CH690009A5

CH690009A5 - Verfahren zum Anspinnen des Garnes an Offen-End-Spinnmaschinen und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens.

Info

Publication number: CH690009A5
Application number: CH00287/95A
Authority: CH
Inventors: Vojtech Novotny
Original assignee: Rieter Elitex As
Priority date: 1994-02-10
Filing date: 1995-02-02
Publication date: 2000-03-15
Also published as: DE19502102A1; US5640839A; CZ280036B6; CZ29294A3

Description


  
 



  Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Anspinnen des Garnes an Offen-End-Spinnmaschinen, bei dem nach dem Unterbrechen des Spinnvorgangs die Zuführung des Spinnbandes in die Zerfaserungsvorrichtung, deren Ausstosswalze weiter lauft, stillgesetzt wird, der Rotor wenigstens bei seiner Reinigung stillsteht und nach dem Wiederanlauf des Rotors in ihn das Garnende zurück eingelegt und in Kontakt mit dem neu sich bildenden Faserbündchen gebracht wird. 



  Die Erfindung bezieht sich weiter auf eine Vorrichtung zur Ausführung des genannten Verfahrens, die in der Zerfaserungsvorrichtung der Spinneinheit einer Offen-End-Spinnmaschine vorgesehen ist, wobei die Zerfaserungsvorrichtung einen Körper enthäIt, in dem eine Ausstosswalze drehbar gelagert ist, um deren mit einem Arbeitsbeschlag versehene Zylinderfläche ein Fasertransportkanal vorgesehen ist, an den ein Faserzuführungskanal in den Rotor anknüpft, wobei der Ausstosswalze eine Zuführungsvorrichtung des Spinnbandes zugeordnet ist, die den Fasertransportkanal unterbricht. 



  Die Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens gemäss den Ansprüchen 6 und 7 kann sowohl an Offen-End-Spinnmaschinen mit aktivem Rotor, in dem Lüftungsöffnungen vorgesehen sind und bei dem der Unterdruck durch die eigene Rotation erzeugt wird, als auch an solchen mit passivem Rotor ohne Lüftungsöffnungen, der in einer an eine Unterdruckquelle angeschlossene Unterdruckkammer untergebracht ist, verwendet werden. 


 Charakteristik der bekannten technischen Lösungen 
 



  Bei Offen-End-Spinnmaschinen muss man nach jedem Unterbrechen des Garnes an jeder einzelnen Spinneinheit, sei es infolge eines  Garnbruchs oder bei Austausch einer voll aufgewickelten Spule, den Spinnvorgang wiederherstellen. Dies geschieht durch das Einlegen des Garnendes in den Rotor der Spinneinheit, wo an dieses Ende die auf bekannte Weise auf der Sammeloberfläche des Rotors gelegten Fasern angeschlossen werden und durch Garnabzug der anschliessende Spinnvorgang beginnt. Dieser ganze Zyklus heisst Anspinnen. 



  Die Offen-End-Spinnmaschinen können je nach der Art, in der im Rotor der Unterdruck erzeugt wird, eingeteilt werden in solche mit aktivem Rotor, versehen mit Lüftungsöffnungen zur Erzeugung des Unterdrucks im Rotor durch seine eigene Drehbewegung, und in solche mit passivem Rotor, in dem der Unterdruck durch die Lagerung des Rotors in einer mit einer Unterdruckquelle verbundenen Unterdruckkammer erzeugt wird. Obwohl die Operation des Anspinnens bei den beiden Typen gewisse Unterschiede aufweist, ist ihnen gemeinsam, dass beim Unterbrechen des Spinnvorgangs auf einer konkreten Spinneinheit die zuständige Ausstosswalze sich weiter dreht, wobei die Zuführung des Spinnbandes unterbrochen ist.

   Die rotierende Ausstosswalze lockert aus dem Spinnbandende Fasern, oder reisst oder bricht Faserteile ab, wobei dieser Vorgang bis zur Ankunft einer Wartungssanlage, d.h. für eine unbestimmte Zeitdauer verläuft. Falls das Anspinnen an ein aus so beschädigtem Spinnbandende hergestelltes Faserbändchen erfolgt, ist die Qualität des Anspinnens schlecht und die Anzahl der missglückten Anspinnversuche erhöht sich. Minderwertiges Anspinnen macht das Garn weniger geeignet für die Weiterverarbeitung in der Textilindustrie, z.B. in der Strickerei, weil es zu Garnbrüchen während der Garnverarbeitung oder zur Beeinträchtigung des Aussehens der Finalprodukte führt. 



  Das Problem, ein hochwertiges Anspinnen zu erzielen, kann durch Abklappen des Bandverdichters der Zuführungsvorrichtung gelöst werden. Diese Lösung konnte sich jedoch angesichts ihrer Konstruktions- und Fertigungskompliziertheit nicht durchsetzen. 



  CS 227 602 offenbart ein Verfahren zum Anspinnen des Garnes  an einer Offen-End-Spinnmaschine mit einem Spinnrotor, dem eine Zerfaserungsvorrichtung mit einer Zuführungsvorrichtung des Spinnbandes mit einer Ausstosswalze vorangestellt ist, bei dem das Garn unter Einwirkung der Anspinnvorrichtung in den Spinnrotor zum Anknüpfen an das Faserbändchen zurückgebracht wird, das in der Sammelnut des Rotors durch Wiederanlassen der in der vorherigen Phase abgeschalteten Zuführungsvorrichtung erzeugt wurde, wonach das Garn aus dem Rotor wieder abgezogen wird. Der Anspinnvorgang beginnt nach der Reinigung des Rotors. Die am Ende des in der Zuführungsvorrichtung festgeklemmten Spinnbandes enthaltenen Fasern werden vom Transportweg der Fasern zwischen der Zuführungsvorrichtung und der Spinnvorrichtung abgelenkt, um aus dem Anspinnvorgang voll ausgeschlossen zu werden. 



  Dieses Anspinnverfahren stellt jedoch ein Ziel, das bisher durch keine Vorrichtung vollständig erzielt werden konnte, weil die Ablenkung der Fasern vom Transportweg der Fasern nach der Reinigung des Spinnrotors stattfindet, also in der Phase, wo der Spinnrotor sich schon dreht, und angesichts des Umstands, dass es sich um den aktiven Rotor handelt, dessen Lüftungsöffnungen beim Drehen den Unterdruck erzeugen, so dass in der Rotor Fasern und Faserteile gelangen, die durch die Ausstosswalze aus dem Spinnbandende gelockert wurden und die sich im Augeblick, wo der Rotor angelassen wird, im Arbeitsraum der Ausstosswalze befinden. Die erste Bedingung der Funktion einer auf diese Weise arbeitenden Vorrichtung ist die Eliminierung des Unterdrucks im Rotor.

   Das kann auf zweierlei Weise erzielt werden, entweder durch Erhöhen des Unterdrucks im Kanal zur Abführung der Unreinigkeiten vom Transportweg oder durch Schliessen des Zuführungskanals der Fasern aus der Ausstosswalze in den Rotor, z.B. durch Zuführung des Luftstroms in den Zuführungskanal in der der Faserbewegung entgegengesetzten Richtung, wie es im CS AO 227 602 beschrieben ist. 



  Eine Vervollkommnung dieses Verfahrens sollte die Lösung gemäss DE OS 3 436 295 bringen, bei der der Absaugkanal der Unrei nigkeiten in der Zerfaserungsvorrichtung bis zu ihrer Stirnseite verlängert ist. Durch die \ffnung in der Stirnseite der Zerfaserungsvorrichtung kann in den Zuführungskanal ein Hilfsabsaugrohr eindringen, in dem eine \ffnung vorgesehen ist, die in der Endlage des Rohres an den Absaugkanal der Unreinigkeiten anknüpft. Der Innenraum dieses Rohres ist an eine Unterdruckquelle angeschlossen, die die vom Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze vorgelegten Fasern befördert. Der Hauptnachteil dieser Vorrichtung besteht in ihrer Kompliziertheit und in der Schwierigkeit der genauen Einstellung der Bestandteile zur Vermeidung einer Störung beim Eindringen des Rohres in den Absaugkanal. 



  Eine weitere Lösung des Problems ist das Absaugen dieser beschädigten Fasern durch den Kanal zur Abführung der Unreinigkeiten oder durch einen selbständigen Absaugkanal vor dem eigentlichen Anspinnen, wobei für ein gewisses Zeitintervall die Zuführungsvorrichtung zum Zwecke des sog. Vorlegens des Spinnbandes in Gang gesetzt wird; nach ihrem Stillsetzen und Absaugen der beschädigten Fasern wird erst der eigentliche Anspinnvorgang aufgenommen. 



  Diese Vorrichtung wurde weiter vervollkommnet nach EP 374 982 A1, wo das Absaugrohr zur Stirnseite herum um die Mündung des Absaugkanals angelegt wird. Der Nachteil besteht in schlechter Abdichtung der Verbindung an der Stirnfläche der Spinneinheit und in der Notwendigkeit, grosse Menge Luft abzusaugen und daher eine entsprechend dimensionierte Unterdruckquelle vorzusehen. 



  Eine weitere Verbesserung stellt die Vorrichtung nach EP 374 983 A1 dar, bei der zur Mündung des Absaugkanals ein Rohr zur Zuführung der Druckluft in diesen Kanal angeschlossen wird. Die zugeführte Druckluft erzeugt an der Stelle der Mündung des Kanals zur Abführung der Unreinigkeiten in den Absaugkanal eine Injektionswirkung, durch die beim Vorlegen des Spinnbandes die Fasern aus dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze abgesaugt werden. 



  Auch diese Lösung stellt hohe energetische Ansprüche auf die Luftdruckquelle. Wie bei allen vorhergenden Lösungen ist auch diese Lösung nicht imstande, aus dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze sämtliche Unreinigkeiten und Faserreste zu entfernen. 



  Für passive Rotoren ist ein Verfahren zum Anspinnen des Garnes an Offen-End-Spinnmaschinen nach US 4 059 046 bekannt, bei dem das Garnende zu dem in einer Unterdruckkammer laufenden Spinnrotor zurückgebracht, auf das im Rotor aus den zugeführten Fasern sich bildende Faserbändchen gelegt und nach Verknüpfung mit dem Faserbändchen abgezogen wird. Zur Bildung eines für den Anspinnungsvorgang geeigneten Faserbändchens wird für ein gewisses Zeitintervall die Spinnbandzuführung eingeschaltet, bevor das erwähnte Garnende sich auf das Faserbändchen legt und das Garn sich wieder abzieht, wonach die Zuführung wieder unterbrochen und schliesslich nur für den eigentlichen Anspinnungsvorgang wieder eingeschaltet wird. 



  Bei der ersten, ein gewisses Zeitintervall dauernden Spinnbandzuführung werden die zerfaserten Fasern, die die beschädigten Fasern des Spinnbandendes enthalten, unter Einwirkung des in der Unterdruckkammer bestehenden Unterdrucks über den stillstehenden Rotor in die Unterdruckkammer und von ihr in eine Absaugrohrleitung abgeführt. Der Rotor muss in dieser Phase stillgesetzt sein. 



  Problematisch ist bei dieser Lösung die Beseitigung aller beschädigten Fasern aus dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze und aus dem Rotor. 



  Deshalb wurde Vorrichtung nach WO 86/01 235 entwickelt, bei der in den um den Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze vorgesehenen Fasertransportkanal in der Drehrichtung hinter dem Faserzuführungskanal in den Rotor ein Hilfsabsaugkanal mündet, der wahrend des Spinnbandvorlegevorgangs zur Unterdruckquelle angeschlossen werden kann, wobei beim Einschalten des Unterdrucks in den Hilfsabsaugkanal die Zuführung des Unterdrucks in die Unterdruckkammer des Rotors abgeschaltet ist, so dass die Fasern in den Hilfs absaugkanal abgesaugt werden. 



  Trotz der beträchtlich komplizierten Konstruktion dieser Lösung erscheint als ihr grösster Mangel die Tatsache, dass durch das Absaugen nicht alle auf dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze haftenden Unreinigkeiten vollständig beseitigt werden können. 


 Darlegung des Wesens der Erfindung 
 



  Die obigen Nachteile der bekannten Lösungen werden durch das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung beseitigt, dessen Prinzip darin besteht, dass vor dem Anlauf des Rotors und spätestens gleichzeitig mit dem Anlauf einer Zuführungsvorrichtung auf die Oberfläche der Ausstosswalze durch Druckluftstrom eingewirkt wird, wobei diese Wirkung in der Drehrichtung der Ausstosswalze zwischen der Stelle der Spinnbandzuführung und der Mündung des Zuführungskanals des Rotors erfolgt, wodurch aus dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze die haftenden Unreinigkeiten und Spinnbandfasern beseitigt werden. 



  Durch die Turbulenz des Druckluftstroms und die Geschwindigkeit seiner Strömung kommt es zur völligen Beseitigung der Fasern und Unreinigkeiten aus dem Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze bei Verwendung einer sehr kleinen Druckluftmenge. 



  Vorteilhaft wird auf den Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze durch den Druckluftstrom vor der Mündung des Kanals für Abführung der Unreinigkeiten gewirkt, in den die gesamte Druckluft gemeinsam mit den Unreinigkeiten abgeführt wird. Dieses Verfahren kann bei den beiden Typen der Offen-End-Spinnmaschinen angewandt werden. 



  Bei Maschinen mit passivem Rotor wird bei stillstehendem Rotor durch Druckluftstrom auf den Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze vor der Mündung des Faserzuführungskanals in den Rotor gewirkt, in den die gesamte Druckluft mit allen Unreinigkeiten abgeführt und dann in den Hauptabsaugkanal abgesaugt wird. 



  Bei den vorherigen Verfahren wird die Luft vorteilhaft in der zur Oberfläche der Ausstosswalze tangentiellen Richtung zugeführt. 



  Mit den Merkmalen des Anspruches 4 wird erreicht, dass die Druckluftwirkung auf den Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze spätestens gleichzeitig mit dem Anlassen der Zuführungsvorrichtung des Spinnbandes eingeleitet wird um dem Haftenbleiben der Fasern am Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze vorzubeugen. 



  Das Prinzip der Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht in den Merkmalen der Ansprüche 5 bis 9. 



  Nach einer weiteren Variante kann der Hilfskanal für Druckluft(zufuhr) im Körper des Bandverdichters der Spinnbandzuführungsvorrichtung vorgesehen sein und sein mit dem Fasertransportkanal verbundener Innenraum ist mit Rückschlagventil verschliessbar. 



  Das genannte Rückschlagventil kann auf seiner Aussenseite  für den Anschluss der Druckluftleitung ausgestattet sein, die auf der Bedienungsvorrichtung gelagert sein kann, wobei wenigstens ihr zum Anschluss auf das Rückschlagventil dienendes Ende auf der Bedieunungsvorrichtung verstellbar gelagert ist. 



  Es ist vorteilhaft, wenn der Hilfskanal für Druckluftzufuhr in den Fasertransportkanal wenigstens durch eine Düse mündet, in der die Geschwindigkeit der strömenden Luft und dadurch auch der Wirkungsgrad der Reinigung des Arbeitbeschlags der Ausstosswalze nach dem Lufteintritt in den Fasertransportkanal erhöht werden. 



  Ein perfekter Wirkungseffekt wird durch Mündung des Hilfskanals in den Fasertransportkanal in der Drehrichtung der Ausstosswalze erzielt, wobei besonders bei den Offen-End-Spinnmaschinen mit aktivem Rotor die erwähnte Mündung des Hilfskanals für Druckluft in den Kanal für Abführung der Unreinigkeiten, und bei den Offen-End-Spinnmaschinen mit passivem Rotor in den Faserzuführungskanal in den Rotor gerichtet sein kann. 


 Übersicht der Zeichnungen 
 



  Die Ausführungsbeispiele der Vorrichtung nach der Erfindungsind in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt, wobei bedeuten: 
 
   Fig. 1 einen Schnitt durch eine Spinneinheit mit aktivem Rotor mit Hilfskanal für Druckluftzufuhr im Körper der Zerfaserungsvorrichtung, 
   Fig. 2 Details eines Teils der Zerfaserungsvorrichtung nach Fig. 1, 
   Fig. 3 eine alternative Ausführung der Vorrichtung für eine Spinneinheit mit aktivem Rotor, bei der der Hilfskanal für Druckluftzufuhr im Körper des Bandverdichters untergebracht ist, und 
   Fig. 4 den Schnitt durch die Spinneinheit mit passivem Rotor. 
 


 Ausführungsbeispiele 
 



  Eine Offen-End-Spinnmaschine besteht aus mehreren nebeneinander angeordneten Arbeitsstellen, von denen jede eine selbständige Einheit zur Erzeugung des Garnes und zu seiner Aufwicklung auf eine Kreuzspule darstellt. 



  Jede Arbeitsstelle enthäIt eine zur eigentlichen Garnerzeugung dienende Spinneinheit. Die Spinneinheit enthält einen drehbar gelagerten Rotor 1, dem eine Zerfaserungsvorrichtung 2 zugeordnet ist, gebildet durch den Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2, in dem auf bekannte Weise eine Ausstosswalze 22 drehbar gelagert ist, deren zylindrische Umfangsfläche mit Arbeitsbeschlag 221 versehen ist, der z.B. aus Zahnen oder kleinen Nadeln besteht. Um den Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22 ist im Körper 21 ein Fasertransportkanal 211 vorgesehen. Im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 befindet sich ausserdem ein Faserzuführungskanal 212 (zur Zuführung der Fasern) in den Rotor 1, dessen Anfang an den Fasertransportkanal 211 anknüpft und dessen Ende in den Innenraum des Rotors 1 mündet. 



  Der Ausstosswalze 22 ist eine bekannte Zuführungsvorrichtung 3 des Spinnbandes 4 zugeordnet, die den Fasertransportkanal 211 unterbricht. Die Zuführungsvorrichtung enthält eine im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 drehbar gelagerte Zuführwalze 31 und einen ebenfalls im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 drehbar gelagerten Bandverdichter 32. Der Bandverdichter 32 wird auf bekannte Weise zur Zuführwalze 31 gedrückt, die durch eine nicht dargestellte elektromagnetische Kupplung mit einem ebenfalls nicht dargestellten bekannten Antrieb gekoppelt ist. Auch die Ausstosswalze 22 und der Rotor 1 sind auf bekannte Weise mit bekannten nicht dargestellten Antriebsmitteln gekoppelt. 



  Bei dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel enthält die Spinneinheit den Rotor 1, der zur Erzeugung des Unterdrucks im Innenraum 11 des Rotors 1 mit Lüftungsöffnungen 12 versehen ist. Im Körper 21 ist auf bekannte Weise ein Kanal  213 zur Abführung von Unreinigkeiten aus dem Fasertransportkanal 211 für die durch den Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22 gemeinsam mit den Fasern zugeführten Fasern vorgesehen. Der Anfang des Kanals 213 zur Abführung von Unreinigkeiten knüpft an den Fasertransportkanal 211 in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 zwischen der Zuführungsvorrichtung 3 des Spinnbandes 4 und dem Zuführungskanal 212 des Rotors 1 an.

   Der Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten ist auf bekannte Weise mit einer Unterdruckquelle verbunden, was z.B. so durchgeführt werden kann, dass der Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten in einen Unterdruckkanal 214 mündet. 



  In den Fasertransportkanal 211 mündet zwischen der Zuführungsvorrichtung 3 und dem Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten ein im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 ausgebildeter Hilfszufuhrkanal 215 der Druckluft, dessen mit dem Fasertransportkanal 211 verbundener Innenraum durch ein Rückschlagventil 216 abgeschlossen ist, das auf der Aussenseite des Körpers 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 für das Anschliessen einer Druckluftzufuhr 5 augestattet ist, die im dargestellten Ausführungsbeispiel auf einer Wartevorrichtung 6 gelagert ist, wo sich auch die Druckluftquelle befindet, zu der die Druckluftzufuhr 5 angeschlossen ist. Wenigstens der zum Anschluss an das Rückschlagventil 216 dienende Endteil der Druckluftzufuhr 5 ist auf der Wartevorrichtung 6 verstellbar gelagert. 



  Der Hilfszufuhrkanal 215 mündet in den Fasertransportkanal 211 als eine oder mehrere nebeneinander angeordnete \ffnungen mit kleinem Durchmesser, oder auch ist diese Mündung des Hilfszufuhrkanals 215 durch eine oder mehrere Düsen gebildet, wobei das Ziel dieser Anordnung darin besteht, die erforderliche Ausströmungsgeschwindigkeit der Luft in den Fasertransportkanal 211 zu erreichen. 



  Der aus dem Hilfszufuhrkanal 215 in den Fasertransportkanal 211 kommende Luftstrom ist auf den Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22 in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 gerich tet. Vom Gesichtspunkt der Reinigung des Arbeitsbeschlags 221 der Ausstosswalze 22 ist es am vorteilhaftesten, wenn dieser Luftstrom entweder in der Richtung der Tangente oder einer Sekante zum Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze gerichtet ist. 



  Für die in der Fig. 1 dargestellte Spinneinheit mit einem mit Lüftungsöffnungen 12 versehenen Rotor 1 mündet in der vorteilhaftesten Ausführung der Hilfszufuhrkanal 215 in den Fasertransportkanal 211. 



  Der aus dem Hilfszufuhrkanal 215 strömende Luftstrom geht entweder in den Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten oder entlang des Arbeitsbeschlags 221 der Ausstosswalze 22. 



  Im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 ist der Hilfszufuhrkanal 215 im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 durchgeführt. 



  Aus Konstruktions- oder technologischen Gründen kann es manchmal vorteilhafter sein, den Hilfszufuhrkanal 321 im Körper des Bandverdichters 32 der Zuführungsvorrichtung 3 des Spinnbandes 4 zu schaffen, wie es in der Fig. 3 dargestellt ist. Im Körper des Bandverdichters 32 ist auch ein den Hilfszufuhrkanal 321 verschliessendes Rückschlagventil 322 vorgesehen, dessen Aussenteil für den An- und Abschluss der Druckluftzufuhr 5 ausgestattet ist. Die Mündung des Hilfszufuhrkanals 321 in den Fasertransportkanal 211 kann so wie im vorherigen Beispiel durchgeführt werden, was auch für die Richtung des aus dem Hilfszufuhrkanal 321 hinausgehenden Luftstroms gilt. 



  Im Ausführungsbeispiel nach der Fig. 4 ist der Rotor 1 der Spinneinheit in einer Unterdruckkammer 13. gelagert, die auf bekannte Weise mit einer nicht dargestellten Unterdruckquelle verbunden ist, durch die ausserdem der technologisch erforderliche Unterdruck im Rotor erzeugt wird, der in dieser Ausführung keine Lüftungsöffnungen aufweist. Der Hilfszufuhrkanal 215 ist im Körper 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 vorgesehen und mündet  in den Fasertransportkanal 211 zwischen dem Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten und dem Faserzuführungskanal 212, durch den die Fasern dem Rotor 1 zugeführt werden. Der Hilfszufuhrkanal 215 ist an der Stirnseite des Körpers 21 der Zerfaserungsvorrichtung 2 mit einem Rückschlagventil 216 abgeschlossen, dessen Stirnseite zum An- und Abschliessen der Druckluftzufuhr 5 von der Wartevorrichtung 6 ausgestattet ist. 



  Auch bei dieser Ausführung kann man erreichen, dass die aus dem Hilfszufuhrkanal 215 hinausströmende Luft in den Faserzuführungskanal 212 in den Rotor 1 in Richtung der Tangente oder Sekante zum Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze gerichtet ist. 



  Bei der Spinneinheit mit dem in der Unterdruckkammer 13 angeordneten Rotor 1 kann der Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 hinter dem Faserzuführungskanal 212 in den Rotor 1 untergebracht sein. Bei dieser nicht dargestellten Ausführung mündet der Hilfszufuhrkanal 215 in den Fasertransportkanal 211 in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 vor dem Faserzuführungskanal 212 in den Rotor 1. 



  Beim Garnbruch oder nach dem Aufwickeln der Spule wird der Arbeitsvorgang der jeweiligen Spinneinheit unterbrochen, d.h., die Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) und die nicht dargestellten Fadenabzugs- und Aufwickelvorrichtung werden stillgesetzt. Bei solchen Offen-End-Spinnmaschinen, bei denen der Unterdruck im Rotor durch Lüftungsöffnungen erzeugt wird, dreht sich die Ausstosswalze der Zerfaserungsvorrichtung 2 auch nach dem Stillsetzen der Zuführungsvorrichtung 3 weiter, so dass die Ausstosswalze 22 aus dem Ende des zwischen der Zuführwalze 31 und dem Verdichter 32 der Zuführungsvorrichtung 3 festgeklemmten Spinnbandes 4 die Fasern nach und nach abbricht und ausreisst, wobei der aus der Klemmung zwischen der Zuführwalze 31 und dem Verdichter 32 der Zuführungsvorrichtung 3 hinausragende Teil als Spinnbandbart bezeichnet wird.

   Die erwähnten beschädigten Fasern werden durch den Fasertransportkanal 211 und durch den Faserzuführungskanal 212 dem rotierenden Rotor 1  vorgelegt, wo sie sich bis zur Ankunft der Wartevorrichtung 6 sammeln, die den Rotor 1 auf bekannte Weise reinigt und die Druckluftzufuhr 5 an das Rückschlagventil 216 der zuständigen Spinneinheit anschliesst. Ein kleiner Teil der beschädigten Fasern bleibt am Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22. Während der Reinigung des Rotors 1 oder gleich nach Abschluss der Reinigung, noch bevor der Unterdruck im Rotor 1 durch seinen Hochlauf wiederhergestellt wird, öffnet die Wartevorrichtung 6 die Druckluftzufuhr 5, durch die dann Druckluft zum Rückschlagventil 216 und durch dieses in den Hilfszufuhrkanal 215 eindringt und aus diesem durch Düsen in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 in den Fasertransportkanal 211 eindringt.

   Dieser Druckluftstrom ist schneller als die Umfangsgeschwindigkeit des Arbeitsbeschlags 221 der Ausstosswalze 22 und reisst daher von den verzahnten Gliedern des Arbeitsbeschlags 221 die aus dem Spinnbandbart ausgekämmten Fasern und sonstige Unreinigkeiten, die am Arbeitsbeschlag 221 haftengeblieben sind, nimmt sie mit und führt sie in den Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten. Während der Druckluftzufuhr in den Hilfszufuhrkanal 215 oder unmittelbar vor Beginn dieser Druckluftzufuhr wird die Zuführungsvorrichtung 3 des Spinnbandes 4 in Gang gesetzt. Dadurch werden alle beschädigten und verkürzten Fasern des Spinnbandbartes vom Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22 entfernt und durch Luftstrom in den Kanal 213 zur Abführung von Unreinigkeiten und weiter durch einen Unterdruckkanal 214 in den Abfall geführt. 



  Die Wartevorrichtung 6 bereitet inzwischen in bekannter Weise die Arbeitsstelle und das freie Fadenende zum Anspinnen vor. Nach dem Rotor seine Arbeitsgechwindigkeit erreicht hat, wird die Druckluftzufuhr zum Rückschlagventil 216 und dadurch auch in den Hilfszufuhrkanal 215 unterbrochen und die ausgekämmten Fasern werden durch den Fasertransportkanal 211 und den Faserzuführungskanal 212 in den Rotor 1 mitgenommen. Darauf wird das Garn in bekannter Weise angesponnen und die Arbeitsstelle nimmt ihre normale Arbeitsweise auf. 



  Beim Ausführungsbeispiel nach der Fig. 4, in dem der Rotor 1  ohne Lüftungsöffnungen in einer Unterdruckkammer 13 im Vakuum gelagert ist, werden dem rotierenden Rotor 1 die Fasern unter Einwirkung des Vakuums in der Unterdruckkammer 13 zugeführt. Beim Garnbruch wird nicht nur die Zuführungsvorrichtung (3) des Faserbandes (4) sondern auch der Rotor 1 stillgesetzt. Nach dem Stillsetzen des Rotors 1 werden von ihm wenigstens infolge des Unterdrucks in der Unterdruckkammer 13 die noch bleibenden Fasern abgesaugt. Die Ausstosswalze dreht sich weiter und beschädigt den Bart des stillstehenden Spinnbandes 4. Die beschädigten ausgekämmten Fasern werden durch Unterdruck in den Innenraum der Unterdruckkammer 13 eingesaugt. Einige von ihnen können dabei jedoch auf dem Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze haftenbleiben.

   Nach Ankunft der Wartevorrichtung 6 wird durch diese Wartevorrichtung 6 für eine bestimmte Dauer die Zuführungsvorrichtung 3 des Spinnbandes 4 in Gang gesetzt, damit der Bart des Spinnbandes 4 mit beschädigten Fasern beseitigt wird. In dieser Zeit wird auch durch die Wartevorrichtung die Druckluftzufuhr 5 an das Rückschlagventil 216 angeschlossen und der Druckluftstrom strömt dann aus dem Hilfszufuhrkanal 215 in der Drehrichtung der Ausstosswalze 22 in den Fasertransportkanal 211 und ist gerichtet in den Faserzuführungskanal 212 in den Rotor 1, wodurch der Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze von allen Fasern, Faserresten und anhaftenden Unreinigkeiten befreit wird, die unter Einwirkung der Druckluft durch den Fadenzuführungskanal 212 in den stillstehenden Rotor 1 und von ihm in die Unterdruckkammer abgeführt werden, von der sie dann auf bekannte Weise abgesaugt werden. 



  Nach dem Stillsetzen der Zuführungsvorrichtung 3 und nach Beseitigung aller Fasern vom Arbeitsbeschlag 221 der Ausstosswalze 22 wie auch vom Rotor 1 wird die Druckluftzufuhr in den Hilfszufuhrkanal 215 abgebrochen und dann der Rotor 1 in Gang gesetzt. 



  Nach dem Hochlauf des Rotors 1 auf die vorbestimmten Drehzahlen wird die Druckluftzufuhr zum Rückschlagventil 216 und folglich in den Hilfszufuhrkanal 215 abgebrochen, in den Rotor 1 der Spinneinheit wird das Fadenende eingeführt und in bekannter  Reihenfolge werden die weiteren bekannten Anspinnvorgänge durchgeführt. 



  Durch Verwendung hochwertiger, nicht gekürzter Fasern, deren Qualität der Qualität des regelmässigen Garnfasern entspricht, werden hohe Festigkeit, ansprechendes Aussehen und hervorragende Qualität des Anspinners erreicht, besonders beim Spinnen feinerer Garne. 


 Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen 
 
 
   1 Rotor 
   11 Innenraum des Rotors 
   12 Lüftungsöffnungen 
   13 Unterdruckkammer 
   2 Zerfaserungsvorrichtung 
   21 Körper der Zerfaserungsvorrichtung 
   211 Fasertransportkanal 
   212 Faserzuführungskanal 
   213 Kanal zur Abführung von Unreinigkeiten 
   214 Unterdruckkanal 
   21 Hilfszufuhrkanal der Druckluft 
   216 Rückschlagventil 
   22 Ausstosswalze 
   221 Arbeitsbeschlag der Ausstosswalze 
   3 Zuführungsvorrichtung des Spinnbandes 
   31 Zuführwalze 
   32 Bandverdichter 
   321 Hilfszufuhrkanal 
   322 Rückschlagventil 
   4 Spinnband 
   5 

  Druckluftzufuhr auf der Wartevorrichtung 
   6 Wartevorrichtung

Claims

1. Verfahren zum Anspinnen des Garnes an Offen-End-Spinnmaschinen, bei dem nach dem Unterbrechen des Spinnvorgangs die Zuführung des Spinnbandes (4) in die Zerfaserungsvorrichtung (2), deren Austosswalze (22) weiter läuft, stillgesetzt wird, der Rotor (1) wenigstens bei seiner Reinigung stillsteht und nach dem Wiederanlauf des Rotors (1) in ihn das Garnende zurück eingelegt und in Kontakt mit dem neu sich bildenden Faserbändchen gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anlauf des Rotors (1) und spätestens gleichzeitig mit dem Anlauf einer Zuführungsvorrichtung (3) auf die Oberfläche der Ausstosswalze (22) durch Druckluftstrom eingewirkt wird, wobei diese Wirkung in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) zwischen der Stelle der Zuführung des Spinnbandes (4) zur Ausstosswalze (22) und der Mündung eines Faserzuführungskanals (212) in den Rotor (1) erfolgt,

wodurch aus dem Arbeitsbeschlag (221) der Ausstosswalze (22) die haftenden Unreinigkeiten und Fasern des Spinnbandes (4) beseitigt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Arbeitsbeschlag (221) der Ausstosswalze durch den Druckluftstrom vor der Mündung eines Kanals (213) zur Abführung von Unreinigkeiten gewirkt wird, in den die Druckluft gemeinsam mit den Unreinigkeiten abgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 für Offen-End-Spinnmaschinen mit in einer Unterdruckkammer gelagertem Rotor, dadurch gekennzeichnet, dass bei stillstehendem Rotor (1) auf den Arbeitsbeschlag (221) der Ausstosswalze (22) vor der Mündung des Faserzuführungskanals (212) in den Rotor (1) gewirkt wird, in den die gesamte Druckluft mit allen Unreinigkeiten und Fasern abgeführt wird.

4.

Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckluftstrom zum Arbeitsbeschlag (221) der Ausstosswalze (22) in tangentieller Richtung zugeführt wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gebildet in der Zerfaserungsvorrichtung (2) der Spinneinheit einer Offen-End-Spinnmaschine, enthaltend einen Körper (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2), in dem eine Ausstosswalze (22) drehbar gelagert ist, um deren mit einem Arbeitsbeschlag (221) versehenen zylindrischen Umfangsfläche der Fasertransportkanal (211) vorgesehen ist, an den ein Faserzuführungskanal (212) für Zuführung der Fasern in den Rotor (1) anknüpft, wobei der Ausstosswalze (22) eine Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) zugeordnet ist, die den Fasertransportkanal (211) unterbricht, dadurch gekennzeichnet, dass in den Fasertransportkanal (211)

in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) zwischen der Stelle der Zufuhr des Spinnbandes (4) und dem Faserzuführungskanal (212) in den Rotor (1) ein verschliessbarer Hilfszufuhrkanal (215, 321) der Druckluft mündet.

6. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 2, gebildet in der Zerfaserungsvorrichtung (2) der Spinneinheit einer Offen-End-Spinnmaschine, enthaltend einen Körper (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2), in dem eine Ausstosswalze (22) drehbar gelagert ist, um deren mit einem Arbeitsbeschlag (221) versehenen zylindrischen Umfangsfläche ein Fasertransportkanal (211) vorgesehen ist, an den ein Faserzuführungskanal (212) für Zuführung der Fasern in einen zwecks Erzeugung des Unterdrucks mit Lüftungsöffnungen (12) versehenen Rotor (1) anknüpft, wobei der Ausstosswalze (22) eine Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) zugeordnet ist,

die den Fasertransportkanal (211) unterbricht, auf den in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) zwischen der Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) und dem Zuführungskanal (212) der Fasern in den Rotor (1) ein Kanal (213) zur Abführung von Unreinigkeiten anknüpft, dadurch gekennzeichnet, dass in den Fasertransportkanal (211) zwischen der Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) und dem Kanal (213) zur Abführung von Unreinigkeiten ein verschliessbarer Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft mündet.

7.

Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 4, gebildet in der Zerfaserungsvorrichtung (2) der Spinneinheit einer Offen-End-Spinnmaschine, enthaltend einen Körper (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2), in dem eine auf ihrer zylindrischen Umfangsfläche mit einem Arbeitsbeschlag (121) versehene Ausstosswalze (22) drehbar gelagert ist, um die im Körper (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2) ein Fasertransportkanal (211) vorgesehen ist, an den ein Faserzuführungskanal (212) zum Zuführen der Fasern in einen in einer Unterdruckkammer (13) gelagerten Rotor (1) anknüpft, wobei der Ausstosswalze (22) eine Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) zugeordnet ist, die den Fasertransportkanal (211) unterbricht, dadurch gekennzeichnet, dass in den Fasertransportkanal (211) in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) vor dem Faserzuführungskanal (212)

zur Zuführung der Fasern in den Rotor (1) ein veschliessbarer Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft mündet.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft im Körper (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2) gebildet und sein mit dem Fasertransportkanal (211) verbundener Innenraum mit einem Rückschlagventil (216) abgeschlossen ist.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfszufuhrkanal (321) der Druckluft im Körper eines Bandverdichters (32) der Zuführungsvorrichtung (3) des Spinnbandes (4) gebildet ist, und dass sein mit dem Fasertransportkanal (211) verbundener Innenraum mit einem Rückschlagventil (216) abgeschlossen ist.

10.

Vorrichtung nach den Ansprüchen 8 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (216) auf der Aussenseite des Körpers (21) der Zerfaserungsvorrichtung (2) zum Anschluss der Druckluftzufuhr (5) ausgestattet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckluftzufuhr (5) auf einer Wartevorrichtung gelagert ist, wobei wenigstens ihr zum Anschliessen zum Rückschlagventil (216) dienendes Ende auf der Wartevorrichtung (6) verstellbar gelagert ist.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft in den Fasertransportkanal (211) durch wenigstens eine Düse mündet.

13.

Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft in den Fasertransportkanal (211) in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) mündet und in den Kanal (213) zur Abführung von Unreinigkeiten gerichtet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfszufuhrkanal (215) der Druckluft in den Faserzuführungskanal (211) in der Drehrichtung der Ausstosswalze (22) mündet und in den Faserzuführungskanal (212) zur Zufuhr der Fasern in den Rotor (1) mündet.