La présente invention se rapporte à un procédé de production de toiles à matelas à côtes comprenant une feuille du dessus en textile et une feuille du dessous en textile qui sont connectées à leurs bords, et des parois de séparation qui, à leurs bords longitudinaux, sont soudés vers la feuille du dessus et à la feuille du dessous respectivement pour former des gaines dans la toile à matelas, procédé dans lequel des parois de séparation pliées autour d'un axe longitudinal et couvertes à leurs côtés externes, le long de leurs bords longitudinaux, d'un matériau thermosensible de liaison, sont introduites entre les feuilles du dessus et du dessous et le matériau de liaison est chauffé pour fondre et après refroidissement, il relie la paroi de séparation à la feuille du dessus et à la feuille de dessous, respectivement, et ensuite,
on les coupe à des longueurs appropriées pour les relier le long de leurs bords.
Un procédé connu du type ci-dessus mentionné est décrit dans les descriptions de brevet au Danemark n<o> 132 517 et 134 384.
Dans ce procédé connu, on utilise deux nappes d'une matière textile en tant que feuilles du dessus et du dessous et lesdites nappes sont transportées en même temps tandis que des bandes parallèles et cohérentes de parois de séparation sont introduites entre les deux nappes en un nombre correspondant au nombre souhaité de gaines dans la toile à matelas finie. Ensuite, le produit des nappes ainsi formé est chauffé dans les zones correspondant aux bandes des parois de séparation introduites et après refroidissement, le produit formé est coupé à des longueurs appropriées. Enfin, les deux nappes de matière textile sont connectées le long de leurs bords, par exemple en les cousant.
Pendant la production pratique de toiles à matelas à côtes selon le procédé décrit, il est apparu que le matériau thermoplastique fondu de liaison pénétrait dans les bandes des parois de séparation donc les portions se recouvrant des bandes étaient non seulement collées aux nappes de matière textile mais également ensemble.
En conséquence, il est devenu nécessaire d'utiliser des bandes non pliées formant parois de séparation et de placer des revêtements d'un matériau thermoplastique de liaison à chaque bord latéral et aux côtés opposés de chaque bande. Cela signifie que les nappes supérieure et inférieure de matière textile doivent être placées en étant latéralement décalées jusqu'à ce que la feuille du dessus et la feuille du dessous soient cousues l'une à l'autre.
Le procédé connu n'est pas non plus utilisable pour la production de parois de séparation, qui s'étendent obliquement à ou à la fois longitudinalement et transversalement à la direction de la machine, il est donc impossible d'obtenir une mise en place souhaitée des parois de séparation et en conséquence une stabilisation souhaitée du matériau isolant, par exemple, sous la forme de duvet et/ou de plumes, à introduire dans la toile à matelas à côtes.
Ces inconvénients sont éliminés par le procédé selon l'invention, qui est caractérisé en ce que les longueurs des bandes pliées formant parois de séparation avec des zones de bords externes couvertes d'un matériau de liaison sont pourvues d'une barrière en forme de bande placée entre elles et adaptée à empêcher le matériau fondu de liaison provenant des deux zones de s'écouler, ladite barrière en forme de bande étant placée en un schéma souhaité entre les feuilles du dessus et du dessous avant que celles-ci ne soient simultanément chauffées des deux côtés.
En utilisant, au lieu de bandes cohérentes formant parois de séparation, des longueurs de celles-ci et en chauffant simultanément la totalité de la surface, il devient possible de placer, à tout schéma souhaité, les bandes pliées formant parois de séparation. Cela est de préférence fait en entraînant pas à pas une longueur inférieure de matière textile jusqu'à une table lumineuse présentant le schéma souhaité de mise en place et en plaçant, à la main, les longueurs des bandes formant parois de séparation selon le schéma montré et ensuite, en plaçant une longueur supérieure de la matière textile sur la longueur inférieure avant que les deux longueurs ne soient entraînées à travers un dispositif chauffant capable de chauffer le joint dans une zone s'étendant d'un bord latéral du joint à l'autre.
La barrière en forme de bande entre les deux portions se recouvrant des bandes formant parois de séparation empêche efficacement celles-ci de fondre et de se fusionner et il est par conséquent possible de coudre les bords des longueurs de textile sans qu'il soit nécessaire d'en déplacer une par rapport à l'autre.
Un exemple d'un matériau formant barrière appropriée est le coton, de préférence sous la forme de deux rubans qui sont placés du côté interne de la paroi repliée de séparation dans chaque zone de bordure enduite du liant. Pour les liants activés à une relativement basse température, on peut également utiliser du polytétrafluoréthylène connu sous la marque de fabrique "Téflon" ou un matériau correspondant, de préférence sous la forme de bandes en film qui sont reliées à l'une des portions de recouvrement de la bande formant paroi de séparation et qui empêchent la pénétration du matériau fondu de liaison.
Il est particulièrement pratique de fixer les rubans formant la barrière en forme de bande aux bandes de la paroi de séparation par thermofixation par points.
Par ailleurs, l'invention concerne un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ci-dessus décrit. Ce dispositif est caractérisé en ce qu'il comprend un moyen pour transporter une nappe d'une matière textile sur laquelle sont placées les bandes formant parois de séparation comme décrit ci-dessus en un schéma souhaité, un moyen pour placer une seconde nappe de matière textile sur la première, et un moyen pour chauffer toutes les parties du joint des nappes en textile et des bandes formant parois de séparation qui se trouvent entre elles.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours des la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant plusieurs modes de réalisation de l'invention, et dans lesquels:
- la fig. 1 montre une vue en perspective d'une bande formant paroi de séparation à utiliser dans le procédé selon l'invention;
- la fig. 2 est une vue en coupe de la bande repliée formant paroi de séparation selon la fig. 1 ;
- les fig. 3 à 5 montrent trois schémas différents de mise en place pour les longueurs des bandes formant parois de séparation à utiliser dans le procédé selon l'invention;
- les fig. 6 et 7 montrent respectivement une vue en perspective et une vue en coupe d'un second mode de réalisation d'une bande formant paroi de séparation à utiliser dans le procédé selon l'invention;
- la fig. 8 est une vue latérale schématique d'un dispositif pour effectuer le procédé selon l'invention;
- la fig. 9 est une vue schématique et en plan du dispositif selon la fig. 6;
et
- la fig. 10 est une vue détaillée d'organes de serrage faisant partie du dispositif montré aux fig. 8 et 9.
Les fig. 1 et 2 montrent une bande 1 formant paroi de séparation qui est repliée autour de son axe longitudinal 2 pour former une moitié 3 recouvrant une autre moitié 4.
A leurs côtés externes le long d'une zone de bordure, les moitiés 3 et 4 sont couvertes d'un matériau thermoactivé de liaison sous la forme de bandes en film 5 et 6 en une matière thermoplastique. Les bandes en film sort fixées aux parties 3 et 4 de la bande formant paroi de séparation aux points 7.
Dans le mode de réalisation selon les fig. 1 et 2, une barrière en forme de bande placée entre les moitiés 3 et 4 se compose de deux rubans 8 de coton garantissant que la bande pourra recevoir, des deux côtés, suffisamment de chaleur pour activer le matériau de liaison (les bandes en film 5 et 6) pour ainsi fixer la paroi de séparation aux feuilles du dessus et du dessous, sans que la chaleur de l'un de ces systèmes chauffants ne s'étende jusqu'à l'autre à un point tel que le produit fondu d'une zone de bordure pénètre dans l'autre zone et y lie les deux moitiés 3 et 4 de la paroi de séparation.
Dans le mode de réalisation selon les fig. 6 et 7, la barrière entre les deux moitiés 3 et 4 de la paroi de séparation se compose d'un ruban 8 min d'un matériau, tel que du "Téflon" marque de la brique, qui empêche une matière fondue formée par chauffage des bandes en film 5 et 6 et pénétrant dans la portion de bande adjacente, de contacter la portion opposée. La bande 8 min est de préférence fixée à une portion de bande, par soudage par points. Cette barrière, éventuellement sous la forme de deux rubans 8 min , est applicable si le matériau de liaison est activé à une relativement basse température ou bien si le matériau de la paroi de séparation risque peu d'être pénétré par le matériau de liaison.
Les fig. 3 à 5 montrent des schémas préférés de mise en place des portions de bande repliée 1 sur une nappe 9 d'une matière textile.
Le dispositif montré aux fig. 8 et 9 se compose d'une table de montage 20 et d'une table de soudage 21. La table de montage 20 comprend un certain nombre d'éléments 22 en forme de poutre (voir fig. 8) qui sont placés à une courte distance les uns des autres et qui sont supportés par un support 23. A son extrémité gauche, la table de montage 20 a la forme d'une table lumineuse 24 construite de manière que des schémas donnés puissent apparaîtrent au sommet de cette table. A une courte distance au-dessus des éléments 22 en forme de poutre, est prévue une plaque de support 25 pour une nappe de matière textile. Un groupe d'organes de serrage 26 est placé sous la plaque de support 25.
Comme le montre la fig. 10, les organes de serrage 25 comprennent un cadre 30 qui est connecté à une plaque porteuse 31 ayant un mouvement alternatif sur des guides 32 montés sur des poutres 33 qui sont placées des deux côtés de la table de montage 20. Le mouvement de la plaque porteuse 31 est contrôlé par une courroie en V entraînée autour d'une poulie 35 qui est connectée à un moteur, non représenté. A la poutre inférieure 36 du cadre, dans les espaces entre les éléments en forme de poutre, sont placés des dispositifs d'arrêt 37 en forme de barre qui coopèrent avec des moyens de blocage 38 placés sur la poutre supérieure 39 du cadre 30 de façon à être automatiquement déplacés en direction verticale au moyen d'organes de déplacement qui ne sont pas représentés.
Au-dessus de la plaque de support 25 sont prévues des pattes 40 sur les côtés de la table, lesdites pattes étant connectées l'une à l'autre par une traverse 41 à laquelle est fixé un bras pivotant 42 qui porte un dispositif 43 coupant des longueurs prédéterminées d'une bande en forme de paroi de séparation introduite dans le dispositif 43, en provenance d'un rouleau 44 et en passant sur des rouleaux 45.
La table de soudage 21 se compose d'un dessus de table 50 qui est placé sur un support 51. Dans le dessus de table 50 est monté un élément chauffant 52 en forme de plaque, qui s'étend à travers le dessus de table 50. Un patin chauffant 53, mobile en direction verticale et s'étendant sur la largeur de la table 50, est monté au-dessus de l'élément chauffant 52 avec un tamis extracteur 54 comprenant un tube d'aspiraton 55, le tamis et le tube étant connectés à un dispositif d'aspiration, non représenté.
A proximité immédiate du dessus de table 50 sont montés des organes de serrage 56 qui sont adaptés à serrer et à maintenir deux nappes d'une matière textile qui se trouvent l'une sur l'autre, et à transporter pas à pas lesdites nappes vers l'extrémité opposée de la table de soudage 21.
Le mode de fonctionnement du dispositif sera décrit dans ce qui suit.
Les bords d'une nappe 60 d'une matière textile, qui est placée sur la plaque de support 25, et d'une autre nappe 61 de matière textile, dont une partie se trouve au-dessus de la table lumineuse 24 et dont l'extrémité opposée est suspendue le long de l'extrémité de la table de montage 20, sont introduits dans la zone entre les dispositifs d'arrêt 37 et les moyens mobiles de blocage 38 qui sont alors forcés à maintenir les nappes en textile fermement entre eux.
Les bandes formant parois de séparation sont maintenant placées selon le schéma montré sur la table lumineuse 24.
Les organes de serrage 26 sont alors transportés d'une étape vers l'extrémité opposée de la table de montage 20 et ensuite une nouvelle section de la nappe textile 61 est entraînée sur la table lumineuse 24.
D'autres bandes formant parois de séparation sont maintenant placées sur la nappe textile 61 et les nappes textile 60 et 61 sont transportées sur une autre étape.
Ces opérations sont répétées jusqu'à ce que les bandes formant parois de séparation soient placées sur toute la surface de la nappe textile 61 et que la nappe textile 61 ait été couverte de la nappe 60. Ensuite, les organes de serrage 26 sont libérés et on les fait reculer d'une courte distance. Alors, de nouveau, ils sont forcés à maintenir fermement les nappes textiles entre eux, et lesdites nappes sont transportées jusqu'à ce que leur bord avant soit introduit dans les organes de serrage 56 qui sont forcés à serrer la matière. Ensuite, les organes de serrage 26 sont entraînés vers l'arrière jusqu'à leur position de départ.
Un transport pas à pas des deux nappes textiles se fait alors au moyen des organes de serrage 56 qui et, entre chaque étape de transport, il se produit un soudage des bandes formant parois de séparation aux deux nappes textiles 60 et 61 grâce au patin chauffant 53 qui est abaissé et forcé à presser les nappes textile 60 et 61 l'une à l'autre dans la zone entre l'élément chauffant 53 et le patin chauffant 53.
Quand toutes les parties des deux nappes textiles ont été chauffées comme décrit, les organes de serrage 56 sont reportés à leur position de départ et les bords des deux nappes textiles 60 et 61 sont cousus.
The present invention relates to a method for producing ribbed mattress fabrics comprising a textile top sheet and a textile bottom sheet which are connected at their edges, and dividing walls which, at their longitudinal edges, are welded to the top sheet and to the bottom sheet respectively to form sheaths in the mattress fabric, process in which partition walls folded around a longitudinal axis and covered at their outer sides, along their longitudinal edges , of a thermosensitive bonding material, are introduced between the top and bottom sheets and the bonding material is heated to melt and after cooling, it connects the partition wall to the top sheet and to the bottom sheet, respectively, and then,
they are cut to appropriate lengths to join them along their edges.
A known method of the type mentioned above is described in the Danish patent descriptions Nos. 132,517 and 134,384.
In this known method, two plies of a textile material are used as top and bottom sheets and said plies are transported at the same time while parallel and coherent strips of partition walls are introduced between the two plies in one number corresponding to the desired number of sleeves in the finished mattress fabric. Then, the web product thus formed is heated in the zones corresponding to the strips of the partition walls introduced and after cooling, the product formed is cut to appropriate lengths. Finally, the two layers of textile material are connected along their edges, for example by sewing them.
During the practical production of ribbed mattress fabrics according to the method described, it appeared that the molten thermoplastic connecting material penetrated into the strips of the partition walls therefore the overlapping portions of the strips were not only glued to the sheets of textile material also together.
Consequently, it has become necessary to use unfolded strips forming partition walls and to place coverings of a thermoplastic bonding material at each lateral edge and at the opposite sides of each strip. This means that the upper and lower layers of textile material must be placed laterally offset until the top sheet and the bottom sheet are sewn together.
The known method is also not usable for the production of partition walls, which extend obliquely to or both longitudinally and transversely to the direction of the machine, it is therefore impossible to obtain a desired positioning partition walls and consequently a desired stabilization of the insulating material, for example, in the form of down and / or feathers, to be introduced into the ribbed mattress fabric.
These drawbacks are eliminated by the method according to the invention, which is characterized in that the lengths of the folded strips forming separation walls with areas of external edges covered with a bonding material are provided with a strip-shaped barrier. placed therebetween and adapted to prevent molten bonding material from the two zones from flowing, said strip-shaped barrier being placed in a desired pattern between the top and bottom sheets before they are simultaneously heated on both sides.
By using, instead of coherent strips forming partition walls, lengths of these and by simultaneously heating the entire surface, it becomes possible to place, at any desired scheme, the folded strips forming partition walls. This is preferably done by driving step by step a shorter length of textile material to a light table with the desired layout scheme and by placing, by hand, the lengths of the strips forming partition walls according to the scheme shown. and then placing a longer length of the textile material over the lower length before the two lengths are entrained through a heater capable of heating the seal in an area extending from a side edge of the seal to the other.
The strip-shaped barrier between the two overlapping portions of the dividing wall strips effectively prevents them from melting and fusing and it is therefore possible to sew the edges of the lengths of fabric without the need for d 'move one relative to the other.
An example of a suitable barrier material is cotton, preferably in the form of two ribbons which are placed on the inner side of the folded partition wall in each border area coated with the binder. For binders activated at a relatively low temperature, polytetrafluoroethylene known under the trademark "Teflon" or a corresponding material can also be used, preferably in the form of film strips which are connected to one of the covering portions. of the strip forming a partition wall and which prevent the penetration of the molten bonding material.
It is particularly practical to fix the tapes forming the strip-shaped barrier to the strips of the partition wall by spot-setting.
Furthermore, the invention relates to a device for implementing the method described above. This device is characterized in that it comprises a means for transporting a sheet of textile material on which the strips forming dividing walls are placed as described above in a desired diagram, a means for placing a second sheet of material textile on the first, and a means for heating all the parts of the joint of the textile tablecloths and the strips forming separation walls which are therebetween.
The invention will be better understood, and other objects, characteristics, details and advantages thereof will appear more clearly during the explanatory description which follows, made with reference to the appended schematic drawings given solely by way of example illustrating several embodiments of the invention, and in which:
- fig. 1 shows a perspective view of a strip forming a partition wall to be used in the method according to the invention;
- fig. 2 is a sectional view of the folded strip forming a partition wall according to FIG. 1;
- figs. 3 to 5 show three different installation diagrams for the lengths of the strips forming partition walls to be used in the method according to the invention;
- figs. 6 and 7 respectively show a perspective view and a sectional view of a second embodiment of a strip forming a partition wall to be used in the method according to the invention;
- fig. 8 is a schematic side view of a device for carrying out the method according to the invention;
- fig. 9 is a schematic plan view of the device according to FIG. 6;
and
- fig. 10 is a detailed view of clamping members forming part of the device shown in FIGS. 8 and 9.
Figs. 1 and 2 show a strip 1 forming a partition wall which is folded around its longitudinal axis 2 to form a half 3 covering another half 4.
At their external sides along an edge zone, the halves 3 and 4 are covered with a thermoactivated bonding material in the form of film strips 5 and 6 of a thermoplastic material. The film strips come out fixed to parts 3 and 4 of the strip forming a partition wall at points 7.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, a strip-shaped barrier placed between the halves 3 and 4 consists of two cotton ribbons 8 ensuring that the strip can receive, on both sides, enough heat to activate the bonding material (the film strips 5 and 6) to thereby fix the partition wall to the top and bottom sheets, without the heat of one of these heating systems spreading to the other to such an extent that the molten product d 'a border area enters the other area and connects the two halves 3 and 4 of the partition wall.
In the embodiment according to FIGS. 6 and 7, the barrier between the two halves 3 and 4 of the partition wall consists of an 8 min ribbon of a material, such as "Teflon" brand of brick, which prevents a melt formed by heating film strips 5 and 6 and penetrating into the adjacent strip portion, to contact the opposite portion. The 8 min strip is preferably fixed to a portion of the strip by spot welding. This barrier, possibly in the form of two 8 min ribbons, is applicable if the bonding material is activated at a relatively low temperature or else if the material of the partition wall is unlikely to be penetrated by the bonding material.
Figs. 3 to 5 show preferred diagrams of positioning the folded strip portions 1 on a sheet 9 of a textile material.
The device shown in figs. 8 and 9 consists of a mounting table 20 and a welding table 21. The mounting table 20 comprises a number of beam-shaped elements 22 (see fig. 8) which are placed at a short distance from each other and which are supported by a support 23. At its left end, the mounting table 20 has the form of a light table 24 constructed so that given diagrams can appear at the top of this table. A short distance above the beam-shaped elements 22 is provided a support plate 25 for a web of textile material. A group of clamping members 26 is placed under the support plate 25.
As shown in fig. 10, the clamping members 25 comprise a frame 30 which is connected to a carrier plate 31 having reciprocating movement on guides 32 mounted on beams 33 which are placed on both sides of the mounting table 20. The movement of the plate carrier 31 is controlled by a V-belt driven around a pulley 35 which is connected to a motor, not shown. At the lower beam 36 of the frame, in the spaces between the beam-shaped elements, are placed stop devices 37 in the form of a bar which cooperate with locking means 38 placed on the upper beam 39 of the frame 30 so to be automatically moved in the vertical direction by means of displacement members which are not shown.
Above the support plate 25 are provided legs 40 on the sides of the table, said legs being connected to each other by a cross member 41 to which is fixed a pivoting arm 42 which carries a cutting device 43 predetermined lengths of a strip in the form of a partition wall introduced into the device 43, coming from a roller 44 and passing over rollers 45.
The welding table 21 consists of a table top 50 which is placed on a support 51. In the table top 50 is mounted a heating element 52 in the form of a plate, which extends through the table top 50 A heating pad 53, movable in the vertical direction and extending over the width of the table 50, is mounted above the heating element 52 with an extractor screen 54 comprising a suction tube 55, the screen and the tube being connected to a suction device, not shown.
Close to the table top 50 are mounted clamping members 56 which are adapted to clamp and hold two plies of a textile material which lie one on top of the other, and to transport said plies step by step to the opposite end of the welding table 21.
The mode of operation of the device will be described in the following.
The edges of a sheet 60 of a textile material, which is placed on the support plate 25, and of another sheet 61 of textile material, part of which is located above the light table 24 and of which the the opposite end is suspended along the end of the mounting table 20, are introduced into the zone between the stop devices 37 and the movable blocking means 38 which are then forced to hold the textile sheets firmly between them .
The strips forming the partition walls are now placed according to the diagram shown on the light table 24.
The clamping members 26 are then transported one step towards the opposite end of the assembly table 20 and then a new section of the textile sheet 61 is driven on the light table 24.
Other strips forming partition walls are now placed on the textile sheet 61 and the textile sheets 60 and 61 are transported on another stage.
These operations are repeated until the strips forming the partition walls are placed over the entire surface of the textile ply 61 and that the textile ply 61 has been covered with the ply 60. Then, the clamping members 26 are released and they are moved back a short distance. Then, again, they are forced to firmly hold the textile plies together, and said plies are transported until their front edge is introduced into the clamping members 56 which are forced to clamp the material. Then, the clamping members 26 are driven rearward to their starting position.
A step-by-step transport of the two textile plies is then done by means of the clamping members 56 which and, between each transport step, there is a welding of the strips forming separation walls to the two textile plies 60 and 61 thanks to the heating pad 53 which is lowered and forced to press the textile sheets 60 and 61 together in the area between the heating element 53 and the heating pad 53.
When all the parts of the two textile sheets have been heated as described, the clamping members 56 are returned to their starting position and the edges of the two textile sheets 60 and 61 are sewn.