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CN105518165A - 铜合金线材及其制造方法 - Google Patents

铜合金线材及其制造方法 Download PDF

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CN105518165A CN201480048169.2A CN201480048169A CN105518165A CN 105518165 A CN105518165 A CN 105518165A CN 201480048169 A CN201480048169 A CN 201480048169A CN 105518165 A CN105518165 A CN 105518165A
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Abstract

为了以低成本提供一种高强度与良好的伸长率的平衡优异、并且使用该铜合金线材得到的线圈的特性(线圈寿命、线圈成型性)优异的用于磁导线等的铜合金线材，制成了下述铜合金线材，其为含有0.1质量％～4质量％的Ag、余部由Cu和不可避免的杂质构成的铜合金线材，利用EBSD法从轴向观察线材的横截面时，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。并且，确定了该铜合金线材的制造方法。

Description

铜合金线材及其制造方法
技术领域
本发明涉及铜合金线材及其制造方法，特别涉及磁导线用极细铜合金线材及其制造方法。
背景技术
伴随着电子设备的发展，正在推进电子部件的小型化，对于线径为0.1mm以下的极细铜合金线(圆线)的需求正在增加。例如，在移动电话、智能手机等中使用的微型扬声器用线圈是将线径为0.1mm以下的极细线(磁导线)缠绕成线圈状而加工制造的。
该绕线加工中，需要能够形成转弯的程度的韧性(伸长率)，以往使用了韧性优异的纯铜。然而，纯铜虽导电性优异、但强度低。并且，由于伴随线圈振动的耐疲劳性低，因此存在着线圈寿命短的问题。此外，要求进一步提高能够由长条的铜合金线材进行线圈绕线加工的线圈成型性。
为了解决这些问题，有文献提出了几乎不降低电导率而能够提高拉伸强度的技术，该技术使用了含有2质量％～15质量％Ag的高浓度的Cu-Ag合金，并规定最终加工的加工度，由此可兼顾伸长率和强度(专利文献1)。另外，一般来说，进行了加工的金属或合金的拉伸强度上升、伸长率降低。因此，通过对其施加一定温度以上的热处理，则伸长率再次恢复，强度降低。于是，有文献提出了通过使该热处理的温度为软化温度以下来进行加工，从而即便是低浓度的合金也可兼顾强度与伸长率的技术(专利文献2)。但是，该方法难以控制热处理温度、时间。于是，有文献提出了下述技术：通过在铜中添加0.05质量％～0.2质量％的Ag和0.003质量％～0.01质量％的Zr，从而使软化温度范围变宽，进行可兼顾强度与伸长率的半软化处理(专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009-280860号公报
专利文献2：日本专利3941304号公报
专利文献3：日本特公平4-77060号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，伴随着磁导线长寿命化的要求和电子部件的进一步小型化导致的磁导线的极细化(例如线径为0.07mm以下)的要求，要求兼顾铜合金线材的高强度化和伸长率提高，并且还要求线圈绕线加工性的提高、以及耐弯曲疲劳特性的进一步提高。耐弯曲疲劳特性是线圈寿命的标准之一。
专利文献1中记载的方法是针对含有至2％～15％的高浓度的Ag的高成本合金。因此，要求一种对于更低浓度的Cu-Ag合金或不含Ag的铜合金也可充分发挥强度和伸长率的技术。另外，如专利文献1中记载的那样，若为了进一步提高强度而增加Ag含量，则相反地导电性会降低。此外，Ag是提高耐热性的元素，热处理变得困难。并且，在加工至极细线的情况下，仅规定最终加工度有时无法充分显示出特性。
利用专利文献2中记载的铜合金，难以在确保电导率、伸长率的同时，实现进一步的高强度化、耐弯曲疲劳性的提高。
此外，向低浓度的Cu-Ag合金中添加微量的Zr而进行半软化处理的方法(专利文献3)能够容易地兼顾伸长率与强度。但是从高强度化的方面考虑不充分。
另外，最近，作为磁导线的形状不限于圆线，还在研究采用方线或扁平线。在这些方线或扁平线的情况下，也要求按照与上述圆线的线径相当的程度制成厚度薄的线材。
本发明是鉴于上述现有技术中的问题而进行的，其课题在于以低成本提供一种高强度与良好的伸长率的平衡优异、并且使用该铜合金线材得到的线圈的特性(线圈寿命、线圈成型性)优异的例如用于磁导线等的铜合金线材。
用于解决课题的方案
本发明人为了开发出高强度与良好的伸长率的平衡优异、并且使用该铜合金线材得到的线圈的特性(线圈寿命、线圈成型性)也优异的例如用于磁导线等的铜合金线材，对各种铜合金、其热处理和加工条件进行了深入研究。结果发现，通过调节铜合金线材的再结晶织构，可得到能够以高水平兼顾拉伸强度与伸长率、其线圈特性(线圈寿命、线圈成型性)也优异的铜合金线材。基于该技术思想完成了本发明。
即，根据本发明可提供以下技术方案。
(1)一种铜合金线材，该铜合金线材含有0.1质量％～4质量％的Ag，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
(2)一种铜合金线材，该铜合金线材含有以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
(3)一种铜合金线材，该铜合金线材含有0.1质量％～4质量％的Ag、以及以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
(4)如(1)～(3)中任一项所述的铜合金线材，其中，上述具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的50％以上。
(5)如(1)～(4)中任一项所述的铜合金线材，其中，上述具有<100>取向的晶粒的面积率小于总测定面积的75％。
(6)如(1)～(5)中任一项所述的铜合金线材，其中，母材的平均结晶粒径为0.2μm以上5μm以下。
(7)如(1)～(6)中任一项所述的铜合金线材，其中，将上述线材的横截面的半径表示为r(mm)或将线材的厚度表示为t(mm)的情况下，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r或0.7t为止的区域作为中心部、将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部时，外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)与中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)满足Io(100)/Ii(100)>1.2所表示的关系。
(8)如(1)～(6)中任一项所述的铜合金线材，其中，将上述线材的横截面的半径表示为r(mm)或将线材的厚度表示为t(mm)的情况下，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r或0.7t为止的区域作为中心部、将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部时，外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)与中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)满足Io(100)/Ii(100)<0.8所表示的关系。
(9)如(1)～(8)中任一项所述的铜合金线材，其特征在于，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的55％以上，并且具有<111>取向的晶粒的面积率为总测定面积的25％以下。
(10)如(1)～(8)中任一项所述的铜合金线材，其中，上述具有<100>取向的晶粒的面积率是如下计算出的：在EBSD法中，使铜合金线材样品的横截面平滑而作为测定面，对于该铜合金线材样品，调整成真空度为10-4Pa～10-5Pa左右、加速电压为20V～30V、用OIM软件计算的可靠性指数CI值为0.2以上的测定条件后，对于上述测定面，在铜合金线材样品的整个直径方向以0.02μm的步距测定晶粒所具有的取向，基于该测定的结果，计算出具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率。
(11)一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有0.1质量％～4质量％的Ag，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，在以分批式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，在以分批式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
(12)一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，(A)在含有Zr的情况下，在以分批式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在不含有Zr的情况下，在以分批式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，(A)在含有Zr的情况下，在以分批式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在不含有Zr的情况下，在以分批式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
(13)一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有0.1质量％～4质量％的Ag、以及以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，(A)在含有Ag和Zr中的一者或两者的情况下，在以分批式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在Ag和Zr均不含有的情况下，在以分批式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，(A)在含有Ag和Zr中的一者或两者的情况下，在以分批式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在Ag和Zr均不含有的情况下，在以分批式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行上述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
此处，本说明书中，半软化状态是指铜合金线材的伸长率满足10％以上、优选满足10％～30％的状态。另外，半软化处理是指赋予上述半软化状态的热处理。另外，半软化温度范围是指赋予热处理后的铜合金线材的伸长率满足7％～30％的状态的范围的热处理温度。与此相对，软化温度是指赋予在热处理后的铜合金线材中拉伸强度无法再降低的状态的热处理温度。
另一方面，软化状态是指铜合金线材的伸长率恢复超过30％的状态。另外，软化处理是指赋予上述软化状态的高温下的热处理。
本发明中，线材意味着除了圆线外还包括方线和扁平线。因此，只要不特别声明则本发明的线材通指圆线、方线、扁平线。此处，关于线材的尺寸，若为圆线(宽度方向(TD)的截面为圆形)则是指圆线材的线径(上述截面的圆的直径)；若为方线(宽度方向的截面为正方形)则是指方线材的厚度t和宽度w(均为上述截面的正方形的一边的长度，是相同的)；若为扁平线(宽度方向的截面为长方形)则是指扁平线材的厚度t(上述截面的长方形的短边的长度)和宽度w(上述截面的长方形的长边的长度)。
发明的效果
根据本发明，可以得到作为线圈所需要的高强度与线圈成型所需要的良好的伸长率的平衡优异、并且使用该铜合金线材得到的线圈的特性(具体地说，为耐弯曲疲劳特性所表示的线圈寿命、和能够将长条的铜合金线材以较少的不良状况成型为线圈的线圈成型性)也优异的铜合金线材。本发明的铜合金线材可以适合用于例如磁导线等。
另外，根据本发明的铜合金线材的制造方法，能够以低成本稳定地制造上述铜合金线材。
对于本发明的上述及其它特征和优点，根据下述记载，适当参照附图可进一步明确。
附图说明
图1是示意性地说明本发明中的铜合金线材的外周部和中心部的说明图。图1的(a)对于本发明的铜合金圆线材示意性地示出将其横截面的中心表示为O、将半径表示为r(mm)时的外周部和中心部。从中心O至0.7r为止的内侧是中心部。图1的(b)对于本发明的铜合金扁平线材示意性地示出将其横截面的宽度表示为w(mm)、将高度(扁平线材的厚度)表示为t(mm)时的外周部和中心部。图中，至0.7t为止的内侧是中心部。
图2是示意性地示出实施例中进行的测定弯曲疲劳断裂次数(反复断裂次数)的试验中使用的装置的正面图。
具体实施方式
下面，更详细地说明本发明的实施方式。
[合金组成]
作为本发明的实施方式的铜合金线材含有0.1质量％～4质量％的Ag、和/或以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成。此处，对于合金添加元素的含量，在仅记为“％”的情况下，是指“质量％”。另外，对选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种合金成分的总含量没有特别限制。为了防止铜合金线材的电导率的显著降低，Ag以外的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种合金成分的含量合计优选为0.5质量％以下。
本实施方式的铜合金线材中，可以单独含有Ag，或者可以单独含有选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，或者也可以含有Ag与选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种这两者。
这些元素分别为固溶强化型或析出强化型的元素，通过在Cu中添加这些元素，可以在不大幅降低电导率的情况下提高强度。
通过该添加，铜合金线材本身的强度提高，耐弯曲疲劳特性提高。一般来说，耐弯曲疲劳特性与拉伸强度成正比。但若为了增大拉伸强度而进行加工，则伸长率降低，无法成型为磁导线等极细铜合金线材。此处，关于弯曲疲劳时施加于铜合金线材的弯曲应变，越是线材的外周部越大，越接近中心部，弯曲应变量越小。根据实施方式，线材整体维持了半软化状态。因此，能够充分确保作为线材整体的伸长率，因而能够成型为磁导线等极细铜合金线材。
Ag是在这些元素中不会特别降低电导率而能够提高强度的元素，作为例如用于磁导线等中的实施方式的铜合金，Cu-Ag系合金是合适的。Ag是实施方式的铜合金中的必须添加元素的一例。实施方式中，Ag含量为0.1％～4％、优选为0.5％～2％。Ag含量过少的情况下，无法得到充分的强度。另外，Ag含量若过多，则导电性降低，同时成本变得过高。
选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种元素是实施方式的铜合金中的必须添加元素的另一例。实施方式中，这些元素的含量以各自的含量计为0.05％～0.3％、优选为0.05％～0.2％。该含量以各自的含量计过少的情况下，基本上无法期待这些元素添加所引起的强度上升的效果。另外，该含量若过多，则电导率的降低过大，因此作为磁导线等铜合金线材不合适。
这些元素分别为固溶强化型或析出强化型的元素，通过在Cu中添加这些元素，可以在不大幅降低电导率的情况下提高强度。通过该添加，铜合金线材本身的强度提高，耐弯曲疲劳特性提高。
[晶体取向]
本实施方式的铜合金线材的特征在于，<100>组织为整体的30％以上。此处，<100>组织为整体的30％以上是指，利用EBSD法从轴向观察图1的(a)所示的线材的横截面时，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。若对铜线进行拉拔加工、热处理，则<100>织构和<111>织构发达，本发明人对具有各种组织的铜合金极细线材进行了反复研究，结果发现，<100>组织占整体的30％以上、优选占50％以上的铜合金线材的伸长率和拉伸强度优异，并且线圈特性也优异。而且，若<100>织构过多，则强度略微降低，因此<100>织构优选小于整体的75％。
另外，即使线材整体的金属组织的晶体取向比例相同，在线材的外周部与中心部存在梯度(即，晶体取向的调节程度存在差异)时，所得到的线材的特性也会产生差异。
此处，本实施方式的铜合金线材为圆线材的情况下，将其横截面的圆的半径表示为r(mm)的情况下，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r为止的区域作为中心部，将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部(参照图1的(a))。
另外，本实施方式的铜合金线材为扁平线材的情况下，将其横截面的矩形的宽度表示为w(mm)、将厚度(矩形的高度)表示为t(mm)的情况下，将从该横截面的中心侧起朝向线材最外表面至0.7t为止的区域作为中心部，将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部(参照图1的(b))。
在本实施方式一个实施方式中，外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)与中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)优选满足Io(100)/Ii(100)>1.2所表示的关系。满足该关系时，线圈成型性进一步提高。这是因为，更容易耐受线圈成型时的弯曲加工。该方式特别适合于加工成弯曲半径小的小径线圈的情况。
另外，在本实施方式的另一实施方式中，优选满足Io(100)/Ii(100)<0.8所表示的关系。满足该关系时，线圈的耐弯曲疲劳特性进一步提高，线圈寿命提高。这是因为，容易受到振动疲劳或弯曲疲劳的外周部的强度提高。该方式特别适合于圆线材的线径更细或扁平线材的厚度更薄、要求弯曲寿命的情况。
本实施方式中优选的是，从上述两个实施方式中，可以根据所需要的线圈特性来选择形成合适的结晶组织的形态、即在外周部和中心部不同的<100>取向的集聚状态。该形成法的详细情况如后所述。
[EBSD法]
本实施方式中的上述晶体取向的观察和分析使用EBSD法。EBSD法是ElectronBackScatterDiffraction(电子背散射衍射)法的简称，是指利用在扫描型电子显微镜(SEM)内对试样照射电子射线时所产生的反射电子菊池线衍射的晶体取向分析技术。
在本实施方式的EBSD测定中，以规定步距对线材的横截面进行扫描，测定(分析)各晶粒所具有的取向。此处，在本实施方式中，该测定的结果，将与<100>取向的偏离角为±10度以内的面定义为<100>面；在利用EBSD法从轴向观察线材的横截面时，将具有与<100>取向的偏离角为±10度以内的面的晶粒定义为具有<100>取向的晶粒。基于这样的定义，可确定具有<100>面的晶粒的面积的值。并且，在利用EBSD法从轴向观察线材的横截面时，由具有<100>取向的晶粒的面积相对于总测定面积的比例计算出具有<100>取向的晶粒的面积率(％)。
此处，总测定面积是指如上所述扫描的面积的总和。
上述扫描步距根据试样的晶粒的尺寸适当决定即可。
样品的测定点优选以得到代表铜合金线材样品整体的测定结果的条件进行设定，可以为基于径向的至少2点的测定，但优选由样品的中心点和在径向等间隔地对置的2点构成的共3点、或更多。特别是在本实施方式这样的极细线的情况下，由于直径足够小，因此整个直径容易以细小的步距进行扫描。由此，优选以例如步距0.02μm左右的细小步距扫描铜合金线材样品的整个直径方向，将所测定的总面积作为总测定面积。
在基于这种EBSD测定的晶粒分析中得到的信息包括了电子射线侵入试样的直至数10nm深度的信息。但是，由于相对于测定的宽度来说足够小，因此在本说明书中，将上述信息作为晶粒的面积信息来处理。另外，由于晶粒的平均面积在线材的轴向(长度方向、LD)是不同的，因此优选在轴向任意地选取几点来取平均值。
[铜合金线材的母材的结晶粒径]
为了进一步提高本实施方式中的特性，结晶粒径优选为0.2μm以上5μm以下。晶粒过小时，晶粒过于微细，因此有时加工固化能力降低、伸长率略微降低。另一方面，结晶粒径过大时，容易产生不均匀变形，伸长率依然有时会降低。
[制造方法]
对本实施方式的铜合金线材的制造方法进行说明。
如上所述，本实施方式的铜合金线材的形状不限于圆线，也可以为方线或扁平线，因此下面对这些线材进行说明。
[圆线材的制造方法]
首先，本实施方式的铜合金圆线材的制造方法例如包括铸造、冷加工(具体为冷拉丝加工，也称为中间冷加工)、中间退火、最终冷加工和最终退火的各工序。此处，冷加工和中间退火根据需要依次进行即可，也可以将这些工序依次反复进行2次以上。对冷加工和中间退火的反复次数没有特别限制，通常为1次～5次、优选为2次～4次。铸块尺寸与最终线径接近的情况下(例如，从铸块至最终线径的加工度为0.5～4的范围的情况，即铸块尺寸小或最终线径粗的情况)，未必需要中间退火，可以将其省略。这种情况下，作为中间退火后的中间拉丝的冷加工也可省略。
[铸造]
利用坩锅熔解Cu和Ag、Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr、Cr等添加元素，进行铸造。为了防止氧化物的生成，熔解时的坩锅的气氛优选为真空或者氮或氩等不活性气体气氛。对铸造方法没有特别限制，可以使用例如卧式连续铸造机或Upcast法等连续铸造拉丝法。通过这些连续铸造拉丝法，由铸造连续地进行拉丝的工序，得到直径通常为左右的拉线坯。
另一方面，在不利用连续铸造拉丝法的情况下，将由铸造得到的坯料(铸块)付诸拉丝加工，从而同样地得到直径为左右的拉线坯。
[冷加工、中间退火]
对于该拉线坯，根据需要依次重复至少各1次的冷加工和热处理(中间退火)。通过实施这些冷加工和热处理(中间退火)，得到直径通常为的细径线。
其中，即使不经过这样的工序也可得到所期望的线径的细径线时，也可以不进行本工序。
对该各冷加工中的加工度和加工率进行说明。
各冷加工按照在加工度(η)为0.5以上4以下的范围内得到线材(拉线坯)的方式进行。
此处，将加工前的线材的截面积设为S0、将加工后的线材的截面积设为S1时，加工度(η)由η＝ln(S0/S1)进行定义。
该加工度过小的情况下，通过加工后的热处理(中间退火)无法充分表现出强度、伸长率；另外，由于工序数增加则能量消耗量增大，因此制造效率差，不优选。另外，加工度过大的情况下，<100>织构的取向性(上述具有<100>取向的晶粒的面积率)小于30％，<111>织构增多，对精制退火(最终退火)后的组织也会产生影响，伸长率降低。
此处，各冷加工可以以多次的冷加工道次进行。对连续的2次热处理(中间退火)间的冷加工的道次数没有特别限制，通常为2次～40次。
希望为上述Io(100)/Ii(100)>1.2时，在直至最终冷加工前的中间冷加工中的各加工道次中，优选每1次的加工率为12％以上35％以下，仅最终冷加工以3％以上且小于12％的加工率进行。
另一方面，希望为上述Io(100)/Ii(100)<0.8时，关于中间冷加工和精制冷加工(最终冷加工)，均优选分别以3％以上且小于12％的各加工道次中的每1次的加工率进行。
此处，每1次的加工率是指，该加工工序的多次加工道次中的各次的加工道次的平均加工率。
在以上述2个中的任一个加工率进行冷加工的情况下，中间冷加工均优选在该冷加工工序中的加工度η为0.5以上4以下的范围进行。
各冷加工(中间冷拉丝或精制冷拉丝)工序中的加工率(也称为压下率、截面减少率)是指使用拉丝工序前的线材的线径t1(mm)和拉丝工序后的线材的线径t2(mm)由下式计算出的值。
加工率(％)＝{(t1-t2)/t1}×100＝{1-(t2/t1)}×100
这样，在本实施方式中，在进行大加工的情况下，以加工度表示加工的程度；在进行小加工的情况下，以加工率表示加工的程度。
在专利文献3所示的制造方法中，仅调节了最终热处理前的加工中的加工度。与此相对，在本实施方式的制造方法中，作为各2个热处理工序间的冷加工，对各中间冷拉丝和精制冷拉丝中的加工度均适当地进行调节，由此可以抑制再结晶织构的取向性，可以形成强度与伸长率均衡地为高水平、进而线圈特性也优异的铜合金线材。
在该各冷加工之后，根据需要进行中间退火。如上所述，在铸块尺寸与最终线径接近的情况下，可以省略中间退火。
作为进行中间退火的热处理方法，大致可以举出分为分批式和连续式。
分批式的热处理的处理时间、成本高，因而生产率差，但是容易进行温度和保持时间的调节，因而容易进行特性的调节。与此相对，连续式的热处理能够与拉丝加工工序连续地进行热处理，因而生产率优异。但是，连续式的热处理需要以极短时间进行热处理，因而需要精确地调节热处理温度和时间，稳定地实现特性。这样，如上所述各热处理方法具有优点与缺点，因而根据目的来选择热处理方法即可。
需要说明的是，一般来说，热处理温度越高，则以越短的时间进行热处理；热处理温度越低，则以越长的时间进行热处理。
在以分批式进行中间退火的情况下，例如在氮或氩等不活性气体气氛的热处理炉中于300℃～800℃进行30分钟～2小时热处理。特别是，添加了Ag、Zr之类的提高耐热性的元素的情况下，优选在400℃以上800℃以下进行30分钟～2小时热处理。
下面，将以分批式进行的中间退火简称为分批退火。
另一方面，作为连续式的热处理，可以举出通电加热式和气氛内运转热处理式。
首先，通电加热式是利用焦耳热来进行热处理的方法，该焦耳热是通过在拉丝工序的途中设置电极轮，向通过电极轮间的铜合金线材通电流而由铜合金线材自身所产生的。
其次，气氛内运转热处理式是在拉丝的途中设置加热用容器，使铜合金线材通过加热至特定温度的加热用容器气氛中而进行热处理的方法。
为了防止铜合金线材的氧化，所有热处理方法均优选在不活性气体气氛下进行。
关于以连续式进行中间退火时的热处理条件，优选在400℃～850℃进行0.1秒～5秒。特别是，在添加了Ag、Zr之类的提高耐热性的元素的情况下，优选在500℃以上850℃以下热处理0.1秒～5秒。
下面，将上述通电加热式和气氛内运转热处理式这两种连续式退火分别简称为电流退火、运转退火。
通过利用任一种热处理进行中间退火，使铜线的伸长率达到15％以上。若进行伸长率小于15％的不充分的热处理，则无法充分除去应变及无法再结晶，<111>的加工织构大量残存，因此最终制品无法表现出充分的伸长率。另外优选的是，对于作为中间退火的上述热处理，按照与用作铜合金线材的铜合金的再结晶温度相比不高于100℃以上的方式进行热处理，从而形成半软化状态。若热处理过剩而形成软化状态，则晶粒粗大化，容易引起不均匀变形，最终制品有时无法充分表现出伸长率。
[精制冷加工(最终冷加工)]
对于实施了上述冷加工和中间退火的线材，实施精制冷加工，制成所期望的线径。与上述中间冷加工同样地，该精制冷加工也在铜线的加工度(η)为0.5以上4以下的范围内进行。加工度过小时，无法提供充分的加工，因而铜线的加工效果不充分，精制退火后得到的铜线的强度不充分。另一方面，加工度过大时，精制退火后无法以30％以上得到<100>织构，无法得到充分的伸长率。优选的是，精制冷加工在加工度(η)为0.5以上3以下的范围内进行。通过以该优选的加工度进行精制冷加工，可以得到使<100>织构为50％以上、同时拉伸强度为350MPa以上、伸长率为10％以上的更优异的铜合金线材。
此外，关于用于优选地调节上述Io(100)/Ii(100)的值的精制冷加工的各加工道次中的加工率，如在中间冷加工的项中一并说明的那样，优选如上所述进行设定。
[精制退火(最终退火)]
对于通过上述精制冷加工工序拉丝加工成所期望的尺寸的铜合金线材，实施作为最终热处理的精制退火。
在以分批式进行精制退火的情况下，在300℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理。另一方面，在以连续式进行精制退火的情况下，在300℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。特别是，在添加了Ag、Zr之类的提高耐热性的元素的情况下，在分批式的情况下进行350℃以上500℃以下的热处理。另一方面，在连续式的情况下需要在400℃以上700℃以下进行热处理。
下面，将以分批式进行的精制退火简称为分批退火。另外，将以上述两种连续式进行的精制退火分别简称为电流退火、运转退火。
上述精制退火的热处理在满足以下特性的条件下进行：作为该热处理后的最终制品的铜合金线材的拉伸强度为350MPa以上、伸长率为10％以上。优选在比完全软化的温度、即再结晶温度低的温度下进行热处理，从而形成半软化状态。
此时，根据铜合金线材的组成或加工率的不同，作为精制退火的热处理后的拉伸强度、伸长率的特性略微有变化，因此调整加热温度、加热时间，以使由作为精制退火的热处理得到的铜合金线材的拉伸强度为350MPa以上、伸长率为10％以上。
[扁平线材的制造方法]
接着，对本实施方式的铜合金扁平线材的制造方法进行说明。除了具有扁平线加工工序以外，本实施方式的铜合金扁平线材的制造方法与上述圆线材的制造方法相同。具体地说，本实施方式的扁平线材的制造方法依次实施例如铸造、冷加工(冷拉丝)、扁平线加工、最终热处理(最终退火)的各工序而成。根据需要，可以在冷加工与扁平线加工之间插入中间退火(中间热处理)，这也与上述圆线材的制造方法相同。铸造、冷加工、中间退火、最终退火的各工序的加工·热处理的各条件与它们的优选条件、冷加工和中间退火的反复次数也与圆线材的制造方法相同。
[扁平线加工]
在至扁平线加工之前，与圆线材的制造同样地对铸造中得到的铸块实施冷加工(拉丝加工)，得到圆线形状的拉线坯，并根据需要实施中间退火。作为扁平线加工，对于如此得到的圆线(拉线坯)实施基于压延机的冷压延、基于盒式辊模的冷压延、压制、拉拔加工等。通过该扁平线加工，将宽度方向(TD)截面形状加工成长方形，形成扁平线的形状。该压延等通常通过1～5次的道次进行。对压延等时的各道次的压下率和总压下率没有特别限制，按照可得到所期望的扁平线尺寸的方式适宜设定即可。此处，压下率是指进行扁平加工时的压延方向的厚度的变化率，在将压延前的厚度设为t1、压延后的线的厚度设为t2时，压下率(％)由{1-(t2/t1)}×100表示。另外，本实施方式中，扁平线加工中的加工度η定义为η＝ln(t1/t2)。例如，该总压下率可以为10％～90％，各道次的压下率可以为10％～50％。此处，本实施方式中，对扁平线的截面形状没有特别限制，长厚比通常为1～50、优选1～20、进一步优选为2～10。长厚比(以下述的w/t表示)是指形成扁平线的宽度方向(TD)截面的长方形的短边相对于长边之比。作为扁平线的尺寸，扁平线材的厚度t等于形成上述宽度方向(TD)截面的长方形的短边，扁平线材的宽度w等于形成上述宽度方向(TD)截面的长方形的长边。扁平线材的厚度t通常为0.1mm以下、优选为0.07mm以下、更优选为0.05mm以下。扁平线材的宽度w通常为1mm以下、优选为0.7mm以下、进一步优选为0.5mm以下。
在厚度方向对该扁平线材进行绕线加工的情况下，与上述本实施方式的圆线材同样地可以表现出高的拉伸强度、伸长率、电导率。此处，在厚度方向对扁平线材进行绕线加工是指将扁平线材的宽度w作为线圈的宽度而将扁平线缠绕成线圈状的情况。
[方线材的制造方法]
此外，在制造方线材的情况下，在上述扁平线材的制造方法中按照宽度方向(TD)截面为正方形(w＝t)的方式进行设定即可。
[扁平线材和方线材的制造方法的其它实施方式]
代替上述制造方法而制造特定合金组成的板材或条材，将这些板或条切割，可以得到所期望的线宽的扁平线材或方线材。
作为该制造工序，存在由例如铸造、热压延、冷压延、精制退火、切割加工构成的方法。根据需要也可以在冷压延的途中插入中间退火。根据情况，切割加工也可以在精制退火之前进行。
[物性]
通过以上说明的本实施方式的制造方法，可以得到<100>织构的面积率为30％以上、优选为50％以上(优选小于75％)的铜合金线。以下，只要不特别声明，则对圆线材、方线材这两种方式进行说明。
本实施方式的铜合金线材优选具有350MPa以上的拉伸强度。拉伸强度过小时，细径化时的强度不足，有时弯曲疲劳特性差。
本实施方式的铜合金线材优选具有10％以上的伸长率。伸长率过小时，将线圈成型时有时会发生断裂等不良情况。
本实施方式的铜合金线材优选具有70％IACS以上、优选为80％IACS以上、进一步优选为90％IACS以上的电导率。电导率高时能量损失低，因此例如作为磁导线是优选的。作为磁导线，电导率需要为70％IACS以上、优选为80％IACS以上、进一步优选为90％IACS以上。
本实施方式的铜合金线材优选具有作为极细线磁导线能够成型的高伸长率。另外，本实施方式的铜合金线材优选耐弯曲疲劳性(线圈寿命)高。本实施方式的铜合金线材优选的是，作为其它线圈特性的线圈成型性也优异。此外，本实施方式的铜合金线材优选电导率高。
[线径或线材的厚度、用途]
对本实施方式的铜合金线材的线径或线材的厚度没有特别限制，优选为0.1mm以下、进一步优选为0.07mm以下、更优选为0.05mm以下。对线径或线材的厚度的下限值没有特别限制，在目前的技术下通常为0.01mm以上。
对本实施方式的铜合金线材的用途没有特别限制，可以举出例如移动电话、智能手机等中使用的扬声器线圈中所用的作为极细线的磁导线等。
实施例
下面，基于实施例来更详细地说明本实施方式，但是本发明不限于这些实施例。
[圆线材的实施例、比较例]
对于铸造材料含有0.5质量％～4质量％的Ag、和/或以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种且余部由Cu和不可避免的杂质构成的具有表1-1、2-1～2-3、4-1、5-1所示的各种合金组成的本发明例(实施例)的铜合金材料与比较例的铜合金材料，分别利用卧式连续铸造方法铸造成的铸块(拉线坯)。
对该拉线坯依次实施冷加工(中间冷拉丝)、中间退火(中间热处理)、精制冷加工(精制冷拉丝)和精制退火(精制热处理)，各自制成表中所示的各种线径的各圆线材样品(试样材料)。
中间退火、精制退火的热处理利用选自分批退火、电流退火、运转退火的三种方式中的任意一种方式来实施，均在氮气气氛下进行。在各表中，将所进行的热处理的方式示为“分批”、“电流”、“运转”。将该热处理的热处理温度和热处理时间示于各栏。需要说明的是，中间退火和精制退火按照以热处理1→热处理2→热处理3→…进行的顺序示出。以“热处理X”示出的“X”表示为第几次(第X次)进行的退火的顺序(编号)。其中，最后进行的热处理是精制退火。在各表所示的试验例中，有时进行了1次至4次中间退火，有时1次中间退火也未进行。各试验例中示于“热处理X”的项的“线径”栏中的值是即将进行该第X次热处理前的冷加工(中间冷拉丝或精制冷拉丝)后的线材的线径。将该冷加工(中间冷拉丝或精制冷拉丝)中的加工度示于“加工度”一栏。
在表2-4～2-6中，将最终实施的冷加工(精制冷拉丝)中的加工度示于“最终加工中的加工度”一栏。
在表5-1中，将该冷加工(中间冷拉丝或精制冷拉丝)的各1道次的加工中的加工率示于“1次的加工率”一栏。
[扁平线材的实施例、比较例]
与上述圆线材同样，但是在对将铸块冷加工(拉丝)而得到的拉线坯进行中间退火(表中的热处理1)后，进行至少各1次的冷加工(拉丝)和中间退火(表中的热处理2→热处理3→热处理4)，之后实施扁平线加工，之后进行精制退火(表中的热处理3、热处理4、热处理5中的任一种)，制作了扁平线材样品。
关于扁平线加工，如表3-1～3-2所示，通过冷压延将各扁平线加工前为线径的圆线加工成厚度t(mm)×宽度w(mm)的尺寸的扁平线。
在表3-2中，将最终实施的冷加工(精制冷拉丝)中的加工度示于“最终加工中的加工度”一栏。
在表1-1～5-2中，示出本实施例的铜合金线材与比较例的铜合金线材的制造条件和所得到的铜合金线材的特性。
[特性]
对于如上得到的圆线材和扁平线材的样品，对各种特性进行了试验、评价。
关于拉伸强度(TS)、伸长率(El)，根据JISZ2201、Z2241分别对精制退火后的铜合金线材进行了测定。在表中，分别示为“热处理后拉伸强度”、“热处理后伸长率”。拉伸强度为350MPa以上时，判断为合格。伸长率为10％以上时，判断为合格。
关于结晶粒径(GS)，利用切断法(JISG0551)由各样品的横截面的微组织观察进行了测定。
关于再结晶织构的晶体取向，利用EBSD(ElectronBackscatterDiffraction，电子背散射衍射)法如下进行了测定、评价。首先，使铜合金线材样品的横截面整体平滑，形成能够用EBSD法测定的平面。具体地说，通过横截面抛光机(CP)加工或电解抛光等使样品的观察面形成平滑面。接着，以0.02μm的步距对各铜合金线材样品的横截面进行扫描，分析了各晶粒所具有的取向。此处，测定机使用了电子射线产生源由JSM-7001FA(日本电子制造)构成、EBSD检测器由OIM5.0HIKARI(TSL)构成的测定机。该分析中使用了TSLsolutions社制造的分析软件OIM软件(商品名)。上述测定机中的测定条件例如调整为下述测定条件：真空度为10-4～10-5Pa左右，加速电压为20V～30V，用OIM软件计算的可靠性指数(ConfidenceIndex:CI值)为0.2以上。通过使该CI值为0.2以上而进行测定，可得到更精确的测定结果。这种测定的结果，将与<100>取向的偏离角为±10度以内的面定义为<100>面，在利用EBSD法从轴向观察各铜合金线材样品的横截面时，将具有与<100>取向的偏离角为±10度以内的面的晶粒判定为具有<100>取向的晶粒，并确定了其面积的值。并且，由如此确定的具有<100>取向的晶粒的面积相对于总测定面积的比例求出具有<100>取向的晶粒的面积率(％)。在各表中示为<100>面积率。同样地，将与<111>取向的偏离角为±10度以内的面定义为<111>面，计算出具有<111>取向的晶粒的面积率(％)。在各表中示为<111>面积率。
此外，将各铜合金圆线材样品的横截面的半径表示为r(mm)时，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r为止的区域作为中心部，将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部(参照图1的(a))。与上述同样地，利用EBSD法求出外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)、和中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)。由这些值计算Io(100)/Ii(100)的值，示于表5-2。
关于线圈寿命，利用图2所示的装置进行弯曲疲劳试验，测定至铜合金线材的试样材料断裂为止的弯曲疲劳断裂次数，用该断裂次数进行评价。该试验中，首先如图2所示，作为试样，将最终线径或线材的厚度t的铜合金线材的试样用模具夹住，为了抑制线材的弯曲，在下端部悬挂20g的砝码(W)而施加负荷。在扁平线的情况下，按照在线材的厚度方向(ND)用模具夹住样品的方式进行设置。试样的上端部用连接器具进行了固定。在该状态下使试样左右各弯折90度，以每分钟100次的速度进行反复弯曲，对各试样测定至断裂为止的弯曲次数。需要说明的是，弯曲次数将图中1→2→3的一个往复记为一次，另外，为了在试验中不压迫铜合金线材的试样，两个模具间的间隔设为1mm。关于断裂的判定，在悬挂于试样的下端部的砝码落下时判断为断裂。需要说明的是，根据模具的曲率，弯曲半径(R)为1mm。将至断裂为止的反复弯曲次数(弯曲疲劳断裂次数)为2501次以上的情况评价为“AA(特优)”，将为2001次～2500次的情况评价为“A(优)”，将为1501次～2000次的情况评价为“B(良)”，将为1001次～1500次的情况评价为“C(可)”，将为1000次以下的情况评价为“D(差)”。
电导率(EC)根据JISH0505进行测定。电导率为70％IACS以上时评价为合格，为80％IACS以上时评价为良，为90％IACS以上时评价为优，小于70％IACS时评价为不合格。
关于线圈成型性，对将100km铜合金线材的试样材料绕线加工为直径5mm的线圈时的断线发生频率进行试验，用每100km的断线频率进行评价。将断线的发生频率为0次以上且小于0.3次的情况评价为“A(优)”，将为0.3次以上且小于0.6次的情况评价为“B(良)”，将为0.6次以上且小于1.0次的情况评价为“C(可)”，将为1.0次以上的情况评价为“D(差)”。
综合评价由上述拉伸强度、伸长率以及上述线圈特性(线圈寿命、线圈成型性、电导率)进行判断，将成本低且作为极细线线圈用铜合金线材优异的情况评价为“A(优)”，接下来用“B(良)”、“C(可)”、“D(差)”进行评价。
表1-1～1-3中示出了对将Cu-2％Ag合金线加工、热处理成最终线径0.1mm的本发明例的圆线材的样品(实施例1～10)和比较例的圆线材的样品(比较例1～10)的特性进行测定、评价的结果。
实施例1～10均适当地调整了加工、热处理条件，以使<100>取向的织构的面积率为30％以上，因此拉伸强度为350MPa以上、伸长率为10％以上、均高，并且线圈寿命和线圈成型性也显示出良好的特性。特别是，精制退火前的精制冷加工中的最终加工度(η)为0.5以上3以下的实施例2～5中，<100>织构的面积率为50％以上，伸长率高为15％以上，线圈寿命也显示出更好的特性。<100>织构的面积率为75％以上的实施例1与其它实施例相比，强度没有那么高。精制退火前的精制冷加工中的最终加工度(η)超过3且小于3.5的实施例6、7与上述实施例2～5相比，伸长率没有那么高。另外，精制退火前的精制冷加工中的最终加工度(η)为3.5～4.0之间的值的实施例8、9中，结晶粒径微细化为0.1μm，因此与其它实施例相比，伸长率没有那么高。中间退火温度为850℃的热处理条件高的实施例10也同样，与其它实施例相比，伸长率没有那么高。因此，在这些实施例8、9、10中，与其它实施例相比，线圈成型性没有那么高。
与此相对，比较例1～6中最终的冷加工度过大，因此<100>织构少、伸长率差。比较例7、8中最终冷加工中间退火前的加工度(η)过大、超过4，因此同样地<111>取向的织构大量残存，<100>取向的织构的面积率小、伸长率差。比较例9中，中间退火(热处理3)不充分，因此无法充分除去加工应变而会留到下个工序，因此<100>织构的面积率小、伸长率差。比较例10中，热处理前的加工度过高，而且中间退火的温度也过高，因此晶粒发生粗大化，伸长率差。这些比较例1～10均是伸长率差、线圈成型性也差。
这样，根据本实施方式，通过适当地调整热处理温度和加工度，可以调整<100>织构，可以得到具有更高水平的强度和伸长率、同时线圈特性也优异的铜合金线材。
在表2-1～2-9中示出Cu-2％Ag合金以外的各种合金组成的铜合金圆线材的实施例和比较例。
在表2-4～2-6中，“最终加工中的加工度”一栏中示出了在“热处理1～5”中在最终进行的热处理x(第x次、x＝最终)之前所进行的最终的精制冷加工(第x次、x＝最终)中的加工度。
在Cu中添加了(1)Ag和/或(2)选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种元素的铜合金圆线材的情况下，也与Cu-Ag合金的情况同样地，通过调节<100>组织量而形成特定的具有<100>取向的晶粒的面积率，从而显示出伸长率和强度高、且线圈特性也优异的特性。其中，与其它铜合金圆线材相比，Cu-Ag系合金的圆线材的强度高。例如，对实施了大致相同的加工和热处理的实施例17与26进行比较，可知实施例17的特性优异，Cu-Ag合金圆线材特别适合于磁导线。
表3-1～3-3中示出扁平线材的实施例和比较例。
在表3-1～3-2中，以厚度t(mm)×宽度w(mm)示出了扁平线加工后的尺寸。对于“热处理2、热处理3或热处理4”中最终进行的中间热处理x(第x次、x＝最终)后的线径的圆线，利用“热处理3、热处理4或热处理5”一栏中所示的加工实施了扁平线加工。最后进行的“热处理3、热处理4或热处理5”一栏中所示的热处理为最终热处理(最终退火)。
由表3-1～3-3可知，在扁平线材的情况下，也得到了与上述表1-1～1-3、表2-1～2-9所示的圆线材的情况同样的结果。
在表4-1～4-2中，对于用Cu-2％Ag合金使最终线径为的圆线材，示出本实施例和比较例。
关于弯曲试验，为了使弯曲应变在任何线径下均一定，将弯曲半径R固定为1mm，从而进行试验。相对于比较例，在任意线径的铜合金圆线材的情况下，均是本实施例的伸长率、强度均优异，并且显示出线圈特性也优异的特性。特别是在线径细的铜合金圆线材的情况下，本实施例与比较例的性能差更加显著，可知在极细线的情况下本发明非常有效。
需要说明的是，在扁平线材的情况下，也得到与上述圆线材的情况同样的结果。
在表5-1～5-2中示出用Cu-2％Ag合金圆线材并变化各冷加工工序(中间冷加工和精制冷加工)中的每1道次的加工率时的特性的变化。
实施例96～105中，各热处理(作为中间退火的热处理1～2和作为精制退火的热处理3)前的线径、加工度、热处理条件相同，但变化了各加工工序中的每1道次的加工率。实施例96～105均是满足<100>织构的面积率为30％以上的铜合金圆线材。
实施例96～98中，作为中间冷加工的热处理1和热处理2之前以及作为精制冷加工的热处理3与之前的各工序中的每1道次的加工率均为3％以上且小于12％的范围，组织满足Io(100)/Ii(100)<0.8。与组织满足Io(100)/Ii(100)>1.2的实施例99～101和组织均匀且满足0.8≤Io(100)/Ii(100)≤1.2的实施例102～105相比，这些实施例96～98的线圈寿命更优异。
另一方面，实施例99～101中，最终冷加工工序(作为最终退火的热处理3之前的加工工序)以外的作为中间冷加工的热处理1和热处理2之前的各工序中的每1道次的加工率为12％以上且小于35％，并且，最终冷加工工序(作为最终退火的热处理3之前的加工工序)中的加工率为3％以上且小于12％，组织满足Io(100)/Ii(100)>1.2。与组织满足Io(100)/Ii(100)<0.8的实施例96～98和组织均匀且满足0.8≤Io(100)/Ii(100)≤1.2的实施例102～105相比，这些实施例99～101的线圈成型性更优异。
此处，由上述说明也可知，组织均匀是指在线材的中心部与外周部<100>织构调节的状态没有大的差异。这对于与调节成在中心部<100>织构更多的Io(100)/Ii(100)<0.8的状态、调节成在外周部<100>织构更多的Io(100)/Ii(100)>1.2的状态相比的情况，基于相对的差异描述了组织状态的调节程度。
与此相对，比较例59～62的铜合金圆线材改变每1道次的加工率，改变Io(100)/Ii(100)比例，但并不满足本实施例的条件、即<100>织构的面积率为30％以上，因此伸长率和线圈成型性的特性差。
这样可知，通过变化Io(100)/Ii(100)比例，以线圈成型性、线圈寿命更优异的铜合金圆线材为目标，能够分别进行制造。
并且可知，在以上的各实施例中，<100>面积率为55％以上、<111>面积率为25％以下的情况下，综合评价为B以上，可得到优选的特性。
需要说明的是，在扁平线材的情况下，也得到与上述圆线材的情况同样的结果。
虽然已经结合其实施方式对本发明进行了说明，但是申请人认为，只要没有特别声明，则本发明在说明的任何细节处均不受限定，应当在不违反所附权利要求所示的发明精神和范围的条件下进行宽泛的解释。
本申请主张基于2013年9月6日在日本进行专利提交的日本特愿2013-185542的优先权，将其参照于此并将其内容作为本说明书记载内容的一部分引入。

Claims (13)

1.一种铜合金线材，该铜合金线材含有0.1质量％～4质量％的Ag，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
2.一种铜合金线材，该铜合金线材含有以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
3.一种铜合金线材，该铜合金线材含有0.1质量％～4质量％的Ag、以及以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，其中，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的30％以上。
4.如权利要求1～3中任一项所述的铜合金线材，其中，所述具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的50％以上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的铜合金线材，其中，所述具有<100>取向的晶粒的面积率小于总测定面积的75％。
6.如权利要求1～5中任一项所述的铜合金线材，其中，母材的平均结晶粒径为0.2μm以上5μm以下。
7.如权利要求1～6中任一项所述的铜合金线材，其中，将所述线材的横截面的半径表示为r(mm)或将线材的厚度表示为t(mm)的情况下，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r或0.7t为止的区域作为中心部、将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部时，外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)与中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)满足Io(100)/Ii(100)>1.2所表示的关系。
8.如权利要求1～6中任一项所述的铜合金线材，其中，将所述线材的横截面的半径表示为r(mm)或将线材的厚度表示为t(mm)的情况下，将从该横截面的中心O起朝向线材最外表面至0.7r或0.7t为止的区域作为中心部、将其外侧的至线材最外表面为止作为外周部时，外周部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Io(100)与中心部的具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率Ii(100)满足Io(100)/Ii(100)<0.8所表示的关系。
9.如权利要求1～8中任一项所述的铜合金线材，其特征在于，具有<100>取向的晶粒的面积率为总测定面积的55％以上，并且具有<111>取向的晶粒的面积率为总测定面积的25％以下。
10.如权利要求1～8中任一项所述的铜合金线材，其中，所述具有<100>取向的晶粒的面积率是如下计算出的：在EBSD法中，使铜合金线材样品的横截面平滑而作为测定面，对于该铜合金线材样品，调整成真空度为10-4Pa～10-5Pa左右、加速电压为20V～30V、用OIM软件计算的可靠性指数CI值为0.2以上的测定条件后，对于所述测定面，在铜合金线材样品的整个直径方向以0.02μm的步距测定晶粒所具有的取向，基于该测定的结果，计算出具有<100>取向的晶粒相对于总测定面积的面积率。
11.一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有0.1质量％～4质量％的Ag，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，在以分批式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，在以分批式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
12.一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，(A)在含有Zr的情况下，在以分批式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在不含有Zr的情况下，在以分批式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，(A)在含有Zr的情况下，在以分批式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在不含有Zr的情况下，在以分批式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
13.一种铜合金线材的制造方法，其中，将提供下述合金组成的铜合金材料熔解、铸造，得到拉线坯，该合金组成含有0.1质量％～4质量％的Ag、以及以各自的含量计为0.05质量％～0.3质量％的选自由Sn、Mg、Zn、In、Ni、Co、Zr和Cr组成的组中的至少一种，余部由Cu和不可避免的杂质构成，
对于该拉线坯，依次重复至少各1次的加工度η为0.5以上4以下的冷加工和中间退火，得到规定线径的线材，此处，(A)在含有Ag和Zr中的一者或两者的情况下，在以分批式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于500℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在Ag和Zr均不含有的情况下，在以分批式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～800℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述中间退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～850℃进行0.1秒～5秒的热处理，之后，
对于该线材，依次进行加工度η为0.5以上4以下的最终冷加工和最终退火，此处，(A)在含有Ag和Zr中的一者或两者的情况下，在以分批式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于350℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于400℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理，或者(B)在Ag和Zr均不含有的情况下，在以分批式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～500℃进行30分钟～2小时的热处理，或者在以连续式进行所述最终退火的情况下，在不活性气体气氛下于300℃～700℃进行0.1秒～5秒的热处理。
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