CN104870136A - 制冷剂回路构成部件的接合结构、以及制冷剂回路构成部件的接合方法 - Google Patents

Abstract

在压力感应装置(压力开关、压力传感器等)或阀装置等的制冷剂回路构成部件中，对接头(1)和帽部件(2)进行凸焊，并且防止飞溅向制冷剂回路的混入。将接头(1)的开有内孔(1A)的A圆筒部(1a)插通于帽部件(2)的形成于中央的内孔(2A)内。将接头(1)的A圆筒部(1a)与突出部(11d)之间作为飞溅产生空间(β)。使接头(1)的突出部(11d)与帽部件(2)抵接并进行凸焊，形成焊接部(α)。铆接A圆筒部(1a)的内孔(1A)的开口端部(1A1)，将开口端部(1A1)压接于帽部件(2)的内孔(2A)的开口端部(2A1)。将飞溅密封于飞溅产生空间(β)内。也可以通过加工来去除飞溅产生并附着的部位的表层的一部分而形成飞溅去除结构部。

Description

制冷剂回路构成部件的接合结构、以及制冷剂回路构成部件的接合方法

技术领域

本发明涉及与制冷剂回路的配管连接的制冷剂回路构成部件，涉及利用凸焊接合的该制冷剂回路构成部件中的例如接头等连接部件与壳体部件的接合部位的结构、以及制冷剂回路构成部件中的接头与壳体部件的接合方法。

背景技术

以往，作为与制冷剂回路的配管连接的压力开关、压力传感器或阀，有例如日本特开2006－205231号公报(专利文献1)所公开的技术。该现有的例如压力开关具备不锈钢制的盖部件(1)和黄铜制的连接头(接头)(2)，盖部件(1)和连接头(2)利用凸焊(电阻焊接)而扩散接合。并且，构成为，连接头(2)与制冷剂回路的配管连接，使流体经由连接头(2)的中央部的内部孔(22)和盖部件(1)的贯通孔(12)而导入盖部件(1)内。

另外，该现有的压力开关通过设置凸焊用的外侧突起部(突出部)(25)和突出高度比外侧突起部(25)低的内侧突起部(26)，而成为利用凸焊防止飞溅向制冷剂回路内流出的结构。即、外侧突起部(25)通过凸焊而熔融，内侧突起部(26)因夹紧盖部件(1)和连接头(2)的压接力而变形，从而成为密封飞溅积存空间的结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006－205231号公报

发明内容

发明所要解决的课题

专利文献1的压力传感器中，存在如下问题，即、由于在内侧突起部(26)与盖部件(1)之间存在间隙，因此不能将飞溅可靠地密封于飞溅积存空间。此外，若焊接功率过强，则内侧突起部(26)被焊接，此时的飞溅会飞到配管内部，因此难以在确保内侧突起部与盖部件的间隙的同时，取得充分的焊接宽度而确保接合强度。即、利用凸焊来接合连接部件与壳体部件并且防止凸焊时的飞溅向配管内流出这一课题未解决，留有改进余地。

本发明是为了解决如上所述的问题点而提出的方案，课题是在与制冷剂回路的配管连接的制冷剂回路构成部件中，利用凸焊来接合与配管连接的接头等连接部件和壳体部件，并且凸焊时的飞溅不会向配管内流出。

用于解决课题的方案

方案1的制冷剂回路构成部件的接合结构形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的金属制的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的金属制的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，上述制冷剂回路构成部件的接合结构的特征在于，在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，形成有由凸焊产生的该壳体部件与该连接部件的焊接部，通过将上述壳体部件或上述连接部件的任一方的内孔周围的开口端部铆接于另一方的内孔周围的开口端部侧，从而两开口端部压接，上述焊接部的内侧的飞溅产生空间被密封。

方案2的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，在上述连接部件形成开有该连接部件的上述内孔的A圆筒部，该A圆筒部插通于上述壳体部件的上述内孔，在与该A圆筒部隔有间隔的外周部的整周上形成上述焊接部，将该A圆筒部的开口端部铆接至外侧，从而该A圆筒部的开口端部压接于上述壳体部件的内孔周围的开口端部。

方案3的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案2所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，在上述连接部件上，在与上述A圆筒部隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且在该A圆筒部与该突部之间形成有上述飞溅产生空间。

方案4的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案2所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，在上述壳体部件形成开有该壳体部件的上述内孔的B圆筒部，上述A圆筒部插通于该B圆筒部的内孔，在该B圆筒部的端部形成有上述焊接部，并且在该A圆筒部与该B圆筒部之间形成有上述飞溅产生空间。

方案5的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，在上述壳体部件形成开有该壳体部件的上述内孔的C圆筒部，该C圆筒部插通于上述连接部件的上述内孔，在上述连接部件，在与该C圆筒部隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且该壳体部件的C圆筒部的开口端部铆接于外侧，从而该C圆筒部的开口端部压接于上述连接部件的内孔周围的开口端部。

方案6的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，在上述连接部件，在与该连接部件的上述内孔隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且上述壳体部件的上述开口端部铆接于上述连接部件的上述开口端部侧，从而该壳体部件的开口端部压接于上述连接部件的内孔周围的开口端部。

方案7的制冷剂回路构成部件的接合结构具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的金属制的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的金属制的壳体部件，利用凸焊来接合上述连接部件和上述壳体部件，上述制冷剂回路构成部件的接合结构的特征在于，在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，形成有由凸焊产生的该壳体部件与该连接部件的焊接部，形成有去除上述壳体部件的内孔以及上述连接部件的表层的一部分而成的飞溅去除结构部。

方案8的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述飞溅去除结构部通过切削加工而形成。

方案9的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述飞溅去除结构部通过冲压加工而形成。

方案10的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述飞溅去除结构部通过研磨加工而形成。

方案11的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述飞溅去除结构部通过激光修整加工而形成。

方案12的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1～11任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述连接部件为铜系部件，上述壳体部件为不锈钢。

方案13的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1～12任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，且其特征在于，上述壳体部件是构成供作为压力检测对象的流体导入的压力室的金属制的帽部件，上述连接部件是与该帽部件的上述压力室连通的接头，上述制冷剂回路构成部件是具有上述帽部件和上述接头的压力感应装置。

方案14的制冷剂回路构成部件的接合结构是方案1～12任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，上述壳体部件是经由上述连接部件而与上述配管连接的壳体的一部分，上述连接部件是具有阀室的外壳，上述制冷剂回路构成部件是具有上述壳体部件和上述外壳的阀装置。

方案15是一种制冷剂回路构成部件的接合方法，该制冷剂回路构成部件该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，上述制冷剂回路构成部件的接合方法的特征在于，在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，对该壳体部件和该连接部件进行凸焊，通过将上述壳体部件或上述连接部件的任一方的内孔周围的开口端部铆接于另一方的内孔周围的开口端部侧来压接两开口端部，从而对上述焊接部的内侧的飞溅产生空间进行密封。

方案16是一种制冷剂回路构成部件的接合方法，该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的连接部件、和形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，上述制冷剂回路构成部件的接合方法的特征在于，在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，对该壳体部件和该连接部件进行凸焊，去除上述壳体部件以及上述连接部件的内孔的表层的一部分。

发明的效果

根据方案1的制冷剂回路构成部件的接合结构，由于凸焊时的飞溅被密封在飞溅产生空间内，因此能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案2的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。另外，即使欲在焊接部对连接部件和壳体部件施加剥离的力，也由于铆接部分呈现出阻力，而焊接部的强度也变高。

根据方案3的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。另外，即使欲在焊接部对连接部件和壳体部件施加剥离的力，也由于铆接部分呈现出阻力，而焊接部的强度也变高。

根据方案4的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案5的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案6的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案7的制冷剂回路构成部件的接合结构，由于在凸焊时在连接部件以及壳体部件的内侧产生的飞溅由飞溅去除结构部去除，因此能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案8的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案9的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案10的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案11的制冷剂回路构成部件的接合结构，与方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案12的制冷剂回路构成部件的接合结构，在铜系部件和不锈钢的凸焊中，飞溅不会成为未解决的问题，能够顺利进行焊接，因此凸焊变得容易，并且与方案1或方案7相同地能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案13的制冷剂回路构成部件的接合结构，能够防止飞溅对压力感应装置本身带来恶劣影响，并且与方案1或方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案14的制冷剂回路构成部件的接合结构，能够防止飞溅对阀装置本身带来恶劣影响，并且与方案1或方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案15的制冷剂回路构成部件的接合方法，能够得到方案1的结构，其结果，与方案1相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

根据方案16的制冷剂回路构成部件的接合方法，能够得到方案7的结构，其结果，与方案7相同，能够防止飞溅向制冷剂回路的配管内流出。

附图说明

图1是本发明的实施方式的压力开关的纵向剖视图。

图2是表示第1实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。

图3是表示第2实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。

图4是表示第3实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序图。

图5是表示第4实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。

图6是表示第5实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。

图7是表示第6实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。

图8是表示第7实施方式中的接头与帽部件的焊接前的状态的图。

图9是表示第7实施方式中的接头与帽部件的焊接以及加工后的结构的图。

图10是表示第8实施方式中的接头与帽部件的焊接以及加工后的结构的图。

图11是表示第9实施方式中的接头与帽部件的焊接以及加工后的结构的图。

图12是表示第10实施方式中的接头与帽部件的焊接以及加工后的结构的图。

图13是表示第11实施方式的开闭阀中的外壳与壳体部件的结构的图。

图14是表示第12实施方式的开闭阀中的外壳与壳体部件的结构的图。

图15是表示第13实施方式的铜管与帽部件的接合工序的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。图1是应用了本发明的作为“制冷剂回路构成部件”的一个例子的第1实施方式的压力开关的纵向剖视图，图2是表示第1实施方式的压力开关中的接头与帽部件的接合工序的图。该压力开关是“压力感应装置”的一个例子，具有与供检测对象的流体流动的配管连接的作为“连接部件”的“铜系部件”亦即黄铜制的接头1；作为“壳体部件”的不锈钢制的帽部件2、圆板3、限位器4、开关部5、以及由不锈钢薄板构成的外罩6。接头1与帽部件2如后文所述利用凸焊以及铆接而接合。此外，在以下的各实施方式中，焊接部分以及铆接部分的附近成为以轴线L为旋转轴的任意角度旋转对称的形状。

开关部5具有：在中央形成有轴孔51a的导向件51；嵌合插入于导向件51的轴孔51a的轴52；以及嵌合于导向件51的周围的圆筒状的端子台53。帽部件2、圆板3以及限位器4的外周通过由外罩6铆接于端子台53的端部而被固定。在端子台53固定有第1端子54和第2端子55，在第1端子54安装有接点板54a。并且，在接点板54a安装有第1接点54b，在第2端子55安装有第2接点55a。

根据以上的结构，流体经由接头1被导入帽部件2的压力室内，圆板3与流体的压力相应地变形而按压轴52。并且，若压力达到预先设定的设定压力，则第1接点54b与轴52连动而离开第2接点55a，开关变为断开。由此，能够检测到流体的压力达到了设定压力。

图2(A)表示接头1与帽部件2的焊接前的状态，图2(B)表示焊接以及铆接后的状态。接头1具有使平坦部11a与帽部件2对置的主体部11，在主体部11的内部形成有用于旋入未图示的配管的内螺纹11b。在平坦部11a形成有以轴线L为中心的圆筒形状的A圆筒部1a。并且，在A圆筒部1a的中心开有内孔1A，该内孔1A经由导通路11c与主体部11的螺纹室11A连通。另外，在接头1的平坦部11a形成有以轴线L为中心的作为圆环状山型的“突部”的突出部11d。该突出部11d位于与A圆筒部1a隔有间隔的位置。并且，在突出部11d与A圆筒部1a之间形成有飞溅产生空间β。

帽部件2由碗状的碗状部21和其外周的圆环状的凸缘部22构成，在碗状部21的中心开有内孔2A。接头1的A圆筒部1a插通于帽部件2的内孔2A内，A圆筒部1a与内孔2A具有间隙。并且，接头1与帽部件2在突出部11d的部分被实施凸焊。由此，如图2(B)所示，在突出部11d与帽部件2之间形成有焊接部α。即、该焊接部α是以轴线L为中心的圆环状，位于与帽部件2的内孔2A隔有间隔的外周部的整周。另外，该焊接部α位于与接头1的内孔1A隔有间隔的外周部的整周。并且，通过相对于轴线L向外侧对A圆筒部1a的内孔1A的开口端部1A1施加负载并以覆盖帽部件的内孔2A的周围的开口端部2A1的方式进行铆接，从而A圆筒部1a的开口端部1A1压接于帽部件2的内孔2A周围的开口端部2A1。

在接头1与帽部件2的凸焊时产生飞溅。此时产生的飞溅积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部1a的开口端部1A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此，在该压力开关与冷冻回路的配管连接后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图3是表示第2实施方式的接头1与帽部件2的接合工序的图。此外，在以下的各实施方式中，对于与第1实施方式相同的要素标注与第1实施方式相同的符号并省略详细的说明。另外，以下的各实施方式的接头以及帽部件也构成图1的压力开关。

如图3所示，在第2实施方式中，在帽部件2的碗状部21形成有以轴线L为中心的圆筒形状的B圆筒部2a。并且，在B圆筒部2a的中心开有内孔2A。接头1的A圆筒部1a插通于帽部件2的B圆筒部2a的内孔2A内，A圆筒部1a与B圆筒部2a具有间隙。并且，如图3(B)所示，在接头1的平坦部11a，在与帽部件2的B圆筒部2a的端面抵接的部位，主体部11与B圆筒部2a通过凸焊而接合。由此，在主体部11与B圆筒部2a之间形成有焊接部α。

并且，通过相对于轴线L向外侧对A圆筒部1a的内孔1A的开口端部1A1施加负载并以覆盖帽部件的内孔2A周围的开口端部2A1的方式进行铆接，从而A圆筒部1a的开口端部1A1压接于帽部件2的内孔2A周围的开口端部2A1压接。另外，A圆筒部1a与B圆筒部2a除了铆接部分以外稍微隔有间隔，在该A圆筒部1a与B圆筒部2a之间形成有飞溅产生空间β。

在该第2实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部1a的开口端部1A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图4是表示第3实施方式的接头1与帽部件2的接合工序的图。在该第3实施方式中，在接头1的平坦部11a形成有以轴线L为中心的作为圆环状山型的“突部”的突出部11d。并且，在该突出部11d与A圆筒部1a之间形成有飞溅产生空间β。该突出部11d形成于与A圆筒部1a隔有间隔的外周。该第3实施方式的A圆筒部1a比第2实施方式的A圆筒部1a短。

A圆筒部1a插通于帽部件2的内孔2A内，接头1与帽部件2在突出部11d的部分被实施凸焊。由此，在突出部11d与帽部件2之间形成有焊接部α。并且，沿轴线L方向对A圆筒部1a的内孔1A的开口端部1A1施加负载，对该开口端部1A1进行铆接。由此，A圆筒部1a的开口端部1A1被压接于帽部件2的内孔2A周围的开口端部2A1。

在该第3实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部1a的开口端部1A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此、在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图5是表示第4实施方式的接头1与帽部件2的接合工序的图。在该第4实施方式中，在帽部件2形成有开有内孔2A的C圆筒部2c，该C圆筒部2c插通于接头1的内孔1A。在该接头1的平坦部11a形成有以轴线L为中心的作为圆环状山型的“突部”的突出部11d。该突出部11d形成于与C圆筒部2c隔有间隔的外周。在突出部11d的端部形成有焊接部α。通过从轴线L向外侧对帽部件2的C圆筒部2c的内孔2A的开口端部2A1进行铆接，从而C圆筒部2c的开口端部2A1压接于接头1的内孔1A周围的开口端部1A1。

在该第4实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过C圆筒部2c的开口端部2A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此、在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图6是表示第5实施方式的接头1与帽部件2的接合工序的图。在该第5实施方式中，在接头1的平坦部11a的突出部11d的内侧形成有台座部11f。台座部11f具有内孔1A，该台座部11f的帽部件2侧的端部成为内孔1A的开口端部1A1。并且，在突出部11d与台座部11f之间形成有飞溅产生空间β。另外，帽部件2的内孔2A的开口端部2A1与开口端部1A1对置。并且，在突出部11d的端部形成焊接部α，通过将帽部件2的开口端部2A1铆接于接头1的开口端部1A1侧，从而帽部件2的开口端部2A1压接于接头1的内孔1A周围的开口端部1A1。

在该第5实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过帽部件2的开口端部2A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图7是表示第6实施方式的接头1与帽部件2的接合工序的图。在该第6实施方式中，与第3实施方式(图4)相同地，在接头1的平坦部11a形成有突出部11d。另外，在突出部11d的内侧形成有A圆筒部1a，在突出部11d与A圆筒部1a之间形成有飞溅产生空间β。

A圆筒部1a插通于帽部件2的内孔2A内，接头1与帽部件2在突出部11d的部分被实施凸焊。由此，在突出部11d与帽部件2之间形成有焊接部α。并且，相对于轴线L向外侧对A圆筒部1a的开口端部1A1施加负载，对该开口端部1A1进行铆接。由此，A圆筒部1a的开口端部1A1压接于帽部件2的内孔2A周围的开口端部2A1。

在该第6实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部1a的开口端部1A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此、在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图8是表示第7实施方式的帽部件2的切削前的状态的图，图9是表示该帽部件2的切削后的状态的图。与上述实施方式相同地，在接头1形成有突出部11d，接头1与帽部件2在突出部11d的部位被实施凸焊。在由此时的双点划线所示的飞溅产生空间γ产生飞溅，飞溅附着于接头1以及帽部件2的内孔2A周围。

因此，如图9所示，将帽部件2的内孔2A的开口端部2A1切削至突出部11d的位置，并且通过切削来去除接头1的突出部11d的内侧部分的一部分。即、形成有去除了表面层30而成的飞溅去除结构部P1。由此，去除了附着于帽部件2以及接头1的飞溅，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图10是表示第8实施方式的接头1与帽部件2的焊接以及加工后的结构的图。在该第8实施方式中，通过冲压加工来去除帽部件2的内孔2A的周围、和接头1的突出部11d的内侧部分的一部分。即、压缩帽部件2以及接头1的内孔2A的表层的一部分来形成埋设飞溅的飞溅去除结构部P2。由此，去除了附着于帽部件2以及接头1的飞溅，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图11是表示第9实施方式的接头1与帽部件2的焊接以及加工后的结构的图。在该第9实施方式中，利用磨石等研磨件研磨来去除帽部件2的内孔2A的周围、和接头1的突出部11d的内侧部分的一部分。即、形成有去除了帽部件2以及接头1的内孔2A的表层的一部分而成的飞溅去除结构部P3。由此，去除了附着于帽部件2以及接头1的飞溅，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

图12是表示第10实施方式的接头1与帽部件2的焊接以及加工后的结构的图。在该第10实施方式中，利用激光修整来去除帽部件2的内孔2A的周围、和接头1的突出部11d的内侧部分的一部分。即、形成有去除了帽部件2以及接头1的内孔2A的表层的一部分而成的飞溅去除结构部P4。由此，去除了附着于帽部件2以及接头1的飞溅，在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

以上的各实施方式中，作为制冷剂回路构成部件，对作为“压力感应装置”的压力开关的例子进行了说明，但也可如图13的第11实施方式、图14的第12实施方式那样，作为制冷剂回路构成部件，而将本发明应用于作为“阀装置”的开闭阀。此外，在第12实施方式中，对于与第11实施方式相同的要素或对应的要素标注相同符号并省略详细的说明。

在图13的第11实施方式中，具有作为“连接部件”的“铜系部件”亦即黄铜制的外壳7和不锈钢制的壳体8。壳体8由圆盘状的壳体部件81和圆筒状的壳体主体82构成。并且，利用凸焊以及铆接来接合外壳7和壳体部件81，然后，通过焊接等将壳体主体82固定于壳体部件81。此外，在外壳7安装有第1接头管10和第2接头管20，在该接头管10、20之间形成有阀室75和阀口76。另外，在阀室内配设有未图示的阀芯，在壳体主体82内配设有驱动阀芯的未图示的驱动机构等。

在图13所示的第11实施方式中，在外壳7的主体部71形成有平坦部71a，在该平坦部71a形成有以轴线L为中心的作为圆环状山型的“突部”的突出部71e。另外，在外壳7形成有开有内孔7A的A圆筒部7a。并且，在突出部71e与A圆筒部7a之间形成有飞溅产生空间β。该突出部71e形成于与A圆筒部7a隔有间隔的外周。

A圆筒部7a插通于壳体部件81的内孔8A内，外壳7与壳体8在突出部71e的部分被实施凸焊。由此，在突出部71e与壳体部件81之间形成有以假想线表示的焊接部α。并且，对A圆筒部7a的开口端部7A1进行铆接。该铆接方法也可以与第1实施方式相同地，以用开口端部7A1覆盖壳体8的内孔8A的开口端部8A1的方式进行铆接。另外，也可以与第3实施方式相同地，沿轴线方向对开口端部7A1施加负载，对该开口端部7A1进行铆接。由此，A圆筒部7a的开口端部7A1压接于壳体部件81的内孔8A周围的开口端部8A1。

在该第11实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部7a的开口端部7A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此，在该开闭阀连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

在图14所示的第12实施方式中，在外壳7的平坦部71a的突出部71e的内侧具有内孔7A的开口端部7A1，在突出部71e与开口端部7A1之间形成有飞溅产生空间β。另外，壳体部件81的内孔8A的开口端部8A1与开口端部7A1对置。并且，在突出部71e的端部形成有以假想线表示的焊接部α。通过与第5实施方式相同地将壳体部件81的开口端部8A1铆接于外壳7的开口端部7A1侧，从而壳体部件81的开口端部8A1压接于外壳7的内孔7A的周围的开口端部7A1。

在该第12实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过壳体部件81的开口端部8A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此，在该开闭阀连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

在第11实施方式或第12实施方式那样的开闭阀(阀装置)中，也可以采用与第2实施方式、第4实施方式、第6至第10实施方式相同的接合结构。另外，在这种开闭阀(阀装置)中，也可以形成上述图8至图12中说明的第7至第10实施方式的飞溅去除结构部P1～P4。

第1至第10实施方式是作为“连接部件”而使用接头1的例子，但作为“连接部件”，也可以使用作为“铜系部件”的铜管。图15是表示第13实施方式的铜管9与帽部件2的焊接以及加工后的结构的图。

图15(A)表示铜管9与帽部件2的焊接前的状态，图15(B)表示焊接以及铆接后的状态。铜管9具有使平坦部91a与帽部件2对置的主体部91，主体部91的内部成为管路91A。此外，在主体部91的与平坦部91a相反的一侧，形成有与未图示的配管连接时的限位器部91b。在平坦部91a形成有以轴线L为中心的圆筒形状的A圆筒部9a。并且，在A圆筒部9a的中心开有内孔9A，该内孔9A与管路91A连通。另外，在铜管9的平坦部91a形成有以轴线L为中心的作为圆环状山型的“突部”的突出部91c。该突出部91c形成于与A圆筒部9a隔有间隔的位置。并且，在突出部91c与A圆筒部9a之间形成有飞溅产生空间β。

铜管9的A圆筒部9a插通于帽部件2的内孔2A内，A圆筒部9a与内孔2A具有间隙。并且，铜管9与帽部件2在突出部91c的部分被实施凸焊。由此，如图15(B)所示，在突出部91c与帽部件2之间形成有焊接部α。并且，相对于轴线L向外侧对A圆筒部9a的开口端部9A1施加负载，对该开口端部9A1进行铆接。由此，A圆筒部9a的开口端部9A1压接于帽部件2的内孔2A的周围的开口端部2A1。

在该第13实施方式中，在凸焊时所产生的飞溅也积存于飞溅产生空间β内，通过A圆筒部9a的开口端部9A1的铆接，飞溅被密封于飞溅产生空间β内。因此、在该压力开关连接于冷冻回路的配管后的冷冻回路实际运转时，飞溅不会混入到冷冻回路内。

在使用如第13实施方式那样的铜管9的情况下，也可以采用与第2至第10实施方式相同的接合结构。另外，在使用了这种铜管9的结构中，也可以形成上述图8至图12中说明的第7至第10实施方式的飞溅去除结构部P1～P4。

此外，根据第1实施方式(图2)、第2实施方式(图3)、第3实施方式(图4)、第6实施方式(图7)，即使对接头1和帽部件2施加欲在焊接部剥离的力，也由于铆接部分呈现出阻力，因此焊接部的强度也变高。

在第1至第10实施方式中，作为“压力感应装置”，以压力开关为例进行了说明，但接头1和帽部件2的结构在压力传感器也是相同的结构，也能够将本发明应用于作为“压力感应装置”的压力传感器。

符号的说明

1—接头(连接部件)，1a—A圆筒部，1A—内孔，1A1—开口端部，2—帽部件(壳体部件)，2a—B圆筒部，2A—内孔，2A1—开口端部，L—轴线，α—焊接部，β—飞溅产生空间，11d—突出部，P1—飞溅去除结构部，P2—飞溅去除结构部，P3—飞溅去除结构部，P4—飞溅去除结构部，7—外壳(连接部件)，71e—突出部，7A—内孔，7a—A圆筒部，7A1—开口端部，81—壳体部件，8A—内孔，8A1—开口端部，9—铜管(连接部件)，9a—A圆筒部，9A—内孔，9A1—开口端部，91c—突出部。

Claims (16)

1.一种制冷剂回路构成部件的接合结构，该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的金属制的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的金属制的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，

上述制冷剂回路构成部件的接合结构的特征在于，

在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，形成有由凸焊产生的该壳体部件与该连接部件的焊接部，

通过将上述壳体部件或上述连接部件的任一方的内孔周围的开口端部铆接于另一方的内孔周围的开口端部侧，从而两开口端部压接，上述焊接部的内侧的飞溅产生空间被密封。

2.根据权利要求1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

在上述连接部件形成开有该连接部件的上述内孔的A圆筒部，该A圆筒部插通于上述壳体部件的上述内孔，在与该A圆筒部隔有间隔的外周部的整周上形成上述焊接部，将该A圆筒部的开口端部铆接至外侧，从而该A圆筒部的开口端部压接于上述壳体部件的内孔周围的开口端部。

3.根据权利要求2所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

在上述连接部件上，在与上述A圆筒部隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且在该A圆筒部与该突部之间形成有上述飞溅产生空间。

4.根据权利要求2所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

在上述壳体部件形成开有该壳体部件的上述内孔的B圆筒部，上述A圆筒部插通于该B圆筒部的内孔，在该B圆筒部的端部形成有上述焊接部，并且在该A圆筒部与该B圆筒部之间形成有上述飞溅产生空间。

5.根据权利要求1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

在上述壳体部件形成开有该壳体部件的上述内孔的C圆筒部，该C圆筒部插通于上述连接部件的上述内孔，在上述连接部件，在与该C圆筒部隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且该壳体部件的C圆筒部的开口端部铆接于外侧，从而该C圆筒部的开口端部压接于上述连接部件的内孔周围的开口端部。

6.根据权利要求1所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

在上述连接部件，在与该连接部件的上述内孔隔有间隔的外周形成有圆环状的突部，在该突部的端部形成有上述焊接部，并且上述壳体部件的上述开口端部铆接于上述连接部件的上述开口端部侧，从而该壳体部件的开口端部压接于上述连接部件的内孔周围的开口端部。

7.一种制冷剂回路构成部件的接合结构，该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的金属制的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的金属制的壳体部件，利用凸焊来接合上述连接部件和上述壳体部件，

上述制冷剂回路构成部件的接合结构的特征在于，

在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，形成有由凸焊产生的该壳体部件与该连接部件的焊接部，

形成有去除上述壳体部件的内孔以及上述连接部件的表层的一部分而成的飞溅去除结构部。

8.根据权利要求7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述飞溅去除结构部通过切削加工而形成。

9.根据权利要求7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述飞溅去除结构部通过冲压加工而形成。

10.根据权利要求7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述飞溅去除结构部通过研磨加工而形成。

11.根据权利要求7所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述飞溅去除结构部通过激光修整加工而形成。

12.根据权利要求1～11任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述连接部件为铜系部件，上述壳体部件为不锈钢。

13.根据权利要求1～12任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述壳体部件是构成供作为压力检测对象的流体导入的压力室的金属制的帽部件，上述连接部件是与该帽部件的上述压力室连通的接头，上述制冷剂回路构成部件是具有上述帽部件和上述接头的压力感应装置。

14.根据权利要求1～12任一项中所述的制冷剂回路构成部件的接合结构，其特征在于，

上述壳体部件是经由上述连接部件而与上述配管连接的壳体的一部分，上述连接部件是具有阀室的外壳，上述制冷剂回路构成部件是具有上述壳体部件和上述外壳的阀装置。

15.一种制冷剂回路构成部件的接合方法，该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的连接部件；以及形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，

上述制冷剂回路构成部件的接合方法的特征在于，

在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，对该壳体部件和该连接部件进行凸焊，

通过将上述壳体部件或上述连接部件的任一方的内孔周围的开口端部铆接于另一方的内孔周围的开口端部侧来压接两开口端部，从而对上述焊接部的内侧的飞溅产生空间进行密封。

16.一种制冷剂回路构成部件的接合方法，该制冷剂回路构成部件具有：形成有与制冷剂回路的配管连接的内孔的连接部件、和形成有经由该连接部件的内孔而内部与上述配管连通的内孔的壳体部件，利用凸焊来接合该连接部件和该壳体部件，

上述制冷剂回路构成部件的接合方法的特征在于，

在与上述壳体部件的内孔隔有间隔的外周部、和与上述连接部件的内孔隔有间隔的外周部的整周，对该壳体部件和该连接部件进行凸焊，

去除上述壳体部件以及上述连接部件的内孔的表层的一部分。