CN105008989A - 光学显示设备的生产系统 - Google Patents

Abstract

光学显示设备的生产系统包括：贴合装置，从坯料辊放出与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按与显示区域对应的长度进行切割来形成光学部件，之后将光学部件贴合到光学显示部件，贴合装置包括：放卷部，将光学部件片与隔离片一起从坯料辊放出；判定部，判定由放卷部放出的光学部件片是否含有缺点；切割部，基于判定部的判定结果，以留有隔离片的方式对光学部件片进行切割，形成不含缺点的合格光学部件或形成含有缺点的不合格光学部件；剥离部，从隔离片剥离合格光学部件或不合格光学部件；吸附台，具有对光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；回收台，配置在从吸附面的法线方向观察时不与吸附台重叠的位置上，回收不合格光学部件；贴合部，对从隔离片剥离出的所述合格光学部件进行保持并将其贴合到光学显示部件，并且对从隔离片剥离出的不合格光学部件进行保持并将其贴合到回收台；和移动装置，使贴合部在剥离部与光学显示部件之间、或者在剥离部与回收台之间移动。

Description

光学显示设备的生产系统

技术领域

本发明涉及光学显示设备的生产系统。

本申请基于2013年2月27日在日本申请的特愿2013-037565号及2013年5月16日在日本申请的特愿2013-104407号，主张优先权，并援引其内容。

背景技术

现有技术中，在液晶显示器等光学显示设备的生产系统中，就贴合在液晶面板(光学显示部件)的偏振板等光学部件而言，已知有从长条状膜切出与液晶面板的显示区域匹配的尺寸的薄片，将该薄片捆包后输送到其它生产线，然后贴合在液晶面板上(例如参照专利文献1)。

作为在光学显示设备的生产系统中使用的装置，已知有排除含缺点的光学部件(不合格光学部件)的排除装置(例如参照专利文献2)。专利文献2的排除装置构成为，使排除辊移动，使不合格光学部件隔着粘接剂层附着到排除用膜上从而进行卷绕。

【在先技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2003-255132号公报

【专利文献2】日本专利第4551477号公报

发明内容

【发明要解决的课题】

然而，在专利文献2的结构中，将不同于隔离件的排除用膜与不合格光学部件一起回收，因此在每次除去不合格光学部件时，排除用膜都会成为废料。另外，在该结构中，需要与用于回收隔离件的装置分开设置用于回收排除用膜的装置，因此装置结构可能会变得复杂。

本发明鉴于上述的情况而完成，其目的在于，提供一种能够有效地回收不合格光学部件的光学显示设备的生产系统。

【用于解决课题的方案】

为了达成上述目的，本发明采用了以下的方案。

(1)即，本发明的第一方案涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学部件的光学显示设备的生产系统，其特征在于，包括：贴合装置，从坯料辊放出与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按与所述显示区域对应的长度进行切割来形成所述光学部件，之后将所述光学部件贴合到所述光学显示部件，所述贴合装置包括：放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格光学部件或形成含有所述缺点的不合格光学部件；剥离部，从所述隔离片剥离所述合格光学部件或所述不合格光学部件；吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置上，回收所述不合格光学部件；贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格光学部件进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格光学部件进行保持并将其贴合到所述回收台；和移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动。

(2)在上述(1)所记载的光学显示设备的生产系统中，可以构成为，所述剥离部和所述吸附台配置在沿着所述光学部件片的输送方向相互相邻的位置处，所述回收台配置于在与所述光学部件片的输送方向正交的方向上与所述吸附台相邻的位置处。

(3)在上述(1)所记载的光学显示设备的生产系统中，可以构成为，沿着所述光学部件片的输送方向以直线状配置所述剥离部、所述吸附台和所述回收台。

(4)在上述(3)所记载的光学显示设备的生产系统中，可以构成为，所述回收台配置在隔着所述吸附台而与所述剥离部对置的位置处。

(5)在上述(3)所记载的光学显示设备的生产系统中，可以构成为，所述回收台配置在所述剥离部与所述吸附台之间。

(6)在上述(1)至(5)中任一项所记载的光学显示设备的生产系统中，可以构成为，还包括基于所述判定部的判定结果来对所述光学部件片的所述缺点的部分附加标记的标记装置，所述切割部对所述光学部件片的输送方向的上游侧的所述标记的端缘的后续侧的部分进行切割，形成所述不合格光学部件。

(7)本发明的第二方案涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学部件的光学显示设备的生产系统，其特征在于，包括：贴合装置，从坯料辊放出宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边中的任一边的长度宽的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按照比所述显示区域的长边和短边中的任意另一边的长度长的长度进行切割而形成薄片，之后将所述薄片贴合于所述光学显示部件；和切断装置，从贴合到所述光学显示部件的所述薄片切掉配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的多余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学部件，所述贴合装置包括：放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格薄片或含有所述缺点的不合格薄片；剥离部，从所述隔离片剥离所述合格薄片或所述不合格薄片；吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置处，回收所述不合格薄片；贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格薄片进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格薄片进行保持并将其贴合到所述回收台；和移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动。

(8)本发明的第三方案涉及的光学显示设备的生产系统是在光学显示部件上贴合光学部件而成的光学显示设备的生产系统，其特征在于，包括：贴合装置，从坯料辊放出宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边中的任一边的长度宽的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按照比所述显示区域的长边和短边中的任意另一边的长度长的长度进行切割而形成薄片，之后将所述薄片贴合到所述光学显示部件；检测装置，对贴合有所述薄片的所述光学显示部件与所述薄片的贴合面的外周缘进行检测；和切断装置，从贴合到所述光学显示部件的所述薄片切掉配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学部件，所述贴合装置包括：放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格薄片或形成含有所述缺点的不合格薄片；剥离部，从所述隔离片剥离所述合格薄片或所述不合格薄片；吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置处，回收所述不合格薄片；贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格薄片进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格薄片进行保持并将其贴合到所述回收台；和移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动，所述切断装置沿着所述检测装置检测出的所述光学显示部件与所述薄片的所述贴合面的外周缘，对所述薄片进行切断。

另外，上述结构中的“光学显示部件与薄片的贴合面”是指光学显示部件的与薄片对置的面，“贴合面的外周缘”具体而言是指光学显示部件中贴合有薄片的一侧的基板的外周缘。

另外，薄片的“与贴合面对应的部分”是指薄片中大小为与薄片对置的光学显示部件的显示区域的大小以上且光学显示部件的外形形状(俯视时的轮廓形状)的大小以下的区域，并且是避开了光学显示部件中的电气部件安装部等功能部分的区域。同样，“与贴合面对应的大小”是指大小为光学显示部件的显示区域的大小以上、且光学显示部件的外形形状(俯视时的轮廓形状)的大小以下。

【发明效果】

根据本发明，能够提供可有效回收不合格光学部件的光学显示设备的生产系统。

附图说明

图1是第一实施方式涉及的膜贴合系统的简要结构图。

图2是液晶面板的俯视图。

图3是图2的A-A剖视图。

图4是第一实施方式涉及的光学部件片的剖视图。

图5是第一实施方式涉及的膜贴合系统的俯视图。

图6是第一实施方式涉及的第一贴合装置的简要侧视图。

图7是第一实施方式涉及的第一贴合装置的简要立体图。

图8是光学部件片上的标记的简要俯视图。

图9是用于说明形成合格薄片的切断位置的图。

图10是用于说明形成标记为一个时的不合格薄片的切断位置的图。

图11是用于说明形成标记为多个时的不合格薄片的切断位置的图。

图12是用于说明形成标记处于相邻的两个薄片的接缝处时的不合格薄片的切断位置的图。

图13是不合格薄片的回收流程图。

图14是第二实施方式涉及的第一贴合装置的简要侧视图。

图15是第三实施方式涉及的第一贴合装置的简要侧视图。

图16是第四实施方式涉及的膜贴合系统的简要结构图。

图17是第四实施方式涉及的膜贴合系统的俯视图。

图18A是表示薄片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的一例的图。

图18B是表示薄片相对于液晶面板的贴合位置的确定方法的一例的图。

图19是表示贴合面的端缘的检测工序的俯视图。

图20是检测装置的示意图。

图21是表示检测装置的变形例的示意图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的实施方式。在本实施方式中，对构成光学显示设备的生产系统的一部分的膜贴合系统进行说明。

图1是本实施方式的膜贴合系统1的简要结构图。膜贴合系统1用于在例如液晶面板或有机EL面板这样的面板状光学显示部件上贴合偏振膜、相位差膜、增亮膜这样的膜状光学部件，构成为生产包括所述光学显示部件及光学部件的光学显示设备的生产系统的一部分。在膜贴合系统1中，使用液晶面板P作为所述光学显示部件。在图1中，为了便于图示，将膜贴合系统1分上下来记载。

图2是从液晶层P3的厚度方向观察液晶面板P时的俯视图。液晶面板P具备俯视时呈长方形状的第一基板P1、与第一基板P1对置地配置的比较小形的呈长方形状的第二基板P2、以及封入到第一基板P1与第二基板P2之间的液晶层P3。液晶面板P在俯视时呈沿着第一基板P1的外形形状的长方形状，将俯视时容纳在液晶层P3的外周的内侧的区域设为显示区域P4。

图3是图2的A-A剖视图。在液晶面板P的表面和背面，适当贴合从长条带状的第一、第二及第三光学部件片F1、F2、F3(参照图1，以下有时统称为光学部件片FX)切出的第一、第二及第三光学部件F11、F12、F13(以下，有时统称为光学部件F1X)。在本实施方式中，在液晶面板P的背光侧及显示面侧这两个面上，分别贴合作为偏振膜的第一光学部件F11及第三光学部件F13，在液晶面板P的背光侧的面上与第一光学部件F11重叠地还贴合作为增亮膜的第二光学部件F12。

图4是贴合到液晶面板P的光学部件片FX的局部剖视图。光学部件片FX具有膜状的光学部件主体F1a、设置在光学部件主体F1a的一个面(在图4中是上表面)上的粘接层F2a、隔着粘接层F2a可分离地层叠在光学部件主体F1a的一个面上的隔离片F3a、以及层叠在光学部件主体F1a的另一面(在图4中是下表面)上的表面保护膜F4a。光学部件主体F1a起到偏振板的作用，遍及液晶面板P的显示区域P4的整个区域及其周边区域而贴合该光学部件主体F1a。另外，为了便于图示，省略了图4的各层的阴影线。

光学部件主体F1a在其一个面上残留有粘接层F2a的同时分离了隔离片F3a的状态下，经由粘接层F2a而被贴合到液晶面板P上。以下，将从光学部件片FX除去了隔离片F3a的部分称作贴合片F5。

隔离片F3a在使其从粘接层F2a分离之前的期间内对粘接层F2a及光学部件主体F1a进行保护。将表面保护膜F4a与光学部件主体F1a一起贴合到液晶面板P。表面保护膜F4a相对于光学部件主体F1a配置在与液晶面板P相反的一侧，用于保护光学部件主体F1a。在规定的时刻，从光学部件主体F1a分离表面保护膜F4a。另外，光学部件片FX可以是不含表面保护膜F4a的结构，也可以是未从光学部件主体F1a分离表面保护膜F4a的结构。

光学部件主体F1a具有片状的偏振片F6、通过粘接剂等而接合到偏振片F6的一个面的第一膜F7、以及通过粘接剂等而接合到偏振片F6的另一面的第二膜F8。第一膜F7及第二膜F8例如是对偏振片F6进行保护的保护膜。

另外，光学部件主体F1a可以是由一层光学层构成的单层结构，也可以是多个光学层相互重叠而成的层叠结构。所述光学层除了是偏振片F6以外，还可以是相位差膜或增亮膜等。可以对第一膜F7和第二膜F8中的至少一方实施包括保护液晶显示元件的最外表面的硬涂敷处理或者防眩光处理在内的可获得防眩等效果的表面处理。光学部件主体F1a可以不包含第一膜F7和第二膜F8中的至少一方。在例如省略了第一膜F7的情况下，可以将隔离片F3a经由粘接层F2a而贴合到光学部件主体F1a的一个面。

图5是膜贴合系统1的俯视图(主视图)，以下，参照图1、5来说明膜贴合系统1。另外，图中的箭头F表示液晶面板P的输送方向。在以下的说明中，将液晶面板P的输送方向上游侧称作面板输送上游侧，将液晶面板P的输送方向下游侧称作面板输送下游侧。

膜贴合系统1将主输送装置5的规定位置设为贴合工序的起点5a及终点5b。膜贴合系统1具备：自起点5a起从主输送装置5沿直角方向延伸的第一及第二副输送装置6、7；从起点5a向第一副输送装置6的第一始发位置6a输送液晶面板P的第一输送装置8；设置在第一副输送装置6上的清洗装置9；设置在第一副输送装置6的面板输送下游侧的第一分度头11；从第一副输送装置6的第一终点位置6b向第一分度头11的第一旋转始发位置11a输送液晶面板P的第二输送装置12；设置在第一分度头11的周围的第一贴合装置13、第二贴合装置15以及膜剥离装置14。

另外，膜贴合系统1具备：设置在第一分度头11的面板输送下游侧的第二分度头16；从第一分度头11的第一旋转终点位置11b向第二分度头16的第二旋转始发位置16a输送液晶面板P的第三输送装置17；设置在第二分度头16的周围的第三贴合装置18及检查装置19；设置在第二分度头16的面板输送下游侧的第二副输送装置7；从第二分度头16的第二旋转终点位置16b向第二副输送装置7的第二始发位置7a输送液晶面板P的第四输送装置21；从第二副输送装置7的第二终点位置7b向主输送装置5的终点5b输送液晶面板P的第五输送装置22。

膜贴合系统1使用驱动式的主输送装置5、各副输送装置6、7及各分度头11、16所形成的生产线来输送液晶面板P，并同时对液晶面板P依序实施规定的处理。液晶面板P以其表面和背面水平的状态在生产线上被输送。

例如，在主输送装置5中朝向使显示区域P4的短边沿着输送方向的朝向输送液晶面板P，在与主输送装置5正交的各副输送装置6、7中朝向使显示区域P4的长边沿着输送方向的朝向输送液晶面板P，在各分度头11、16中朝向使显示区域P4的长边沿着各分度头11、16的径向的朝向输送液晶面板P。图中的符号5c表示与液晶面板P对应地流过主输送装置5之上的机架。

向该液晶面板P的表面和背面贴合从带状光学部件片FX切出的规定长度的贴合片F5的薄片(相当于光学部件F1X)。膜贴合系统1的各部分由作为电子控制装置的控制装置25统一控制。

第一输送装置8保持液晶面板P并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。

第一输送装置8将例如通过吸附而保持的液晶面板P以水平状态向第一副输送装置6的第一始发位置6a(图5的左端部)输送，并在第一始发位置6a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第一副输送装置6。

清洗装置9是例如进行液晶面板P的表面和背面的刷式清洗及水洗之后进行液晶面板P的表面和背面的排液的水洗式。另外，清洗装置9也可以是进行液晶面板P的表面和背面的静电去除及集尘的干式清洗。

第二输送装置12保持液晶面板P并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第二输送装置12将例如通过吸附而保持的液晶面板P以水平姿态向第一分度头11的第一旋转始发位置11a输送，并在第一旋转始发位置11a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第一分度头11。

第一分度头11是具有沿铅垂方向的旋转轴的圆盘状旋转工作台，以图5的俯视时的左端部作为第一旋转始发位置11a，向右旋转了驱动。第一分度头11将从第一旋转始发位置11a向右旋转了90°的位置(图5的上端部)作为第一贴合搬出搬入位置11c。

在该第一贴合搬出搬入位置11c处，液晶面板P被未图示的输送机器人搬入到第一贴合装置13中。液晶面板P通过第一贴合装置13来完成背光侧的第一光学部件F11的贴合。贴合了第一光学部件F11的液晶面板P被未图示的输送机器人从第一贴合装置13搬入第一分度头11的第一贴合搬出搬入位置11c。

第一分度头11将从第一贴合搬出搬入位置11c向右旋转了45°的位置(图5的右上端部)作为膜剥离位置11e。在该膜剥离位置11e处，通过膜剥离装置14来完成第一光学部件F11的表面保护膜F4a的剥离。

第一分度头11将从膜剥离位置11e向右旋转了45°的位置(图5的右端位置)作为第二贴合搬出搬入位置11d。

在该第二贴合搬出搬入位置11d处，液晶面板P被未图示的输送机器人搬入到第二贴合装置15。液晶面板P通过第二贴合装置15来完成背光侧的第二光学部件F12的贴合。贴合了第二光学部件F12的液晶面板P被未图示的输送机器人从第二贴合装置15搬入第一分度头11的第二贴合搬出搬入位置11d。

第一分度头11将从第二贴合搬出搬入位置11d向右旋转了90°的位置(图5的下端部)作为第一旋转终点位置11b。在该第一旋转终点位置11b处，通过第三输送装置17来进行液晶面板P的搬出。

第三输送装置17保持液晶面板P并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第三输送装置17将例如通过吸附而保持的液晶面板P向第二分度头16的第二旋转始发位置16a输送，同时在输送时将液晶面板P的表面和背面翻转，在第二旋转始发位置16a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第二分度头16。

第二分度头16是具有沿着铅垂方向的旋转轴的圆盘状旋转工作台，以图5的俯视时的上端部作为第二旋转始发位置16a，向右旋转了驱动。第二分度头16将从第二旋转始发位置16a向右旋转了90°的位置(图5的右端部)作为第三贴合搬出搬入位置16c。

在该第三贴合搬出搬入位置16c处，液晶面板P被未图示的输送机器人搬入第三贴合装置18。液晶面板P通过第三贴合装置18来完成显示面侧的第三光学部件F13的贴合。贴合了第三光学部件F13的液晶面板P被未图示的输送机器人从第三贴合装置18搬入第二分度头16的第三贴合搬出搬入位置16c。

第二分度头16将从第三贴合搬出搬入位置16c向右旋转了90°的位置(图5的下端部)作为贴合检查位置16d。在该贴合检查位置16d处，通过检查装置19来检查完成了膜贴合的工件(液晶面板P)(光学部件F1X的位置是否合适(位置偏差是否在公差范围内)等的检查)。

被判定为光学部件F1X相对于液晶面板P的位置不合适的工件通过未图示的排出机构被排出到系统外。

第二分度头16将从贴合检查位置16d向右旋转了90°的位置(图5的左端部)作为第二旋转终点位置16b。在该第二旋转终点位置16b处，通过第四输送装置21进行液晶面板P的搬出。

第四输送装置21保持液晶面板P并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第四输送装置21将例如通过吸附而保持的液晶面板P输送至第二副输送装置7的第二始发位置7a，在第二始发位置7a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第二副输送装置7。

第五输送装置22保持液晶面板P并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第五输送装置22将例如通过吸附而保持的液晶面板P输送至主输送装置5的终点5b，在终点5b处解除所述吸附，将液晶面板P移交给主输送装置5。通过以上步骤，完成膜贴合系统1的贴合工序。

以下，参照图6～图13，详细说明第一贴合装置13。图6是第一贴合装置13的简要侧视图。图7是第一贴合装置13的简要立体图。另外，第二贴合装置15及第三贴合装置18也具有同样的结构，省略详细说明。

第一贴合装置13在液晶面板P的上表面贴合第一光学部件片F1中的切成规定尺寸的贴合片F5的薄片(第一光学部件F11)。

如图6及图7所示，第一贴合装置13具备从缠绕有第一光学部件片F1的坯料辊R1放出第一光学部件片F1的同时将第一光学部件片F1沿其长度方向输送的片输送装置31、缺陷检测装置60、标记装置63、标记检测装置64、吸附台41、回收台42、贴合头32(贴合部)、移动装置70及旋转装置80。

片输送装置31是以隔离片F3a为载体而输送贴合片F5的装置，具有：对缠绕有带状的第一光学部件片F1的坯料辊R1进行保持并且将第一光学部件片F1沿其长度方向陆续送出的放卷部31a；对从坯料辊R1放出的第一光学部件片F1实施半切(half cut)的切断装置31b(切割部)；将实施半切后的第一光学部件片F1以锐角卷曲而从隔离片F3a分离贴合片F5的刀缘31c(剥离部)；对隔离件用辊R2进行保持的卷绕部31d，该隔离件用辊R2用来卷绕经过刀缘31c之后独立的隔离片F3a；在放卷部31a与卷绕部31d之间形成第一隔离片F3a的输送路径的多个辊(在本实施方式中例如是六个辊311、312、313、314、315、316)；设置在多个辊的至少一个辊(在本实施方式中例如是辊311)上的测长器33。

第一光学部件片F1在与其输送方向正交的水平方向(片宽度方向)上，具有与液晶面板P的显示区域P4的宽度(在本实施方式中相当于显示区域P4的短边长度)相等的宽度。

位于片输送装置31的起点的放卷部31a和位于片输送装置31的终点的卷绕部31d例如彼此同步地被驱动。由此，在放卷部31a向输送方向放出第一光学部件片F1的同时，卷绕部31d对经过了刀缘31c的隔离片F3a进行卷绕。以下，将片输送装置31中的第一光学部件片F1(隔离片F3a)的输送方向上游侧称作片输送上游侧，将输送方向下游侧称作片输送下游侧。

在多个辊上架设第一光学部件片F1中的至少隔离片F3a，从而多个辊形成输送路径。多个辊通过从可使输送中的第一光学部件片F1的行进方向改变的辊或可调整输送中的第一光学部件片F1的张力的辊等中选择出的辊来构成。

测长器33基于安装有测长器33的辊311的旋转角及外周的长度，测定第一光学部件片F1被输送的距离(输送距离)。向控制装置25输出测长器33的测定结果。控制装置25基于测长器33的测定结果，生成片位置信息，该片位置信息表示在输送第一光学部件片F1的期间的任意时刻，第一光学部件片F1的长度方向的各点位于输送路径上的哪个位置。

缺陷检测装置60对输送中的第一光学部件片F1内在的缺点进行检测。缺点检测装置50通过对输送中的第一光学部件片F11执行反射检查、透射检查、斜透射检查、尼科尓棱镜透射检查等检查处理，由此检测第一光学部件片F1的缺点。

缺陷检测装置60具备：能够向第一光学部件片F1照射光的照明部61；和能够检测出从照明部61照射而经过了第一光学部件片F1(反射和透射中的一方或双方)的光的、因光学部件片F1中有无缺点而引起的变化的光检测器62。光学部件片F1的缺点例如是在光学部件片F1的内部由固体、液体和气体中的至少一方构成的异物存在的部分、在光学部件片F1的表面凹凸或伤痕存在的部分、或者因光学部件片F1的变形或材质的不均等而成为辉点的部分等。

照明部61根据在缺陷检测装置60中进行的检查的种类，照射光强度或波长、偏振状态等被调整后的光。光检测器62由CCD等摄像元件构成，对照明部61照射着光的部分的第一光学部件片F1进行拍摄。向控制装置25输出光检测器62的检测结果(摄像结果)。

控制装置25对光检测器62拍摄到的图像进行分析，判定有无缺点。控制装置25在判定出第一光学部件片F1中有缺点时，参照测长器33的测定结果，生成表示缺点在第一光学部件片F1上的位置的缺点位置信息。

另外，缺陷检测装置60的结构可以适当变更成能够检测出第一光学部件片F1的缺点。例如，缺陷检测装置60可以具备基于光检测器62的检测结果来判定有无缺点的判定部，可将判定部的判定结果输出到控制装置25。也可以不构成为缺陷检测装置60向控制装置25输出判定部的判定结果且控制装置25判定缺点的有无。

标记装置63基于判定部的判定结果，对第一光学部件片F1的缺点部分附加标记。通过附加标记，能够识别第一光学部件片F1中的缺点部分。例如，标记装置63通过喷墨等，对在第一光学部件片F1上发现的缺点部位从其表面保护膜F4a侧进行标记。另外，代替标记装置63附加标记的方案，也可以由作业者利用自动图示仪等进行标记。

标记装置63所进行的对缺点部位的标记在第一光学部件片F1的输送中进行。另外，也可以停止第一光学部件片F1来进行对缺点部位的标记。

图8是第一光学部件片F1中的标记M的简要俯视图。

如图8所示，对输送中的第一光学部件片F1中的缺点部位附加了多个标记M。多个标记M在第一光学部件片F1的输送方向(箭头方向)上不均匀地分布。标记M的平面形状为矩形，矩形的一边的长度为10mm左右。标记M的至少一部分包含缺点。在比缺点部分大的区域内附加标记M，以便在其内部包含缺点部分。另外，标记M的平面形状并不限于矩形，也可以是圆形或线状。

返回图6及图7，标记检测装置64检测在输送中的第一光学部件片F1的缺点部位标注的标记。标记检测装置64对输送中的第一光学部件片F11执行透射检查等检查处理，由此检测出第一光学部件片F1的标记。

标记检测装置64具备能够对第一光学部件片F1照射光的照明部65、和能够对形成在第一光学部件片F1上的标记进行拍摄的摄像装置66。

例如，照明部65具备荧光灯和使从荧光灯射出的光扩散的扩散板。摄像装置66由CCD等摄像元件构成，对照明部65照射着光的部分的第一光学部件片F1进行拍摄。向控制装置25输出摄像装置66的检测结果(摄像结果)。

控制装置25对由摄像装置66拍摄到的图像进行分析，判定有无标记。控制装置25在判定为第一光学部件片F1中有标记时，参照测长器33的测定结果，生成表示标记在第一光学部件片F1上的位置的标记位置信息。

切断装置31b在第一光学部件片F1的片宽度方向上的整个宽度范围内，切断第一光学部件片F1的厚度方向的一部分(实施半切)。

切断装置31b为了避免由于在第一光学部件片F1的输送中作用的张力而导致第一光学部件片F1(隔离片F3a)断裂(为了规定的厚度留在隔离片F3a上)，调整切断刃的进退位置，实施半切至粘接层F2a与隔离片F3a的界面附近。另外，也可以使用取代切断刃的激光装置。

对于半切后的第一光学部件片F1，在其厚度方向上切断光学部件主体F1a及表面保护膜F4a，由此形成第一光学部件片F1的片宽度方向的整个宽度上的切入线。第一光学部件片F1通过切入线在长度方向上被分为具有与显示区域P4的长边长度相当的长度的区域。该区域分别成为贴合片F5中的一个薄片。另外，切断装置31b的结构可以被适当变更，以能够控制第一光学部件片F1的厚度方向上的切入线的尺寸(深度)及片输送方向上的切入线的位置。

控制装置25参照标记位置信息，在从切断装置31b所形成的第一切入线起的、相当于第一光学部件F11的长度方向的单位长度的区间(以下，称为下一薄片的区间)内，判定是否存在第一光学部件F11的缺点。控制装置25根据在下一薄片的区间内是否存在缺点，来确定接下来形成的切入线的位置，生成表示切入线在第一光学部件片F1上的形成位置的切入线位置信息。

切断装置31b基于判定部的判定结果，对第一光学部件片F1以留下隔离片F3a的方式进行切割，形成不含缺点的合格薄片(相当于合格光学部件(第一光学部件F11))或者含有缺点的不合格薄片(相当于不合格光学部件)。

图9是用于说明形成合格薄片的切断位置的图。

如图9所示，控制装置25在判定为下一薄片的区间内不存在标记时，以从上次形成的切入线(以下，称为第一切入线L1)到接下来要形成的切入线(以下，称为第二切入线L2)为止的第一光学部件片F1上的距离成为上述单位长度的方式，确定第二切入线L2的形成位置。

控制装置25控制切断装置31b，以便在第一光学部件片F1从形成有第一切入线L1的位置起被输送了单位长度(例如200mm)的时刻，切断装置31b形成第二切入线L2。

切断装置31b在第一光学部件片F1被输送了单位长度的时刻，切割第一光学部件片F1。由此，在第一光学部件片F1中的第一切入线L1至第二切入线L2的区间内，形成不含缺点的合格薄片F20。

图10～图12是用于说明形成不合格薄片的切断位置的图。

图10是用于说明形成标记M为一个时的不合格薄片的切断位置的图。

如图10所示，控制装置25在判定为下一薄片的区间内仅存在一个标记M时，在比标记M更靠输送路径的上游的一侧，确定切入线(以下，称为第三切入线L3)的形成位置。

另外，从提高第一光学部件片F1中的合格光学部件的成品率的观点出发，期望控制装置25在第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的尽可能靠近标记M的端缘的位置处确定第三切入线的形成位置，优选在与标记M的端缘相接的位置处确定第三切入线的形成位置。

控制装置25控制切断装置31b，以便切断装置31b在比标记M更靠输送路径的上游的一侧形成第三切入线L3。切断装置31b对第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的标记M的端缘的后续侧的部分进行切割。由此，在第一光学部件片F1中的第一切入线L1至第三切入线L3的区间内，形成含有缺点(一个标记M)的不合格薄片F21。

图11是对用于形成标记M为多个(在本实施方式中例如是三个)时的不合格薄片的切断位置进行说明的图。

如图11所示，控制装置25在判定为下一薄片的区间内存在三个标记M(第一标记M1、第二标记M2及第三标记M3)时，在比三个标记M中位于片输送方向的最上游侧的第三标记M3更靠输送路径的上游的一侧，确定切入线(以下，称为第三切入线L3)的形成位置。

另外，从提高第一光学部件片F1中的合格光学部件的成品率的观点出发，期望控制装置25在第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的尽可能靠近第三标记M3的端缘的位置处确定第三切入线的形成位置，优选在与标记M的端缘相接的位置处确定第三切入线的形成位置。

控制装置25控制切断装置31b，以便切断装置31b在比第三标记M3更靠输送路径的上游的一侧形成第三切入线L3。切断装置31b对第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的第三标记M3的端缘的后续侧的部分进行切割。由此，在第一光学部件片F1中的第一切入线L1至第三切入线L3的区间内，形成含有缺点(三个标记M)的不合格薄片F22。

图12是对用于形成标记M位于相邻的两个薄片的接缝(原本要形成切入线的位置)处时的不合格薄片的切断位置进行说明的图。

如图12所示，控制装置25在判定为相邻的两个薄片的接缝处只有一个标记M时，在第一光学部件片F1的输送方向的上游侧中与标记M的端缘相接的位置，确定第三切入线L3的形成位置。

控制装置25控制切断装置31b，以便切断装置31b在比标记M更靠输送路径的上游的一侧形成第三切入线L3。切断装置31b对第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的标记M的端缘的后续侧的部分进行切割。在第一光学部件片F1中的第一切入线L1至第三切入线L3的区间内，形成含有缺点(一个标记M)的不合格薄片F23。

返回图6，刀缘31c位于从图6的左侧向右侧大致水平地输送的第一光学部件片F1的下方，在第一光学部件片F1的片宽度方向上至少在其整个宽度范围内延伸。刀缘31c以与半切后的第一光学部件片F1的隔离片F3a侧滑动接触的方式卷曲第一光学部件片F1。

刀缘31c在其锐角状的前端部，以锐角卷曲第一光学部件片F1。第一光学部件片F1在刀缘31c的前端部以锐角折回时，从贴合片F5剥离出隔离片F3a。此时，贴合片F5的粘接层F2a(与液晶面板P的贴合面)朝下。刀缘31c的前端部的正下方成为隔离件剥离位置31e，通过贴合头32的保持面32a从上方与该刀缘31c的前端部相接，由此贴合片F5的薄片的表面保护膜F4a(与贴合面相反的一侧的面)粘贴在贴合头32的保持面32a上。

如图6及图7所示，沿着片输送方向在与刀缘31c相邻的位置配置吸附台41。吸附台41对贴合时的液晶面板P进行吸附来实现保持。吸附台41具有对液晶面板P进行吸附来实现保持的吸附面41a。

回收台42配置在从吸附面41a的法线方向观察时不与吸附台41重叠的位置上。具体而言，回收台42在与片输送方向正交的方向上配置在与吸附台41相邻的位置处。换言之，回收台42配置在片输送生产线的侧方。回收台42回收不合格薄片。回收台42具有支承不合格薄片的支承面42a。

贴合头32对从隔离片F3a剥离出的合格薄片进行保持并将其贴合到液晶面板P，并且对从隔离片F3a剥离出的不合格薄片进行保持并将其贴合到回收台42上。

贴合头32与片宽度方向平行且在下方具有凸出的圆弧状的保持面32a。保持面32a具有例如比贴合片F5的贴合面(粘接层F2a)弱的粘贴力，能够反复地进行贴合片F5的表面保护膜F4a的粘贴、剥离。

贴合头32在刀缘31c的上方，以沿着片宽度方向的轴为中心，与片宽度方向平行且沿着保持面32a的弯曲进行倾斜运动。在对贴合片F5进行粘贴保持时以及将粘贴保持着的贴合片F5向液晶面板P贴合时，适当地进行贴合头32的倾斜运动。

贴合头32在保持面32a朝下且倾斜成保持面32a的弯曲一端侧(图6的右侧)成为下侧的状态下，将保持面32a的弯曲一端侧从上方按压到刀缘31c的前端部，使位于隔离件剥离位置31e的贴合片F5的前端部粘贴到保持面32a。之后，在陆续放出贴合片F5的同时使贴合头32进行倾斜运动(使贴合头32倾斜成保持面32a的弯曲另一端侧(图6的左侧)成为下侧)，由此将贴合片F5的薄片整体粘贴到保持面32a。

贴合头32在隔离件剥离位置31e及第一贴合位置11c的上方能够以规定量升降，并且能够在隔离件剥离位置31e与第一贴合位置11c之间适当移动。贴合头32与作为驱动装置的臂部71b(参照图7)连结，该臂部71b能够进行升降时、移动时以及倾斜运动时的驱动。

贴合头32在使保持面32a粘贴贴合片F5时，例如使贴合片F5的前端部粘贴到保持面32a之后，解除与臂部71b之间的卡合，从而自由地倾斜运动，从该状态起随着贴合片F5的陆续放出，被动地进行倾斜运动。贴合头32若进行倾斜运动直至使贴合片F5整体粘贴到保持面32a，则在该倾斜姿势下例如通过与臂部71b卡合等方式来锁定倾斜运动，在该状态下向第一贴合位置11c的上方移动。

贴合头32在将粘贴保持着的贴合片F5贴合到液晶面板P时，例如通过臂部71b的动作而主动地进行倾斜运动，沿着保持面32a的弯曲将贴合片F5按压到液晶面板P的上表面，从而可靠地进行贴合。

移动装置70使贴合头32在刀缘31c与液晶面板P之间或者刀缘31c与回收台42之间移动。如图7所示，移动装置70具备第一移动装置71、第二移动装置72及第三移动装置73。

第一移动装置71使贴合头32沿着与吸附面41a的法线方向平行的第一方向V1移动。第一移动装置71具有致动器等动力部71a、以及在动力部71a的作用下可沿着第一方向V1移动的臂部71b。贴合头32安装在臂部71b的前端。

第二移动装置72使贴合头32在刀缘31c与液晶面板P之间沿着与片输送方向平行的第二方向V2移动。第二移动装置72具有沿着第二方向V2延伸设置的导轨72a、以及可沿着导轨72a移动的移动部72b。

第三移动装置73使贴合头32在刀缘31c与回收台42之间沿着与正交于片输送方向的方向平行的第三方向V3移动。第三移动装置73具有沿着第三方向V3延伸设置的导轨73a、以及可沿着导轨73a移动的移动部73b。

导轨73a安装在移动部72b的与导轨72a侧相反的一侧。动力部71a安装在移动部73b的与导轨73a侧相反的一侧。

旋转装置80基于第二检测相机35的摄像结果，使吸附台41在水平面内旋转，对保持于吸附台41的液晶面板P与保持于贴合头32的贴合片F5的相对贴合位置进行调整。例如，旋转装置80具备：具有与吸附台41的吸附面41a的法线方向平行的旋转轴的电机；和将电机的旋转力传递给吸附台41的传递机构。吸附台41安装于传递机构。

第二移动装置72使贴合头32移动到隔离片F3a的剥离位置、即刀缘31c的前端部。第一移动装置71使贴合头32从隔离件剥离位置31e的上方下降，由此将保持面32a从上方按压到刀缘31c的前端部，使位于隔离件剥离位置31e的贴合片F5的前端部粘贴到保持面32a。

在本实施方式中，在刀缘31c的前端部的下方，设有对该部位处的贴合片F5的薄片的片输送下游侧的前端进行检测的第一检测相机34。将第一检测相机34的检测数据发送给控制装置25。控制装置25在例如第一检测相机34检测出贴合片F5的下游侧端的时刻，使片输送装置31暂时停止，之后使贴合头32下降，使贴合片F5的前端部粘贴到贴合头32的保持面32a。

控制装置25在第一检测相机34检测出贴合片F5的下游侧端而使片输送装置31暂时停止时，实施切断装置31b所进行的贴合片F5的切割。即，第一检测相机34的检测位置(第一检测相机34的光轴延长位置)与切断装置31b的切断位置(切断装置31b的切断刃进退位置)之间的沿着片输送路径的距离相当于贴合片F5的薄片的长度。

切断装置31b可沿着片输送路径移动，通过该移动，使第一检测相机34的检测位置与切断装置31b的切断位置之间的沿着片输送路径的距离发生变化。切断装置31b的移动由控制装置25来控制，例如在切断装置31b进行贴合片F5的切断后将贴合片F5放出了一个薄片的量时，当切断装置31b的切断端从规定的基准位置偏移的情况下，利用切断装置31b的移动来修正该偏移。另外，也可以通过切断装置31b的移动来应对长度不同的贴合片F5的切割。另外，可以通过切断装置31b的移动来应对长度不同的不合格薄片的切割。

贴合片F5在从隔离件剥离位置31e向第一贴合位置11c移动时，分别由一对第二检测相机35对粘贴保持在保持面32a上的贴合片F5的例如与前端部相对的基端部的两个角部分进行拍摄。将各第二检测相机35的检测数据发送给控制装置25。控制装置25例如根据各第二检测相机35的摄像数据，确认相对于贴合头32的贴合片F5的水平方向(贴合头32的移动方向及其正交方向以及以垂直轴为中心的旋转方向)的位置。在贴合头32及贴合片F5的相对位置存在偏移的情况下，为了使贴合片F5(第一光学部件F11)的位置成为规定的基准位置，贴合头32进行对位。

在该第一贴合装置13中进行的液晶面板P与贴合片F5(第一光学部件F11)的对位是以如下方式进行的，即：作为第一对位装置的控制装置25基于第一至第四检测相机34～38的检测数据，按照液晶面板P的像素列的排列方向与第一光学部件(偏振膜)F11的偏振方向互相一致的方式，确定第一光学部件F11相对于液晶面板P的相对贴合位置。

具体而言，在第一分度头11的第一贴合位置11c处设有用于进行第一贴合位置11c上的液晶面板P的水平方向的对位的一对第三检测相机36。在第二分度头16的第二贴合位置16c处同样设有用于进行液晶面板P的第二贴合位置16c上的水平方向的对位的一对第四检测相机37。各第三检测相机36分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)的图5中左侧的两个角部分，各第四检测相机37分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两个角部分。

在第二分度头16的第二贴合位置16c处设有用于进行液晶面板P的第二贴合位置16c上的水平方向的对位的一对第五检测相机38。各第五检测相机38分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两个角部分。将各检测相机34～38的检测数据发送给控制装置25。另外，也可以使用取代各检测相机34～38的传感器。

在各分度头11、16上设有能够搭载液晶面板P并且可进行液晶面板P的水平方向的对位的对位工作台39。基于各检测相机34～38的检测数据，由控制装置25对对位工作台39进行驱动控制。由此，进行液晶面板P相对于各分度头11、16(各贴合位置11c、16c)的对位。

相对于该液晶面板P贴合由贴合头32进行对位之后的贴合片F5，由此可抑制光学部件F1X的贴合偏差，可提高光学部件F1X相对于液晶面板P的光学轴方向的精度，且可提高光学显示设备的清晰度及对比度。另外，能够将光学部件F1X高精度地设置在显示区域P4内，能够缩小显示区域P4外侧的边框部G(参照图3)，由此实现显示区域的扩大及设备的小型化。

另外，在本实施方式中，第一贴合装置13中，在作为贴合位置的吸附台41的上方设有用于进行液晶面板P的水平方向的对位的的一对第三检测相机36(参照图5、6)。

在第二贴合装置15中，也同样在作为贴合位置的吸附台41的上方设有用于进行液晶面板P的水平方向的对位的一对第四检测相机37(参照图5)。各第三检测相机36分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板(第一基板P1)的图5中左侧的两个角部分，各第四检测相机37分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两个角部分。

在第三贴合装置18中，也同样在作为贴合位置的吸附台41的上方设有用于进行液晶面板P的水平方向的对位的一对第五检测相机38(参照图5)。各第五检测相机38分别拍摄例如液晶面板P的玻璃基板的图5中左侧的两个角部分。将各检测相机34～38的检测信息发送给控制装置25。另外，也可以使用取代各检测相机34～38的传感器。

基于各检测相机34～38的检测信息，由控制装置25来对各贴合装置13、15、18中的吸附台41进行驱动控制。由此，进行各贴合位置处的液晶面板P相对于贴合头32的对位。

由进行了对位的贴合头32将贴合片F5贴合到该液晶面板P，由此能够抑制光学部件F1X的贴合偏差，可提高光学部件F1X相对于液晶面板P的光学轴方向的精度，并且可提高光学显示设备的清晰度及对比度。

本实施方式的控制装置25包括计算机系统。该计算机系统具备CPU等运算处理部和存储器、硬盘等存储部。本实施方式的控制装置25包括可与计算机系统的外部的装置执行通信的接口。也可以与控制装置25连接可进行输入信号的输入的输入装置。上述的输入装置包括键盘、鼠标等输入设备、或者可输入来自计算机系统的外部的装置的数据的通信装置等。控制装置25可以包括显示膜贴合系统1的各部分的动作状况的液晶显示器等显示装置，也可以与显示装置相连接。

在控制装置25的存储部中安装有控制计算机系统的操作系统(OS)。在控制装置25的存储部存储有程序，该程序通过使运算处理部控制膜贴合系统1的各部分，使膜贴合系统1的各部分执行用于排除不合格光学部件的处理。控制装置25的运算处理部可读取包含存储部所存储的程序在内的各种信息。控制装置25也可以包括执行膜贴合系统1的各部分的控制所需的各种处理的ASIC等逻辑电路。

接下来，针对本实施方式中的不合格薄片的回收流程，与合格薄片的贴合流程一并进行说明。图13是不合格薄片的回收流程图。

如图13所示，通过判定部来判定第一光学部件片F1中有无缺点(图13所示的步骤S1)。

在由判定部判定为“没有缺点”的情况下，通过切断装置31b(参照图6)，每当第一光学部件片F1在片输送方向上被陆续放出与显示区域P4的长度(在本实施方式中相当于显示区域P4的长边长度)相等的长度时，沿着片宽度方向在整个宽度范围内实施半切，形成合格薄片(图13所示的步骤S2)。

接着，通过贴合头32(参照图6)，在保持面32a粘贴贴合片F5的合格薄片的整体(图13所示的步骤S3)。

接着，通过移动装置70(参照图6)，贴合头32在刀缘31c与液晶面板P之间移动(图13所示的步骤S4)。并且，通过贴合头32将从隔离片F3a剥离出的合格薄片贴合到液晶面板P。

另一方面，在由判定部判定为“有缺点”的情况下，通过标记装置63(参照图6)对缺点部位附加标记(图13所示的步骤S5)。接着，通过标记检测装置64(参照图6)检测出标记。接着，通过控制装置25，以切入线位于比标记M更靠输送路径的上游的一侧的方式，确定切入线的形成位置。

接着，通过切断装置31b，在第一光学部件片F1的输送方向的上游侧的标记M的端缘的后续侧的部分，沿着片宽度方向在整个宽度范围内实施半切，形成不合格薄片(图13所示的步骤S6)。

接着，通过贴合头32，在保持面32a粘贴贴合片F5的不合格薄片的整体(图13所示的步骤S7)。

接着，通过移动装置70，使贴合头32在刀缘31c与回收台42之间移动(图13所示的步骤S8)。并且，通过贴合头32，将从隔离片F3a剥离出的不合格薄片贴合到回收台42的支承面42a。例如，在支承面42a事先配置废料片等，将不合格薄片多片重叠地贴合到废料片上。在不合格薄片层叠到某种程度之后，将不合格薄片一起废弃。在这种情况下，可以从废料片剥下来不合格薄片后将其废弃，也可以与废料片一起废弃。

如以上所说明的那样，上述实施方式中的膜贴合系统1将光学部件F1X贴合到液晶面板P，包括贴合装置13、15、18，它们分别从坯料辊R1放出与液晶面板P的显示区域P4相对应的宽度的带状光学部件片FX，并且按照与显示区域P4对应的长度对光学部件片FX进行切割，从而形成光学部件F1X，然后将光学部件F1X贴合到液晶面板P，贴合装置13、15、18包括：从坯料辊R1将光学部件片FX与隔离片F3a一起放出的放卷部31a；判定由放卷部31a放出的光学部件片FX中是否含有缺点的判定部；基于判定部的判定结果，以留有隔离片F3a的方式对光学部件片FX进行切割，形成不含缺点的合格薄片或者含有缺点的不合格薄片的切断装置31b；从隔离片F3a剥离合格薄片或不合格薄片的刀缘31c；具有对液晶面板P进行吸附而实现保持的吸附面41a的吸附台41；配置在从吸附面41a的法线方向观察时与吸附台41不重叠的位置处，且回收不合格薄片的回收台42；对从隔离片F3a剥离出的合格薄片进行保持并将其贴合到液晶面板P，并且对从隔离片F3a剥离出的不合格薄片进行保持并将其贴合到回收台42的贴合头32；和使贴合头32在刀缘31c与液晶面板P之间、或者刀缘31c与回收台42之间移动的移动装置70。并且，刀缘31c和吸附台41配置在沿着光学部件片FX的输送方向彼此相邻的位置，回收台42配置在与光学部件片FX的输送方向正交的方向上与吸附台41相邻的位置。另外，还包括基于判定部的判定结果来对光学部件片FX的缺点的部分附加标记的标记装置63，切断装置31b对光学部件片FX的输送方向的上游侧的标记M的端缘的后续侧的部分进行切割来形成不合格薄片。

根据上述结构，能够将不合格薄片丢弃并贴到回收台42。因此，即使不使用独立于隔离片的除去用膜等，也能够除去不合格薄片。另外，相较于与不合格薄片一起回收不同于隔离件的排除用膜的结构，能够省去排除用膜，能够省去排除用膜所需的成本。另外，由于能够利用回收台42来回收不合格薄片，因此无需另行设置用于回收排除用膜的装置，能够简化装置结构。另外，能够在除去不合格薄片的同时将合格薄片贴合到液晶面板P。因而，能够有效地回收不合格薄片。

并且，由于回收台42配置在俯视时不与吸附台41重叠的位置上，因此能够抑制异物等附着于液晶面板P的表面。

另外，由于回收台42配置在片输送生产线的侧方，因此在将层叠于回收台42的不合格薄片废弃时，作业者无需进入到片输送生产线上，能够容易废弃不合格薄片。另外，能够缩短制造生产线，并且能够缩短制造响应性。

另外，在膜贴合系统1中，通过将与显示区域P4对应的宽度的带状光学部件片FX切割成规定长度来形成光学部件F1X，将该光学部件F1X保持于贴合头32的保持面32a，并且将光学部件F1X贴合到液晶面板P，由此能够抑制光学部件F1X的尺寸偏差或贴合偏差，可缩小显示区域P4周边的边框部G，从而可实现显示区域的扩大及设备的小型化。

另外，由于是将光学部件F1X转印到贴合头32之后贴到液晶面板P上的结构，因此能够高精度地进行贴合头32与液晶面板P的定位。因而，能够提高光学部件F1X与液晶面板P的贴合精度。

另外，在膜贴合系统1中，薄片FXm的连续贴合变得容易，能够提高光学显示设备的生产效率。另外，由于使用具有圆弧状保持面32a的部件作为贴合头32，因此通过圆弧状保持面32a的倾斜运动，能够将光学部件F1X顺畅地保持，并且同样通过圆弧状保持面32a的倾斜运动，能够将光学部件F1X可靠地贴合到液晶面板P。

另外，在膜贴合系统1中，刀缘31c将光学部件F1X以与液晶面板P贴合的贴合面朝下的状态从隔离片F3a剥离，贴合头32将与贴合面相反的一侧的上表面贴到保持面32a并进行保持，在贴合面朝下的状态下，在剥离位置与贴合位置之间移动。因此，光学部件片FX以粘接层F2a侧的贴合面朝向下方的方式被输送，能够抑制光学部件片FX的贴合面的损伤或异物的附着等，从而可抑制贴合不良的产生。

另外，膜贴合系统1通过具备使所述液晶面板P移动到搬入位置(各旋转始发位置11a、16a)、所述贴合位置(各吸附台41)及搬出位置(各旋转终点位置11b、16b)的分度头11、16，由此能够有效率地切换液晶面板P的输送方向，并且将分度头11、16也作为生产线的一部分来抑制生产线的长度，从而能够提高系统的设置自由度。

(第二实施方式)

接着，对第二实施方式涉及的第一贴合装置的结构进行说明。图14是本实施方式涉及的第一贴合装置113的简要侧视图。另外，第二贴合装置及第三贴合装置也具有同样的结构，因此省略详细说明。在图14中，为了便于说明，省略了第一检测相机34、第二检测相机35及第三检测相机36的图示。在以下的说明中，对与第一实施方式相同的结构要素标注同一符号，并省略详细说明。

如图14所示，刀缘31c、吸附台41和回收台42沿着片输送方向被配置成直线状。回收台42配置在隔着吸附台41而与刀缘31c对置的位置上。

在该结构中，也起到能够抑制异物等附着于液晶面板P的表面这样的与第一实施方式同样的效果。并且，由于沿着片输送方向直线状地配置了刀缘31c、吸附台41和回收台42，因此能够使移动装置70进行的贴合头32的移动也呈直线状。因而，与回收台42配置在片输送生产线的侧方的结构相比，能够减少移动装置70进行的贴合头32的移动所需的移动轴，能够顺畅地回收不合格薄片。

(第三实施方式)

接着，说明第三实施方式涉及的第一贴合装置的结构。图15是本实施方式涉及的第一贴合装置213的简要侧视图。另外，第二贴合装置及第三贴合装置也具有同样的结构，因此省略详细说明。在图15中，为了便于说明，省略了第一检测相机34、第二检测相机35及第三检测相机36的图示。在以下的说明中，对与第一实施方式相同的的结构要素标注同一符号，并省略详细说明。

如图15所示，沿着片输送方向直线状地配置刀缘31c、吸附台41和回收台42。回收台42配置在刀缘31c与吸附台41之间。

在该结构中，也起到能够抑制异物等附着于液晶面板P的表面这样的与第一实施方式同样的效果。而且，由于沿着片输送方向直线状地配置了刀缘31c、吸附台41和回收台42，因此移动装置70进行的贴合头32的移动也呈直线状。因而，与回收台42配置在片输送生产线的侧方的结构相比，能够减少移动装置70进行的贴合头32的移动所需的移动轴，能够顺畅地回收不合格薄片。

(第四实施方式)

接着，说明第四实施方式涉及的膜贴合系统的结构。图16是本实施方式的膜贴合系统2的简要结构图。在图16中，为了便于图示，将膜贴合系统2分上下两段来记载。以下，对与第一实施方式相同的结构要素标注同一符号，并省略详细说明。

在第一实施方式中，例举了通过贴合头32贴合的光学部件F1X的宽度及长度与液晶面板P的显示区域P4的宽度及长度相等的情况。相对于此，在本实施方式中，与第一实施方式的主要不同点在于，具备切断装置，在将比显示区域P4大(宽度及长度大)的薄片贴合到液晶面板P之后，该切断装置切掉薄片的多余部分。

在本实施方式中，如图16所示，膜贴合系统2在液晶面板P的表面和背面上贴合从长条带状的第一、第二及第三光学部件片F1、F2、F3(光学部件片FX)切出的第一、第二及第三光学部件F11、F12、F13(参照图3、光学部件F1X)。

另外，在本实施方式中，第一、第二及第三光学部件F11、F12、F13是通过从后述的第一、第二及第三薄片F1m、F2m、F3m(以下，有时统称为薄片FXm)切掉其显示区域的外侧的多余部分而形成的。

图17是膜贴合系统2的俯视图(主视图)，以下，参照图16、17来对膜贴合系统2进行说明。另外，图中箭头F表示液晶面板P的输送方向。在以下的说明中，也与第一实施方式同样地，将液晶面板P的输送方向上游侧称为面板输送上游侧，将液晶面板P的输送方向下游侧称为面板输送下游侧。

在膜贴合系统2中，将主输送装置5的规定位置设为贴合工序的起点5a及终点5b。膜贴合系统2具备第一副输送装置6、第二副输送装置7、第一输送装置8、清洗装置9、第一分度头11、第二输送装置12、第一贴合装置13、第二贴合装置15、膜剥离装置14以及第一切断装置51。

并且，膜贴合系统2具备设置在第一分度头11的面板输送下游侧的第二分度头16、第三输送装置17、第三贴合装置18、第二切断装置52、第二副输送装置7、第四输送装置21以及第五输送装置22。

膜贴合系统2使用驱动式的主输送装置5、各副输送装置6、7及各分度头11、16所形成的生产线来输送液晶面板P，同时对液晶面板P依序实施规定的处理。例如，在主输送装置5中以显示区域P4的短边沿着输送方向的朝向输送液晶面板P，在与主输送装置5正交的各副输送装置6、7中以显示区域P4的长边沿着输送方向的朝向输送液晶面板P，在各分度头11、16中以显示区域P4的长边沿着各分度头11、16的径向的朝向输送液晶面板P。

膜贴合系统2对液晶面板P的表面和背面贴合从带状光学部件片FX按规定长度切出的贴合片F5的薄片(相当于光学部件F1X)。

第一分度头11被驱动，以从第二输送装置12搬入液晶面板P的搬入位置(图17的俯视时的左端部)为第一旋转始发位置11a向右进行旋转。第一分度头11将从第一旋转始发位置11a向右旋转了90°的位置(图17的上端部)作为第一贴合搬出搬入位置11c。

在该第一贴合搬出搬入位置11c处，液晶面板P被未图示的输送机器人搬入到第一贴合装置13中。在本实施方式中，通过第一贴合装置13来进行液晶面板P的背光侧的第一薄片F1m的贴合。第一薄片F1m是比液晶面板P的显示区域P4的尺寸大的第一光学部件片F1的薄片。通过第一贴合装置13在液晶面板P的表面和背面中的一个面上贴合第一薄片F1m，由此形成第一光学部件贴合体PA1。通过未图示的输送机器人，将第一光学部件贴合体PA1从第一贴合装置13搬入第一分度头11的第一贴合搬出搬入位置11c。

第一分度头11将从第一贴合搬出搬入位置11c向右旋转了45°的位置(图17的右上端部)作为膜剥离位置11e。在该膜剥离位置11e处，由膜剥离装置14进行第一薄片F1m的表面保护膜F4a的剥离。

第一分度头11将从膜剥离位置11e向右旋转了45°的位置(图17的右端位置)作为第二贴合搬出搬入位置11d。

在该第二贴合搬出搬入位置11d处，通过未图示的输送机器人，将液晶面板P搬入第二贴合装置15。在本实施方式中，通过第二贴合装置15，进行液晶面板P的背光侧的第二薄片F2m的贴合。第二薄片F2m是比液晶面板P的显示区域的尺寸大的第二光学部件片F2的薄片。通过第二贴合装置15，在第一光学部件贴合体PA1的第一薄片F1m侧的面上贴合第二薄片F2m，由此形成第二光学部件贴合体PA2。

通过未图示的输送机器人，将第二光学部件贴合体PA2从第二贴合装置15搬入第一分度头11的第二贴合搬出搬入位置11d。

第一分度头11将从第二贴合位置11d向右旋转了90°的位置(图17的下端部)作为第一旋转终点位置(第一切断位置)11b。

在本实施方式中，第一旋转终点位置11b是第一切断装置51进行第一薄片F1m及第二薄片F2m的切断的第一切断位置。第一切断装置51从贴合在液晶面板P上的第一薄片F1m及第二薄片F2m中，将它们各自的配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分一起切掉，将由第一光学部件片F1构成的第一光学部件F11及由第二光学部件片F2构成的第二光学部件F12形成为与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学部件。

另外，在本说明书中，“与显示区域P4对置的部分”表示大小在显示区域P4的大小以上且在光学显示部件(液晶面板P)的外形形状的大小以下、并且避开了电气部件安装部等功能部分的区域。即，“将与显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分切掉”包括沿着光学显示部件(液晶面板P)的外周缘将多余部分切掉的情况。

通过将第一薄片F1m和第二薄片F2m贴合到液晶面板P之后一起切割，由此消除第一光学部件F11和第二光学部件F12的位置偏移，能够获得与显示区域P4的外周缘的形状匹配的第一光学部件F11及第二光学部件F12。另外，也可简化第一薄片F1m和第二薄片F2m的切断工序。

通过利用第一切断装置51从第二光学部件贴合体PA2切掉第一薄片F1m及第二薄片F2m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表面和背面中的一面上贴合有第一光学部件F11及第二光学部件F12的第三光学部件贴合体PA3。将从第一薄片FX1及第二薄片F2m切掉的多余部分通过省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离后回收。在第一旋转终点位置11b处，由第三输送装置17搬出第三光学部件贴合体PA3。

第三输送装置17对液晶面板P(第三光学部件贴合体PA3)进行保持并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第三输送装置17将例如通过吸附而保持着的液晶面板P输送到第二分度头16的第二旋转始发位置16a，并且在输送时将液晶面板P的表面和背面翻转，在第二旋转始发位置16a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第二分度头16。

第二分度头16被驱动而以从第三输送装置17搬入液晶面板P的搬入位置(图17的俯视时的上端部)作为第二旋转始发位置16a向右旋转。第二分度头16将从第二旋转始发位置16a向右旋转了90°的位置(图17的右端部)作为第三贴合搬出搬入位置16c。

在该第三贴合搬出搬入位置16c处，通过未图示的输送机器人将液晶面板P搬入到第三贴合装置18。在本实施方式中，通过第三贴合装置18进行显示面侧的第三薄片F3m的贴合。第三薄片F3m是尺寸比液晶面板P的显示区域大的第三光学部件片F3的薄片。利用第三贴合装置18在液晶面板P的表面和背面中的另一面(第三光学部件贴合体PA3中与贴合了第一光学部件F11及第二光学部件F12的面相反的一侧的面)上贴合第三薄片F3m，由此形成第四光学部件贴合体PA4。通过未图示的输送机器人将第四光学部件贴合体PA4从第三贴合装置18搬入到第二分度头16的第三贴合搬出搬入位置16c。

在本实施方式中，第二分度头16将从第三贴合位置16c向右旋转了90°的位置(图17的下端部)作为第二切断位置16d。在该第二切断位置16d处，通过第二切断装置52进行第三薄片F3m的切断。第二切断装置52从贴合到液晶面板P的第三薄片F3m切掉配置在与液晶面板P的显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分，形成与液晶面板P的显示区域P4对应的大小的光学部件(第三光学部件F13)。

利用第二切断装置52从第四光学部件贴合体PA4切掉第三薄片F3m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表面和背面中的另一面贴合有第三光学部件F13、在液晶面板P的表面和背面中的一面贴合有第一光学部件F11及第二光学部件F12的第五光学部件贴合体PA5。从第三薄片F3m切掉的多余部分被省略图示的剥离装置从液晶面板P剥离后回收。

这里，第一切断装置51及第二切断装置52例如是CO₂激光切割器。另外，第一及第二切断装置51、52的结构并不局限于此，例如可以使用切断刃等其它的切断机构。

第一切断装置51及第二切断装置52将贴合在液晶面板P上的薄片FXm沿着显示区域P4的外周缘切断成环状。第一切断装置51和第二切断装置52与同一激光输出装置53连接。通过第一切断装置51、第二切断装置52及激光输出装置53，构成从薄片FXm切掉配置在与显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分来形成与显示区域P4对应的大小的光学部件片FX的切断机构。由于各薄片F1m、F2m、F3m的切断所需的激光输出没有那么大，因此可以将从激光输出装置53输出的高输出的激光分成两支而提供给第一切断装置51和第二切断装置52。

在本实施方式中，第二分度头16将从第二切断位置16d向右旋转了90°的位置(图17的左端部)作为第二旋转终点位置16b。在该第二旋转终点位置16b处，通过第四输送装置21进行第五光学部件贴合体PA5的搬出。

第四输送装置21对液晶面板P(第五光学部件贴合体PA5)进行保持并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第四输送装置21将例如通过吸附而保持着的液晶面板P输送至第二副输送装置7的第二始发位置7a，在第二始发位置7a处解除所述吸附，将液晶面板P移交给第二副输送装置7。

第五输送装置22对液晶面板P(第五光学部件贴合体PA5)进行保持并将其沿垂直方向及水平方向自由地输送。第五输送装置22将例如通过吸附而保持着的液晶面板P输送至主输送装置5的终点5b，在终点5b处解除所述吸附，将液晶面板P移交给主输送装置5。

在第二旋转终点位置16b以后的液晶面板P(第五光学部件贴合体PA5)的输送路径上设有省略图示的贴合检查位置，在该贴合检查位置处，通过省略图示的检查装置进行贴合有膜的工件(液晶面板P)的检查(光学部件F1X的位置是否合适(位置偏差是否在公差范围内)等检查)。通过未图示的排出机构，将被判定为光学部件F1X相对于液晶面板P的位置不合适的工件排出到系统外。

以上，完成基于膜贴合系统2所进行的贴合工序。

以下，举例说明第一贴合装置13所进行的向液晶面板P贴合贴合片F5的贴合工序。另外，省略说明具有与第一贴合装置13相同结构的第二及第三贴合装置15、18所进行的贴合工序。

在本实施方式中，第一贴合装置13从第一光学部件片F1切出比液晶面板P的显示区域P4大的贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)，将该贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)保持于贴合头32的保持面32a，并且将贴合片F5的薄片(第一薄片F1m)按压到液晶面板P上来进行贴合。

基于各检测相机34～38的检测信息，由控制装置25对吸附台41进行驱动控制。由此，进行各贴合位置处的液晶面板P相对于贴合头32的对位。

从进行了对位的贴合头32将贴合片F5(薄片FXm)贴合到该液晶面板P，由此能够抑制光学部件F1X的贴合偏差，可提高光学部件F1X相对于液晶面板P的光学轴方向的精度，可提高光学显示设备的清晰度及对比度。

这里，构成光学部件片FX的偏振片膜例如通过将由二向色性色素染色后的PVA膜单轴延伸而形成，但有时因延伸时的PVA膜的厚度的不均或二向色性色素的染色不均等，会导致在光学部件片FX的面内产生光学轴方向上的偏差。

因此，在本实施方式中，基于预先存储在存储装置24(参照图16)中的光学部件片FX的各部分的光学轴的面内分布的检查数据，控制装置25确定液晶面板P相对于光学部件片FX的贴合位置(相对贴合位置)。并且，各贴合装置13、15、18按照该贴合位置来进行液晶面板P相对于从光学部件片FX切出的薄片FXm的对位，将液晶面板P贴合到薄片FXm。

薄片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)的确定方法例如如下。

首先，如图18A所示，在光学部件片FX的宽度方向上设定多个检查点CP，在各检查点CP处检查光学部件片FX的光学轴的方向。检查光学轴的时刻可以设定为坯料辊R1的制造时，也可以设定在从坯料辊R1放出光学部件片FX开始直至进行半切为止的期间。将光学部件片FX的光学轴方向的数据与光学部件片FX的位置(光学部件片FX的长度方向的位置及宽度方向的位置)相关联后存储于存储装置(未图示)。

控制装置25从存储装置(未图示)取得各检查点CP的光学轴的数据(光学轴的面内分布的检查数据)，检查要切出薄片FXm的部分的光学部件片FX(由切入线CL划分的区域)的平均的光学轴的方向。

例如，如图18B所示，在每个检查点CP处检查光学轴的方向与光学部件片FX的边缘线EL所构成的角度(偏移角)，将所述偏移角中最大的角度(最大偏移角)设为θmax，将最小的角度(最小偏移角)设为θmin时，将最大偏移角θmax与最小偏移角θmin的平均值θmid(＝(θmax+θmin)/2)作为平均偏移角来进行检测。并且，将相对于光学部件片FX的边缘线EL呈平均偏移角θmid的方向作为光学部件片FX的平均的光学轴的方向来进行检测。另外，所述偏移角例如可通过将相对于光学部件片FX的边缘线EL向左旋转的方向设为正、向右旋转的方向设为负来计算。

并且，以通过上述方法检测出的光学部件片FX的平均的光学轴的方向相对于液晶面板P的显示区域P4的长边或短边呈期望的角度的方式，确定薄片FXm相对于液晶面板P的贴合位置(相对贴合位置)。例如，在根据设计规格而将光学部件F1X的光学轴的方向设定为相对于显示区域P4的长边或短边呈90°的方向的情况下，以光学部件片FX的平均的光学轴的方向相对于显示区域P4的长边或短边呈90°的方式，将薄片FXm贴合到液晶面板P上。

前述的切断装置51、52利用相机等检测机构来检测出液晶面板P的显示区域P4的外周缘，将贴合到液晶面板P上的薄片FXm沿着显示区域P4的外周缘切断成环状。通过对液晶面板P的端部、设于液晶面板P的对位标记、或者设于显示区域P4的黑点矩阵的最外缘等进行拍摄来检测显示区域P4的外周缘。在显示区域P4的外侧设有配置将液晶面板P的第一及第二基板接合的密封剂等的规定宽度的框部G(参照图3)，在该框部G的宽度内通过切断装置51、52进行薄片FXm的切断。

另外，光学部件片FX的面内的平均的光学轴的方向的检测方法并不局限于上述方法。例如，可以是如下方式：从设定在光学部件片FX的宽度方向上的多个检查点CP(参照图18A)之中选择一个或多个检查点CP，针对每个选择出的检查点CP分别检测光学轴的方向与光学部件片FX的边缘线EL所成的角度(偏移角)。并且，将所选择的一个或多个检查点CP的光学轴方向的偏移角的平均值作为平均偏移角来进行检测，将相对于光学部件片FX的边缘线EL呈所述平均偏移角的方向作为光学部件片FX的平均的光学轴的方向来进行检测。

如以上说明，本实施方式中的膜贴合系统2在液晶面板P上贴合光学部件F1X，包括：贴合装置13、15、18，它们将宽度比液晶面板P的显示区域P4的长边和短边中的任意一边的长度宽的带状光学部件片FX从坯料辊R1放出，并同时对光学部件片FX按照比显示区域P4的长边和短边中的任意另一边的长度长的长度进行切割而作为薄片FXm之后，将薄片FXm贴合到液晶面板P上；和切断装置51、52，它们从贴合在液晶面板P上的薄片FXm切掉配置在与显示区域P4对置的部分的外侧的多余部分，形成与显示区域P4对应的大小的光学部件F1X，贴合装置13、15、18包括：将光学部件片FX与隔离片F3a一起从坯料辊R1放出的放卷部31a；判定由放卷部31a放出的光学部件片FX是否含有缺点的判定部；基于判定部的判定结果，对光学部件片FX以留有隔离片F3a的方式进行切割来形成不含缺点的合格薄片或含有缺点的不合格薄片的切断装置31b；从隔离片F3a剥离合格薄片或不合格薄片的刀缘31c；具有对液晶面板P进行吸附而保持的吸附面41a的吸附台41；配置在从吸附面41a的法线方向观察时不与吸附台41重叠的位置处且回收不合格薄片的回收台42；对从隔离片F3a剥离出的合格薄片进行保持并将其贴合到液晶面板P，并且对从隔离片F3a剥离出的不合格薄片进行保持并将其贴合到回收台42的贴合头32；使贴合头32在刀缘31c与液晶面板P之间、或者刀缘31c与回收台42之间移动的移动装置70。

根据该结构，能够将不合格薄片丢弃并贴到回收台42。

因此，即使不使用独立于隔离件的除去用膜等，也能够除去不合格薄片。另外，相较于将独立于隔离件的排除用膜和不合格薄片一起进行回收的结构，能够省去排除用膜，从而能够省去排除用膜所需的成本。另外，由于能够利用回收台42来回收不合格薄片，因此无需另行设置用于回收排除用膜的装置，能够简化装置结构。另外，能够除去不合格薄片并且将合格薄片贴合于液晶面板P。因而，能够有效地回收不合格薄片。

另外，在膜贴合系统2中，能够将光学部件F1X高精度地设置在显示区域P4的端缘之内，能够缩窄显示区域P4外侧的框部G(参照图3)，可实现显示区域的扩大及设备的小型化。

另外，在膜贴合系统2中，可以构成为：第一切断装置51及第二切断装置52为激光切割器，第一切断装置51及第二切断装置52与同一激光输出装置53连接，将从激光输出装置53输出的激光分支而提供给第一切断装置51及第二切断装置52。在这种情况下，与在第一切断装置51和第二切断装置52上分别连接不同的激光输出装置的情况相比，能够实现光学显示设备的生产系统的小型化。

另外，本发明并不局限于上述实施方式，可以在不脱离发明的主旨的范围内对包含部件构成或结构、形状、大小、数量及配置等在内的要素进行各种变更。

另外，薄片FXm的多余部分的大小(向液晶面板P的外侧伸出的部分的大小)可以根据液晶面板P的尺寸来适当设定。例如，在将薄片FXm适用于5英寸～10英寸的中小型尺寸的液晶面板P的情况下，在薄片FXm的各边上，将薄片FXm的一边与液晶面板P的一边之间的间隔设定为2mm～5mm的范围的长度。

以下，参照图19～图21对本发明的第五实施方式涉及的膜贴合系统进行说明。另外，在图19～图21中，为了便于说明，省略了第二薄片F2m的图示。在本实施方式中，对与上述实施方式中说明过的膜贴合系统2同样的结构标注同一符号，并省略详细说明。另外，本实施方式中的光学部件F1X通过从贴合到液晶面板P的薄片FXm切掉其贴合面的外侧的多余部分而形成。

本实施方式涉及的膜贴合系统具备第一检测装置91(参照图20)。第一检测装置91设置在比第二贴合位置11d更靠面板输送的下游的一侧。第一检测装置91对液晶面板P与第一薄片F1m的贴合面(以下，有时称作第一贴合面)的端缘进行检测。

例如，如图19所示，第一检测装置91在设于上游侧输送装置6的输送路径上的四处的检查区域CA中对第一贴合面SA1的端缘ED(贴合面的外周缘)进行检测。各检查区域CA配置在与具有矩形形状的第一贴合面SA1的四个角部对应的位置。针对在生产线上输送的每个液晶面板P，分别检测端缘ED。由第一检测装置91检测出的端缘ED的数据被存储在存储装置24中(参照图16)。

另外，检查区域CA的配置位置并不局限于此。例如，各检查区域CA也可以配置在与第一贴合面SA1的各边的一部分(例如各边的中央部)对应的位置。

图20是第一检测装置91的示意图。

如图20所示，第一检测装置91具备：照明光源94，对端缘ED进行照明；和摄像装置93，以相对于第一贴合面SA1的法线方向比端缘ED更向第一贴合面SA1的内侧倾斜的姿势配置，且从第一光学部件贴合体PA1的贴合有第一薄片F1m的一侧拍摄端缘ED的图像。

照明光源94和摄像装置93分别配置在图19所示的四处检查区域CA的每一个区域内(与第一贴合面SA1的四个角部对应的位置)。

第一贴合面SA1的法线与摄像装置93的摄像面93a的法线所成的角度θ(以下，称作摄像装置93的倾斜角度θ)优选设定成面板切断时的偏差或毛边等不会进入摄像装置93的拍摄视野内。例如，在第二基板P2的端面比第一基板P1的端面更向外侧偏移的情况下，摄像装置93的倾斜角度θ被设定成第二基板P2的端缘不会进入摄像装置93的拍摄视野内。

摄像装置93的倾斜角度θ优选设定成适合于第一贴合面SA1与摄像装置93的摄像面93a的中心之间的距离H(以下，称为摄像装置93的高度H)。例如，在摄像装置93的高度H为50mm以上且100mm以下的情况下，摄像装置93的倾斜角度θ优选设定为5°以上且20°以下的范围内的角度。然而，在根据经验而知道偏移量的情况下，可以根据该偏移量来求解摄像装置93的高度H及摄像装置93的倾斜角度θ。在本实施方式中，摄像装置93的高度H被设定为78mm，摄像装置93的倾斜角度θ被设定为10°。

照明光源94和摄像装置93固定配置在各检查区域CA内。

另外，照明光源94和摄像装置93也可以配置成能够沿着第一贴合面SA1的端缘ED移动。在这种情况下，将照明光源94和摄像装置93各设置一个即可。另外，由此能够使照明光源94和摄像装置93移动到容易拍摄第一贴合面SA1的端缘ED的位置。

照明光源94配置在第一光学部件贴合体PA1中与贴合有第一薄片F1m的一侧相反的一侧。以相对于第一贴合面SA1的法线方向比端缘ED更向第一贴合面SA1的外侧倾斜的姿势配置照明光源94。在本实施方式中，照明光源94的光轴与摄像装置93的摄像面93a的法线平行。

另外，照明光源也可以配置在第一光学部件贴合体PA1的贴合有第一薄片F1m的一侧。

另外，照明光源94的光轴与摄像装置93的摄像面93a的法线也可以稍微倾斜交叉。

另外，如图21所示，也可以将摄像装置93及照明光源94分别配置在沿着第一贴合面SA1的法线方向与端缘ED重叠的位置。优选将第一贴合面SA1与摄像装置93的摄像面93a的中心之间的距离H1(以下，称为摄像装置93的高度H1)设定在容易检测第一贴合面SA1的端缘ED的位置。例如，优选将摄像装置93的高度H1设定在50mm以上且150mm以下的范围内。

第一薄片F1m的切断位置可以基于第一贴合面SA1的端缘ED的检测结果来调整。控制装置25(参照图16)取得存储在存储装置24(参照图16)中的第一贴合面SA1的端缘ED的数据，以第一光学部件F11成为不会向液晶面板P的外侧(第一贴合面SA1的外侧)伸出的大小的方式来确定第一薄片F1m的切断位置。第一切断装置51在由控制装置25确定的切断位置处将第一薄片F1m切断。

返回图16及图17，第一切断装置51设置在比第一检测装置91更靠面板输送下游的一侧。第一切断装置51分别从贴合到液晶面板P的第一薄片F1m及第二薄片F2m将配置在与第一贴合面SA1对应的部分的外侧的多余部分一起切掉，将由第一光学部件片F1构成的第一光学部件F11和由第二光学部件片F2构成的第二光学部件F12形成为与第一贴合面SA1对应的大小的光学部件。

这里，利用显示区域P4的大小以上且液晶面板P的外形形状(俯视时的轮廓形状)的大小以下的大小、且避开了电气部件安装部等功能部分的区域的大小，表示“与第一贴合面SA1对应的大小”。

将第一薄片F1m和第二薄片F2m贴合到液晶面板P之后一起进行切割，由此消除第一光学部件F11和第二光学部件F12的位置偏移，能够获得与第一贴合面SA1的外周缘的形状匹配的第一光学部件F11及第二光学部件F12。另外，第一薄片F1m和第二薄片F2m的切断工序也被简化。

利用第一切断装置51从第二光学部件贴合体PA2将第一薄片F1m及第二薄片F2m的多余部分切掉，由此形成在液晶面板P的表面和背面中的一面上贴合有第一光学部件F11及第二光学部件F12的第三光学部件贴合体PA3。此时，第三光学部件贴合体PA3和切取与第一贴合面SA1对应的部分(各光学部件F11、F12)后保留成框状的各薄片F1m、F2m的多余部分被分离。通过省略图示的剥离装置，从液晶面板P剥离从第一薄片FX1及第二薄片F2m切掉的多余部分后回收。

这里，利用显示区域P4的大小以上且液晶面板P的外形形状的大小以下的区域、且避开了电气部件安装部等功能部分的区域，表示“与第一贴合面SA1对应的部分”。在本实施方式中，在俯视时呈矩形状的液晶面板P中的除了所述功能部分以外的三个边上，沿着液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割，在相当于所述功能部分的一边上，在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧适当进入的位置处对多余部分进行激光切割。例如，在与第一贴合面SA1对应的部分为TFT基板的贴合面的情况下，在相当于所述功能部分的一边上，在从液晶面板P的外周缘向显示区域P4侧偏移了规定量的位置处进行切割，以便避开所述功能部分。

另外，并不局限于在液晶面板P中的包含所述功能部分的区域(例如液晶面板P整体)上贴合薄片。例如，可以预先在液晶面板P中的避开了所述功能部分的区域内贴合薄片，之后在俯视时呈矩形状的液晶面板P中的除了所述功能部分的三个边上沿着液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割。

另外，膜贴合系统具备第二检测装置92(参照图20)。第二检测装置92设置在比第三贴合位置16c更靠面板输送下游的一侧。第二检测装置92对液晶面板P与第三薄片F3m的贴合面(以下，有时称为第二贴合面)的端缘进行检测。由第二检测装置92检测出的端缘的数据被存储在存储装置24中(参照图16)。

第三薄片F3m的切断位置可以基于第二贴合面的端缘的检测结果来调整。控制装置25(参照图16)取得存储在存储装置24(参照图16)中的第二贴合面的端缘的数据，以第三光学部件F13成为不会向液晶面板P的外侧(第二贴合面的外侧)伸出的大小的方式来确定第三薄片F3m的切断位置。第二切断装置52在由控制装置25确定的切断位置处，将第三薄片F3m切断。

第二切断装置52设置在比第二检测装置92更靠面板输送下游的一侧。第二切断装置52从贴合到液晶面板P的第三薄片F3m切掉配置在与第二贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成与第二贴合面对应的大小的光学部件(第三光学部件F13)。

这里，利用显示区域P4的大小以上且液晶面板P的外形形状(俯视时的轮廓形状)的大小以下的大小、且避开了电气部件安装部等功能部分的区域的大小，表示“与第二贴合面对应的大小”。在本实施方式中，是第二基板P2的外形形状的大小。

利用第二切断装置52从第四光学部件贴合体PA4切掉第三薄片F3m的多余部分，由此形成在液晶面板P的表面和背面中的另一面上贴合有第三光学部件F13、并且在液晶面板P的表面和背面中的一面上贴合有第一光学部件F11及第二光学部件F12的第五光学部件贴合体PA5。此时，第五光学部件贴合体PA5、和通过切取与第二贴合面对应的部分(第三光学部件F13)而保留成框状的第三薄片F3m的多余部分被分离。通过省略图示的剥离装置，从液晶面板P剥离从第三薄片F3m切掉的多余部分并将其回收。

这里，利用显示区域P4的大小以上且液晶面板P的外形形状的大小以下的区域、且避开了电气部件安装部等的功能部分的区域，表示所述“与第二贴合面对应的部分”。在本实施方式中，在俯视时呈矩形状的液晶面板P的四边上，沿着液晶面板P的外周缘对多余部分进行激光切割。例如，在与第二贴合面对应的部分为CF基板的贴合面的情况下，由于没有与所述功能部分相当的部分，因此在液晶面板P的四边上沿着液晶面板P的外周缘进行切割。

在本实施方式中，第一切断装置51沿着摄像装置93拍摄到的液晶面板P与第一薄片F1m的贴合面(第一贴合面SA1)的外周缘分别切断第一薄片F1m及第二薄片F2m。第二切断装置52沿着摄像装置93拍摄到的液晶面板P与第三薄片F3m的贴合面(第二贴合面)的外周缘切断第三薄片F3m。

如以上说明，根据本实施方式的膜贴合系统，将比显示区域P4大的薄片FXm贴合到液晶面板P之后，对贴合有薄片FXm的液晶面板P与薄片FXm的贴合面的外周缘进行检测，从贴合到液晶面板P的薄片FXm切掉配置在与贴合面对应的部分的外侧的多余部分，由此能够将与贴合面对应的尺寸的光学部件F1X形成在液晶面板P的面上。由此，能够将光学部件F1X高精度地设置在显示区域P4的端缘之内，能够缩窄显示区域P4外侧的框部G，从而实现显示区域的扩大及设备的小型化。

另外，在上述实施方式的膜贴合系统中，使用检测装置来对多个液晶面板P中的每一个检测贴合面的外周缘，基于检测出的外周缘，设定在各液晶面板P分别贴合的薄片的切断位置。由此，能够不受液晶面板P或薄片的大小的个体差异的影响，可切出期望大小的光学部件，因此能够消除因液晶面板P或薄片的大小的个体差异引起的品质偏差，能够缩小显示区域周边的框部，从而实现显示区域的扩大及设备的小型化。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但应当理解这些是本发明的例示性实施方式，本发明并不局限于这些实施方式。可以在不脱离本发明的范围的前提下，进行追加、省略、置换及其他变更。因而，不应认为本发明受前述说明的限制，根据权利要求书的范围来限定本发明。

【符号说明】

1、2…膜贴合系统(光学显示设备的生产系统)、13…第一贴合装置(贴合装置)、15…第二贴合装置(贴合装置)、18…第三贴合装置(贴合装置)、25…控制装置、31a…放卷部、31b…切断装置(切割部)、31c…刀缘(剥离部)、32…贴合头(贴合部)、32a…保持面、41…吸附台、42…回收台、51…第一切断装置、52…第二切断装置、63…标记装置、70…移动装置、91…第一检测装置(检测装置)、92…第二检测装置(检测装置)、P…液晶面板(光学显示部件)、P4…显示区域、F1…第一光学部件片(光学部件片)、F2…第二光学部件片(光学部件片)、F3…第三光学部件片(光学部件片)、FX…光学部件片、F3a…隔离片、F11…第一光学部件(光学部件)、F12…第二光学部件(光学部件)、F13…第三光学部件(光学部件)、F1X…光学部件、R1…坯料辊、SA1…第一贴合面(贴合面)、ED…第一贴合面的端缘(贴合面的外周缘)。

Claims (8)

1.一种光学显示设备的生产系统，在光学显示部件上贴合光学部件，该光学显示设备的生产系统的特征在于，包括：

贴合装置，从坯料辊放出与所述光学显示部件的显示区域对应的宽度的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按与所述显示区域对应的长度进行切割来形成所述光学部件，之后将所述光学部件贴合到所述光学显示部件，

所述贴合装置包括：

放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；

判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；

切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格光学部件或形成含有所述缺点的不合格光学部件；

剥离部，从所述隔离片剥离所述合格光学部件或所述不合格光学部件；

吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；

回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置上，回收所述不合格光学部件；

贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格光学部件进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格光学部件进行保持并将其贴合到所述回收台；和

移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动。

2.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述剥离部和所述吸附台配置在沿着所述光学部件片的输送方向彼此相邻的位置处，

所述回收台配置于在与所述光学部件片的输送方向正交的方向上与所述吸附台相邻的位置处。

3.根据权利要求1所述的光学显示设备的生产系统，其中，

沿着所述光学部件片的输送方向以直线状配置所述剥离部、所述吸附台和所述回收台。

4.根据权利要求3所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述回收台配置在隔着所述吸附台而与所述剥离部对置的位置处。

5.根据权利要求3所述的光学显示设备的生产系统，其中，

所述回收台配置在所述剥离部与所述吸附台之间。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的光学显示设备的生产系统，还包括：

标记装置，基于所述判定部的判定结果，对所述光学部件片的所述缺点的部分附加标记，

所述切割部对所述光学部件片的输送方向的上游侧的所述标记的端缘的后续侧的部分进行切割，形成所述不合格光学部件。

7.一种光学显示设备的生产系统，在光学显示部件上贴合光学部件该光学显示设备的生产系统的特征在于，包括：

贴合装置，从坯料辊放出宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边中的任一边的长度宽的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按照比所述显示区域的长边和短边中的任意另一边的长度长的长度进行切割而形成薄片，之后将所述薄片贴合于所述光学显示部件；和

切断装置，从贴合到所述光学显示部件的所述薄片切掉配置在与所述显示区域对置的部分的外侧的多余部分，形成与所述显示区域对应的大小的所述光学部件，

所述贴合装置包括：

放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；

判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；

切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格薄片或含有所述缺点的不合格薄片；

剥离部，从所述隔离片剥离所述合格薄片或所述不合格薄片；

吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；

回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置处，回收所述不合格薄片；

贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格薄片进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格薄片进行保持并将其贴合到所述回收台；和

移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动。

8.一种光学显示设备的生产系统，在光学显示部件上贴合光学部件，该光学显示设备的生产系统的特征在于，包括：

贴合装置，从坯料辊放出宽度比所述光学显示部件的显示区域的长边和短边中的任一边的长度宽的带状光学部件片，并且对所述光学部件片按照比所述显示区域的长边和短边中的任意另一边的长度长的长度进行切割而形成薄片，之后将所述薄片贴合到所述光学显示部件；

检测装置，对贴合有所述薄片的所述光学显示部件与所述薄片的贴合面的外周缘进行检测；和

切断装置，从贴合到所述光学显示部件的所述薄片切掉配置在与所述贴合面对应的部分的外侧的多余部分，形成与所述贴合面对应的大小的所述光学部件，

所述贴合装置包括：

放卷部，将所述光学部件片与隔离片一起从所述坯料辊放出；

判定部，判定由所述放卷部放出的所述光学部件片是否含有缺点；

切割部，基于所述判定部的判定结果，以留有所述隔离片的方式对所述光学部件片进行切割，形成不含所述缺点的合格薄片或形成含有所述缺点的不合格薄片；

剥离部，从所述隔离片剥离所述合格薄片或所述不合格薄片；

吸附台，具有对所述光学显示部件进行吸附而进行保持的吸附面；

回收台，配置在从所述吸附面的法线方向观察时不与所述吸附台重叠的位置处，回收所述不合格薄片；

贴合部，对从所述隔离片剥离出的所述合格薄片进行保持并将其贴合到所述光学显示部件，并且对从所述隔离片剥离出的所述不合格薄片进行保持并将其贴合到所述回收台；和

移动装置，使所述贴合部在所述剥离部与所述光学显示部件之间、或者在所述剥离部与所述回收台之间移动，

所述切断装置沿着所述检测装置检测出的所述光学显示部件与所述薄片的所述贴合面的外周缘，对所述薄片进行切断。