例えばポリエステル、ポリプロピレン、ポ リエチレン、ポリ塩化ビニル等のフイルム等を適宜選択使用することができる。 前記図１，図２のように基材フイルム１１の内面側に感熱性発泡インキ層１５ を設けた層構成を有するラベルの場合において、その基材フイルム１１のプラス チツクフイルムとして、伸び性の良い無延伸加工ないし低延伸加工フイルムを使 用することは、差圧成形工程で発泡させた発泡インキ層１５の膨圧応力によるラ ベル表面の膨出が生じ易くなる点で好ましいことである。 また、そのプラスチツクフイルムとして、差圧成形後の容器の降温過程で生じ る熱収縮量が相対的に小さいものを使用して、基材フイルム１１と容器との収縮 量の差により基材フイルム１１に適度のユルミを持たせることも、発泡インキ層 １５の発泡膨圧応力によるラベル表面の膨出が助長される点で有利である。 このような発泡インキ層１５の発泡膨圧応力による凸模様の形成に有利な基材 フイルム１１の材種と、プラスチツク容器の材種の組合せの好適な例として、容 器がポリエチレン樹脂であつて、基材フイルム１１をポリプロピレン樹脂フイル ムとする組合せが挙げられる。

【００１１】 図１、図２のラベルと異なつて、図３のように基材フイルム１１の外側面に発 泡インキ層１５を設け、その上面にデザイン印刷インキ層１２を形成した層構成 を有するラベルの場合は、その基材フイルム１１の材種の選択において、上記の ような発泡インキ層１５の発泡膨圧応力の作用に関する制約はなく、各種プラス チツクフイルムのほか、紙、合成紙、金属箔等を使用することもできる。

【００１２】 本考案ラベルにおけるデザイン印刷インキ層１２のインキは、ラベル印刷に使 用される一般的なものであり、図では一層として示しているが、表出しようとす るデザイン模様に応じて多色印刷層として形成されることは言うまでもなく、ま た熱融着性接着剤層１３はプラスチツク容器の差圧成形温度で接着作用を発現す るホツトメルト型の各種接着剤（例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、塩素化 ポリプロピレン、エチレン−アクリル酸エステル共重合体、低密度ポリエチレン 等を主体とするもの）が、容器の材種に応じて適宜選択使用されることは通常の インモールドラベルのそれと異ならない。 ラベルの表面に、成形用モールドとの離型性を付与するためのオーバコート１ ４についても通常のインモールドラベルに使用されているものを適宜使用すれば よい。

【００１３】 本考案のラベルは、ラベル製造の常法に従つて、スクリーン印刷、グラビア印 刷等により、基材フイルム１１に各層を積層形成することにより製造される。各 層の層厚はその構成材種等により適宜設定すればよいが、例えば基材フイルム１ １は約５０〜１００μｍ，デザイン印刷インキ層１２は約２〜１０μｍ，感熱性 発泡インキ層１５は約１０〜３０μｍ，熱融着性接着剤層１３は約３〜２０μｍ であり、所望により設けられるオーバコート１４は約２〜５μｍである。

【００１４】 本考案のラベルを使用するプラスチツク容器の差圧成形操業は常法に従つて行 えばよく、特別の条件や制限を必要としないが、発泡インキ層１５の発泡膨圧応 力によるラベル表面の膨出を十分に行わせるために、成形された容器のハンドリ ング性を損なわない範囲内での比較的高温状態を保持している間に、差圧成形圧 力を解除してモールドから脱型するようにするのがよい。前記説明では差圧成形 の例としてブロー成形法を挙げたが、本考案のラベルは、真空成形法その他の各 種差圧成形法におけるインモールドラベルとして使用されるものである。

【００１５】

【考案の効果】

本考案のラベルをプラスチツク容器の差圧成形に使用することにより、凹模様 の彫刻加工を有しないモールドを用いて、凸模様を有するラベルを付帯したプラ スチツク容器を成形することができる。従つて、モールドの彫刻加工コストが不 要となり、かつモールドの汎用性が高められることによりプラスチツク容器の差 圧成形コストが低減する。 また、彫刻模様を有するモールドを使用する場合のような彫刻模様に対するラ ベルの厳密な位置合わせとそれに要する時間ロスも解消され、差圧成形操業効率 が高められる。 しかも、彫刻模様を有するモールドを使用する場合と異なつて、ラベル面内の 凸模様の位置ずれを生じることがなく、ラベルのデザイン印刷に対応して所定の 位置に正確に一致した凸模様を現出させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案のラベルの積層構造の例を模式的に示す
断面図である。

【図２】本考案のラベルの積層構造の例を模式的に示す
断面図である。

【図３】本考案のラベルの積層構造の例を模式的に示す
断面図である。

【図４】差圧成形により成形されたプラスチツク容器表
面のラベルの凸模様を模式的に示す断面図である。

【図５】内面に凹模様を有しないモールドを使用したプ
ラスチツク容器の差圧成形を示す要部断面説明図であ
る。

【図６】内面に凹模様の彫刻を有するモールドを使用し
たプラスチツク容器の差圧成形を示す要部断面説明図で
ある。

【図７】従来のラベルの積層構造を模式的に示す断面図
である。

【符号の説明】

１０：ラベル，１１：基材フイルム，１２：デザイン印
刷インキ層，１３：接着剤層，１４：オーバコート，１
５：感熱性発泡インキ層，Ｄ_P ：膨出突起。２０’：プ
ラスチツク，２０：プラスチツク容器。３０：差圧成形
用モールド，３１：モールド内面，３２：凹陥。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 凸模様を有するラベルを表面に付帯した
   プラスチツク容器を差圧成形するための、基材フイルム
   １１、その外面または内面に形成されたデザイン印刷イ
   ンキ層１２，およびプラスチツク容器の表面に対する熱
   融着性接着剤層１３を有する積層体であるインモールド
   ラベルにおいて、 差圧成形温度で発泡する感熱性発泡インキ層１５が、デ
   ザイン印刷インキ層１２より内側の層界面に、所望の凸
   模様に対応するパターンを有して設けられていることを
   特徴とするインモールドラベル。