CN104538816A - 一种端子压接及检验方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种端子压接及检验方法，包括如下步骤：将端子与导体铜丝进行压接，导体铜丝位于截面为筒形的端子中心，压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲，导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体；选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割，在压接的正中部位处进行垂直切割，获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面；表面腐蚀性清洗，测量压缩比，压缩比在80±10％内，端子受压机械强度适中，导体铜丝变形量适中，导体铜丝与端子接触充分，导电性强；本发明通过合理的压接及端子检测步骤，保证压缩比在80±10％范围内，可以保证端子搜到的机械强度适中，铜丝变形量适中，导体与端子充分接触，从而达到最高的电气性能。

Description

一种端子压接及检验方法

技术领域：

本发明涉及线束领域，尤其涉及一种端子压接及检验方法。

背景技术：

现前状况，电线压接端子后，做外观目视检测、电线与端子抗拉力试验检测，合格后即投入产品使用。但是目视检测只能检验出外观表象上的不良，抗拉力试验只能单纯性的检测出端子与电线间压接机械强度。不明确压接后电线内部铜丝受力分布状态，不明确压接处受力后内部是否有开裂损伤，端子卷边是否已触碰到底部现象。

发明内容：

为了弥补现有技术问题，本发明的目的是提供一种端子压接及检验方法，通过达到压缩比要求，可有效控制在合理的机械强度范围内达到最高的电气性能，即最佳的端子压接状态。

本发明的技术方案如下：

端子压接及检验方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)、将端子与导体铜丝进行压接，导体铜丝位于为筒形的端子内，压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲，导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体；

2)、选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割，在压接的正中部位处进行垂直切割，切割后保证切割面应平整，对切割面进行研磨1～3min，去除表面毛刺，获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面；

3)、表面腐蚀性清洗：

第一步，端子与导体铜丝的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗，将浓度为2％～5％的稀硝酸溶液，涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域，清洗时间12～15S；

第二步，将浓度为5％～8％的稀硝酸溶液与浓度为5％～8％的稀盐酸按照体积比不小于2：1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域，清洗时间10～12S；

第三步，将浓度为8％～10％的稀硝酸溶液与8％～10％的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域，清洗时间8～10S；

第四步：用水清洗，清洗时间为3～5min，清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数，以及端子边缘压接状态；

4)、测量压缩比，压缩比＝压接后导体面积/压接前导体标称面积，将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下，用截面分析仪进行采集压接后导体面积；

5)、观察端子与导体铜丝的压接质量:是否有压接疏松区；压接边缘是否有裂纹、异常变形出现；端子卷边是否已触底；

6)、计算压缩比及结果统计：

压缩比高于80±10％，端子受压机械强度偏小，导体铜丝未完全变形，导体铜丝与端子接触不够充分，导电性会减弱；

压缩比在80±10％内，端子受压机械强度适中，导体铜丝变形量适中，导体铜丝与端子接触充分，导电性强；

压缩比低于80±10％，端子受压机械强度过大，导体铜丝挤压过紧，投入使用受到一定外力易断铜丝，导致回路中电流强度减弱。

本发明的优点是：

本发明通过合理的压接及端子检测步骤，压缩比在80±10％范围内，可以保证端子与导体铜丝压接的机械强度适中，铜丝变形量适中，导体与端子充分接触，从而达到最高的电气性能，即最佳的端子压接状态。

附图说明：

图1为本发明压接机械强度与电气性能的分布关系图；

图2为本发明压接前的端子与导体铜丝结构示意图。

图3为本发明压接后的端子与导体铜丝结构示意图。

具体实施方式：

参见附图：

端子压接及检验方法，包括如下步骤：

1)、将端子1与导体铜丝2进行压接，导体铜丝2位于截面为筒形的端子1内，端子可以为封闭式或者开口式两种，压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲，导体铜丝2与端子1内壁紧密接触构成一体；

2)、选取多组压接后的端子1与导体铜丝2的结合体进行切割，在压接的正中部位处进行垂直切割，切割后保证切割面应平整，对切割面进行研磨1～3min，去除表面毛刺，获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面；

3)、表面腐蚀性清洗：

第一步，端子1与导体铜丝2的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗，将浓度为2％～5％的稀硝酸溶液，涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域，清洗时间12～15S；

第二步，将浓度为5％～8％的稀硝酸溶液与浓度为5％～8％的稀盐酸按照体积比不小于2：1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域，清洗时间10～12S；

第三步，将浓度为8％～10％的稀硝酸溶液与8％～10％的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域，清洗时间8～10S；

第四步：用水清洗，清洗时间为3～5min，清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数，以及端子边缘压接状态；

4)、测量压缩比，压缩比＝压接后导体面积/压接前导体标称面积，将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下，用截面分析仪进行采集压接后导体面积、压接前导体标称面积；

5)、观察端子1与导体铜丝2的压接质量:是否有压接疏松区；压接边缘是否有裂纹、异常变形出现；端子卷边3是否已触底(接触到端子的底部4)；

6)、计算压缩比及结果统计：

压缩比高于80±10％，端子1受压机械强度偏小，导体铜丝2未完全变形，导体铜丝2与端子1接触不够充分，导电性会减弱；

压缩比在80±10％内，端子1受压机械强度适中，导体铜丝2变形量适中，导体铜丝2与端子1接触充分，导电性强；

压缩比低于80±10％，端子1受压机械强度过大，导体铜丝2挤压过紧，投入使用受到一定外力易断铜丝，导致回路中电流强度减弱。

机械轻度过小，导体铜丝2存疏松区，会致使用环境中水流通过间隙流进电线内部，导致铜丝氧化、老化等后果。

反之，机械强度若太大，则超出导体铜丝2所能承受的强度，导体铜丝2受力过大内部铜丝出现部分断裂，电流相应减弱。

试验结果分析表：

Claims (1)

1.一种端子压接及检验方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）、将端子与导体铜丝进行压接，导体铜丝位于为筒形的端子内，压接保证端子两侧的卷边背靠背向外侧弯曲，导体铜丝与端子内壁紧密接触构成一体；

2）、选取多组压接后的端子与导体铜丝的结合体进行切割，在压接的正中部位处进行垂直切割，切割后保证切割面应平整，对切割面进行研磨1~3min，去除表面毛刺，获得圆滑光洁的端子与导体铜丝的压接横截面；

3）、表面腐蚀性清洗：

第一步，端子与导体铜丝的压接横截面上进行表面性腐蚀清洗，将浓度为2％~5％的稀硝酸溶液，涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域，清洗时间12~15S；   

第二步，将浓度为5％~8％的稀硝酸溶液与浓度为5％~8％的稀盐酸按照体积比不小于2：1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝整体区域，清洗时间10~12S；

第三步，将浓度为8％~10％的稀硝酸溶液与8％~10％的稀盐酸按照体积比为不小于1:1混合，涂抹于端子边缘和导体铜丝的截面整体区域，清洗时间8~10S；

第四步：用水清洗，清洗时间为3~5min，清洗后可以清晰分辨到导体芯线股数，以及端子边缘压接状态；

4）、测量压缩比，压缩比=压接后导体面积/压接前导体标称面积，将清洗后端子与导体铜丝的压接横截面放于显微镜下，用截面分析仪进行采集压接后导体面积；

5）、观察端子与导体铜丝的压接质量:是否有压接疏松区；压接边缘是否有裂纹、异常变形出现；端子卷边是否已触底；

6）、计算压缩比及结果统计：

压缩比高于80±10％，端子受压机械强度偏小，导体铜丝未完全变形，导体铜丝与端子接触不够充分，导电性会减弱；

压缩比在80±10％内，端子受压机械强度适中，导体铜丝变形量适中，导体铜丝与端子接触充分，导电性强；

压缩比低于80±10％，端子受压机械强度过大，导体铜丝挤压过紧，投入使用受到一定外力易断铜丝，导致回路中电流强度减弱。