CH654816A5 - Verfahren zum herstellen eines formgepressten polsterelementes. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines formgepressten Polsterelementes aus dreidimensional gekräuselten synthetischen Stapelfasern. Das erfin-dungsgemäss hergestellte Polsterelement sollte seine federnde Eigenschaft auch nach längerem Gebrauch behalten.

Es ist bekannt, ein Polstermaterial dadurch herzustellen, dass man ein dreidimensional gekräuseltes Fasergarn auf eine vorgegebene Länge schneidet, aus diesen geschnittenen Fasern einen Bausch erzeugt, die Fasern in diesem Bausch entflechtet und sie zugleich zu dem gewünschten Formkörper zusammenpresst, und die einzelnen, einander benachbarten Fasern an ihren wechselseitigen Berührungsstellen mittels eines Klebstoffs verbindet. Dieses Polstermaterial besitzt eine gute Stossfestigkeit, gute Gasdurchlässigkeit und ausgezeichnete federnde Eigenschaften.

Aus der US-PS 4172174 ist ferner bekannt, dass ein Polstermaterial, welches erhalten worden ist, in dem dreidimensional gekräuselte Synthetikfasern zu einer Masse verarbeitet und die einzelnen, einander benachbarten Fasern in dieser Masse an ihren wechselseitigen Berührungspunkten mittels eines Klebstoffs verbunden worden sind, dann noch bessere Eigenschaften aufweist, wenn die Kringel in den Fasern des Polstermaterials in einer bestimmten Richtung verformt worden sind, so dass bestimmte Abschnitte dieser Fasern bei der auseinander- und zusammenziehenden Deformierung unterschiedliche Gestalt annehmen ; in diesen Abschnitten sind die Fasern stärker verflochten als in anderen Abschnitten, und dies bewusst in einer Richtung, in der die stärkste Belastung des Polstermaterials zu erwarten ist.

Ein solches Polstermaterial wird erhalten, indem eine Masse aus dreidimensional gekräuselten Fasern mittels endloser Förderbänder und/oder Walzen oder anderer Mittel zu einem Faserblock mit vorgegebenem Schüttgewicht komprimiert wird .dieser Block mittels Nadeln, die alle mit Widerhaken versehen sind, mit einer geeigneten Häufigkeit von Nadelstichen genadelt wird, wobei sich auch noch eine Scheuerbehandlung anschliessen kann, entweder ein Klebstoff von oben auf diesen Faserblock, der sich auf einem endlosen Band in im wesentlichen horizontaler Richtung bewegt, gesprüht wird oder der Faserblock in ein

Klebstoffbad getaucht und aus diesem Bad herausgehoben wird, danach der nasse Faserblock auf dem endlosen Band, in im wesentlichen horizontaler Richtung laufend, durch Erwärmen getrocknet wird.

Obgleich das nach diesem Verfahren hergestellte Polstermaterial gute Gasdurchlässigkeit und ausgezeichnete federnde Eigenschaften aufweist, hat es den Nachteil, dass es nach wiederholtem Gebrauch unter zunehmender bleibender Verformung leidet, einer Erscheinung, die als «Kollaps» bekannt ist. Ausserdem hat, da es diesem Polstermaterial an Oberflächenglätte mangelt, eine Person, die sich darauf setzt oder darauf liegt, ein unangenehmes Gefühl.

Ziel der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zum Herstellen eines Polsterelementes vorzuschlagen, welches nur wenig unter der zunehmenden bleibenden Verformung leidet, selbst wenn es lange Zeit und wiederholt im Gebrauch gewesen ist.

Dieses Ziel wird mit einem Verfahren erreicht, welches die im Anspruch 1 aufgeführten Merkmale aufweist. Zusätzliche Merkmale des Verfahrens, die alternativ vorhanden sein können, sind in den Ansprüchen 2-6 definiert.

Die synthetischen Fasern, die bei dem erfindungsgemässen Verfahren mit Vorteil verwendet werden können, sind Fasern aus Polyester, Polyamid, Polypropylen usw. Unter ihnen werden Polyesterfasern am meisten bevorzugt. Die Faser hat als Einzelfaser zweckmässigerweise eine Dicke im Bereich von 30 bis 2000 denier, vorzugsweise von 50 bis 1000 denier und insbesondere 100 bis 600 denier. Die Faser soll eine dreidimensionale Kräuselung aufweisen. Der Ausdruck «dreidimensionale Kräuselung» ist im breitesten Sinne zu verstehen und umfasst also z.B. Kräuselungen in zwei Richtungen und in drei Richtungen. Eine dreidimensionale Kräuselung in drei Richtungen wird bevorzugt. Eine dreidimensionale Kräuselung in drei Richtungen bei einer Faser F, wie sie in Figur 2 dargestellt ist, wird dadurch erhalten, dass eine doppelt verdrillte Faser 1 (Figur 1) nach dem Verfahren und in einer Vorrichtung gemäss US-PS 4154051 erzeugt wird. Die Fasern haben zweckmässigerweise eine Länge von etwa 25 bis200mm, vorzugsweise von 60 bis 150mm. Wie Figur 2zeigt, windet sich bei «a» der Teil der Faser über den Teil bei «b». Der Teil bei «c» windet sich über den Teil bei «d». Der Teil bei «e» windet ' h jedoch unter dem Teil bei «f» und nicht über ihm. Der Faserabs .«initt von «e» bis «d» fällt somit unter zwei Windungen der Helix. Dieser Zustand wird richtigerweise eine desorientierte Helix genannt und ähnelt einem spiraligen Telefonkabel, welches sich verheddert, wenn eine der Windungen mit Bezug auf die anderen desorientiert wird.

Die Erfindung wird nachstehend unter Hinweis auf die Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar:

Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer zweifach verdrillten Faser;

Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer dreidimensional gekräuselten Faser;

Figur 3 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zum Formpressen von dreidimensional gekräuselten Fasern zu einer Fasermatte;

Figur 4 eine perspektivische Ansicht einer Nadel, wie sie bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden kann,

Figur 5 eine perspektivische Ansicht einer Nadelungsvorrichtung;

Figur 6 eine perspektivische Ansicht einer Fasermatte vor dem Nadeln;

Figur 7 eine perspektivische Ansicht von Fasern, die durch das Nadeln deformiert worden sind;

Figur 8 eine perspektivische Ansicht, welche erkennen lässt, welchen Zustand die Fasern einnehmen, die in einer bevorzugten Richtung verflochten sind;

Figur 9 eine perspektivische Ansicht eines Polsters, das erfin-dungsgemäss hergestellt worden ist, und

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Figur 10 eine graphische Darstellung, die den Zusammenhang zwischen der bleibenden Verformung, bzw. dem Härteverhältnis und dem Kompressionsverhältnis wiedergibt, so wie er sich an dem erfindungsgemäss erhaltenen Polsterelement beobachten lässt. 5

Unter Bezugnahme auf die Zeichnung wird das erfindungsge-mässe Verfahren nachstehend näher erläutert:

Eine kontinuierliche Masse aus gezogenen synthetischen Stapelfasern mit grosser denier-Zahl, beispielsweise eine Masse Fa aus dreidimensional gekräuselten Synthetikfasern 2 wird zur i° Bildung einer Fasermatte auf ein Förderband 10 abgelagert und zu einem Öffner 11 gefördert, aufgerissen und, beispielsweise mittels eines Luftstromes, zwischen die Förderbänder 12,13 und die Drehtrommel 14 geschoben und zu einer Matte von vorgegebener Gestalt komprimiert, wie es Figur 3 zeigt. Die kompri- 15 mierte Fasermatte Fb besitzt noch genügend Hohlräume, um die Gestalt der Matte beliebig verändern zu können. Das Schüttgewicht dieser komprimierten Matte liegt im Bereich von 0,005 bis 0,2g/cm\ vorzugsweise von 0,01 bis 0,1 g/cm3.

Anschliessend erfolgt die Nadelung oder eine frottierende 20 Behandlung vorbestimmter Oberflächenbereiche. Zu diesem Zwecke wird die komprimierte Fasermatte Fb, auf der Oberfläche liegend, die rechtwinklig zu der Richtung verläuft, in der die Belastung des Polstermaterials zu erwarten ist, auf eine flache Platte aufgegeben, beispielsweise eine perforierte Platte oder 25 eine geschlitzte Platte. Sie wird danach an vorgegebenen Punkten mit einer geeigneten Häufigkeit mittels Nadeln 15 durchstochen, die jeweils an ihrem vorderen Ende mit mindestens einen Widerhaken 15a versehen sind, wie dies Figur 4 zeigt. Der Durchmesser und die Länge dieser Nadeln 15 richtet sich nach 30 ihrem beabsichtigten Verwendungszweck. Im allgemeinen liegt der Durchmesser im Bereich von 1,8 bis 3,6 mm und ihre Länge im Bereich von 50 bis 1000mm. Die Nadeln sind im allgemeinen mit vier bis zwölf Widerhaken versehen.

Die Nadelung selbst ist aus der Fig. 5 ersichtlich. Die F.'ser- 35 matte Fb, die während ihres Transports auf dem Förderband 13 durch Zusammendrücken verdichtet worden ist, wird auf ihrer Unterseite durch die ebene Platte 16, beispielsweise eine perforierte Platte, eine geschlitzte Platte oder ein geschlitztes Förderband getragen. Zur Nadelung dient ein Nadelhalter 18, in welchem die vertikal hin- und herbewegbaren Nadeln 15 auf die Oberfläche der komprimierten Matte Fb einwirken, wobei gegebenenfalls eine perforierte Platte 17, beispielsweise eine poröse Platte oder eine geschlitzte Platte, zwischen den Nadelhalter 18 und die komprimierte Matte geschoben wird, so dass die Nadeln 43 15 an dem Nadelhalter 18 mit einer wünschenswerten Dichte von Nadelstichen in die Fasermatte Fb stechen.

Die Nadeln 15 sind in einer oder mehreren Reihen in gewünschten Abständen an dem Nadelhalter 18 befestigt. Die Auf- und Niederbewegung des Nadelhalters 18 wird durch 50 Drehen einer Kurbelwelle 19 bewirkt, die Kurbelarme 20 trägt, welche mit dem Nadelhalter 18 verbunden sind. Gleichzeitig wird die komprimierte Fasermatte Fb mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit voranbewegt, so dass das Nadeln in geeigneten Intervallen erfolgt. Die Nadeldichte kann innerhalb eines weiten 55 Bereichs dem Zweck angepasst werden, für den das fertige Polster bestimmt ist, und der federnden Wirkung, die das Polster haben soll. Je mehr die Nadeldichte zunimmt und die Inervalle zwischen den Nadeln abnehmen, um so mehr nimmt die Druckbeständigkeit des Polsters zu. Die Nadeldichte liegt im allgemei- 60 nen im Bereich von 1 bis 100 Nadeln pro 100 cm2, vorzugsweise im Bereich von 4 bis 50 Nadeln pro 100 crrr. Zwar wurde vorstehend die Erfindung anhand einer Ausführungsform beschrieben, bei welcher die Nadeln in die komprimierte Matte in senkrechter Richtung zur Oberfläche dieser Masse eingeführt werden, j edoch 65 kann diese Einführung auch durch zwei einander gegenüberliegende Oberflächen oder in schräger Richtung oder in seitlicher Richtung erfolgen.

40

Wenn die Nadeln 15 an bestimmten Punkten und in einer bestimmten Richtung in die komprimierte Fasermatte stechen, werden die ringförmigen dreidimensionalen Kringel der Fasern, die in Figur 6 dargestellt sind, in einer solchen Richtung zusammengedrückt oder auseinandergezogen, dass sie die Gestalt der Buchstaben L oder J, der Zahl 3 oder die Gestalt von Wellen annehmen, wie Figur 7 zeigt. Infolgedessen haben die dreidimensionalen Kringel der Fasern 2 die unterschiedlichste Gestalt, und sie sind in verschiedenen Bereichen miteinander verflochten. Das Ausmass der Verflechtung der einzelnen Fasern ist deshalb, verglichen mit anderen Bereichen, deutlich grösser. Die Berührungspunkte 21 liegen überwiegend in der Richtung, in der die Nadeln 15 in die komprimierte Masse gestochen haben. Durch geeignete Verteilung der Abschnitte, in denen die dreidimensionalen Kringel gerichtet sind, und der Abschnitte, in denen die (ringförmigen) Kringel nicht gerichtet sind, und durch geeignete Verteilung der Berührungspunkte kann die Belastbarkeit des Polstermaterials an bestimmten Stellen und in einer bestimmten Richtung verbessert werden. Das Schüttgewicht der komprimierten Fasermatte Fc iegt im allgemeinen im Bereich von 0,005 bis 0,2 g/cm3 und vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 0,lg/cm3.

In Verbindung mit der oben beschriebenen Nadelungsvorrichtung kann eine Scheuervorrichtung verwendet werden, um die komprimierte Fasermatte einer Frottierbehandlung auszusetzen. Diese Scheuervorrichtung ist so konstruiert, dass horizontale Arme, die am vorderen Ende von Stangen angebracht sind,

mittel eines Kurbelarms vertikal hin- und herbewegt werden, so dass sie die komprimierte Fasermasse so lange scheuern, bis die Matte das gewünschte Schüttgewicht erreicht hat. Nach der Nadel- oder Frottierbehandlung wird die geformte Fasermatte Fc, durch ein Förderband 22 zur Imprägnierung mit einer Kleb-stofflüssigkeit als nächste Verfahrensstufe gefördert. In dieser Stufe werden die einander benachbarten, dreidimensional gekräuselten Fasern 2 in der komprimierten Matte mittels einer Klebstoffflüssigkeit an ihren wechselseitigen Berührungsstellen, die von Anfang an vorhanden waren, und an den infolge des Nadeins und Scheuerns neu geformten Berührungsstellen miteinander verbunden, wobei ein erfindungsgemässes Polsterele-ment entsteht, das in Figur 9 dargestellt ist. Die Menge der Klebstofflüssigkeit, die auf die komprimierte Masse aufgetragen wird, liegt im allgemeinen im Bereich von 10 bis 300 g ; vorzugsweise von 50 bis 250 g, berechnet als Feststoffgehalt, pro 100 g Fasern. Das auf diese Weise erhaltene Polsterelement hat ein Schüttgewicht im Bereich von 0,01 bis 0,5 g/cm3, vorzugsweise von 0,03 bis 0,2 g/cm3.

Das Verkleben der geformten Matte aus dreidimensional gekräuselten Fasern, die die Nadelungs- oder Frottierbehandlung durchlaufen hat, erfolgt durch Aufsprühen der Klebstoffflüssigkeit auf die geformte Matte oder durch Eintauchen der geformten Matte in ein Klebstoffbad, wobei die Klebstofflüssigkeit an den Fasern hängen bleibt, und durch Behandlung der durch den Klebstoff nassen Masse in einem elektrischen Ofen, einem Infrarotofen oder einem Heissluftofen bei Temperaturen im Bereich von 80 bis 200°C, vorzugsweise von 100 bis 160°C für die Dauer von 10 bis 60 Minuten, vorzugsweise von 15 bis 40 Minuten, um den Klebstoff zu trocknen oder zu härten. Auch auf andere Weise kann der auf die Fasern aufgetragene Klebstoff getrocknet werden, wie es in der US-Anmeldung 107364 beschrieben ist, indem die geformte Matte Fc in im wesentlichen vertikaler Richtung hochgehoben und zur gleichen Zeit einer dielektrischen Erhitzung mittels Hochfrequenzwellen unterworfen wird. Die Frequenz der Wellen liegt in diesem Falle im Bereich von 1 MHz bis 300 GHz, vorzugsweise von 10 MHz bis 30 GHz. Typische Beispiele für Klebstoffe, die erfindungsgemäss verwendbar sind, sind synthetischer Kautschuk, wie Styrol/ Butadien-Kautschuk, Acrylonitril-Butadien-Kautschuk, Chlo-ropren-Kautschuk und Urethan-Kautschuk, natürlicher Kautschuk, Klebstoffe von Vinylacetat-Typ, vom Celluloseacetat-

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Typ und vom Acryl-Typ. Die Klebstoffe können in Form eines Latex, einer Lösung oder einer Emulsion, vorzugsweise in Form eines Latex oder einer Emulsion verwendet werden. Die erwähnten Klebstoffe können entweder allein oder in unterschiedlichen Kombinationen angewandt werden. Beim Verkleben werden jedoch bessere Ergebnisse erzielt, wenn zunächst die einander benachbarten Fasern mit einem Klebstoff vom Typ eines synthetischen Kautschuks verbunden werden und danach die ganze Formmatte mit einem Klebstoff vom Typ eines natürlichen Kautschuks behandelt wird. Genauer gesagt: Die Festigkeit der Bindung zwischen den einander benachbarten Fasern, erzeugt durch den Klebstoff vom Typ eines synthetischen Kautschuks, die Flexibilität des Polsters als ganzem und das Fehlen eines Hysteresesverlusts und bleibender Kompressionsdehnung an dem Polstermaterial werden verbessert, wenn zunächst die einander benachbarten Fasern in der geformten Matte an ihren wechselseitigen Berührungspunkten mit dem Klebstoff vom Typ eines synthetischen Kautschuks verbunden werden, der eine hohe Haftfähigkeit an den synthetischen Fasern aufweist, und danach die ganz geformte Matte mit einem Klebstoff vom Typ eines natürlichen Kautschuks behandelt wird. Ausserdem dient der vorausgegangene Auftrag des Klebstoffs vom Typ eines synthetischen Kautschuks dem Zwecke, das relativ geringe Haftvermögen des Klebstoffs vom Typ eines natürlichen Kautschuks gegenüber den synthetischen Fasern zu verbessern. In diesem Falle sollen die Mengen an synthetischem Kautschuk-Latex und die an natürlichem Kautschuk-Latex, die auf die Fasern aufgebrachtwerden, zweckmässigerweise im wesentlichen einander gleich sein. Die Gesamtmenge ist im wesentlichen so gross wie die Menge, in der der synthetische Kautschuk-Latex allein bei dem herkömmlichen Verfahren aufgebracht wird.

Die getrocknete Formmatte, die wie vorstehend beschrieben erzeugt worden ist, wird zu einer Presse gefördert, die mit einer Dampfeinspritzdüse versehen ist. In dieser Presse wird die getrocknete Formmatte bei Temperaturen im Bereich von 100 bis 140 ° C, vorzugsweise von 105 bis 120 ° C, für die Dauer von 1 bis 30 Minuten, vorzugsweise von 2 bis 10 Minuten komprimiert, wobei Dampf durch die Düse eingesprüht wird. Dann wird der Druck entspannt, die Zuführung von Dampf unterbrochen und die Komprimierte Masse gekühlt, beispielsweise mit Luft oder Wasser, und aus der Presse genommen. Auf diese Weise wird ein Polster erhalten. Die Komprimierung unter Dampf wird in einer solchen Weise durchgeführt, dass das Kompressionsverhältnis einen Wert von 5 bis 40 %, vorzugsweise von 10 bis 30 % der Dicke der getrockneten Formmatte erreicht.

Im Vorangegangenen wurde das erfindungsgemässe Verfahren so beschrieben, dass die geformte Matte mit einer Klebstoffflüssigkeit behandelt wird, danach die Matte thermisch getrocknet und der Klebstoff gehärtet wird und diese Matte einer Formgebungsbehandlung in Gegenwart von Dampf unterworfen wird. Gewünschtenfalls kann das Polstermaterial, das unter Dampf komprimiert wurde, erneut mit einem Klebstoff behandelt und einer Erwärmung unterworfen werden, um den Klebstoff zu trocknen und zu härten. In diesem Falle wird ein noch besseres Polstermaterial erzielt, wenn die geformte Fasermasse zunächst der Klebstoffbehandlung unter Verwendung eines Klebstoffs vom Typ eines synthetischen Kautschuks unterworfen wird, danach die Masse getrocknet wird, um ein rohes Polstermaterial zu erzielen, anschliessend das rohe Polstermaterial mit Dampf unter den oben erwähnten Bedingungen komprimiert wird, das derart erzeugte Polstermaterial einer zusätzlichen

Klebstoffbehandlung unter Verwendung eines Klebstoffs vom Typ eines natürlichen Kautschuks unterworfen wird und dann das Polstermaterial thermisch getrocknet wird, um den Klebstoff zu härten. Selbst dann, wenn eine zusätzliche Klebstoffbehandlung nach der Komprimierung mit Dampf durchgeführt wird, sollte die Gesamtmenge an zuvor und danach angewandtem Klebstoff auf die oben angegebenen Werte beschränkt werden. Wenn die Komprimierung mit Dampf so durchgeführt wird, dass das Kompressionsverhältnis im Bereich von 5 bis 40% gehalten wird, wird die Oberflächenrauheit des Polstermaterials gemildert und der anfängliche Formverlust, unter dem das daraus hergestellte Polster leidet, beseitigt. Selbst nach langem, wiederholtem Gebrauch zeigt das Polstermaterial eine stark verbesserte Formbeständigkeit, weil das Auftreten von bleibender Verformung deutlich unterdrückt wird. Die Anwendung von Dampfund Druck kann im übrigen chargenweise oder kontinuierlich erfolgen, je nachdem, wie es die Umstände verlangen.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben.

Beispiel

Dreidimensional gekräuselte, kurze Fasern von etwa 60mm Länge, die erzeugt worden waren durch Vereinigen und Verdrillen von 300 denier Polyester/Einzelfasern zu einem Strang von 300000 denier Dicke nach dem in der US-PS 4154051 beschriebenen Verfahren wurden zu einer Matte komprimiert, einer Nadelung mit einer Häufigkeit von etwa 16 Nadeln pro 100 cm: unterworfen, mit Klebstoff (Styrolbutadienkautschuk-Typ) (SBR) im Sprühverfahren benetzt, mit Heissluft bei einer Temperatur von 120 ° C für die Dauer von 30 Minuten getrocknet, in einen Klebstoff-Latex vom Typ eines natürlichen Kautschuks getaucht, der 100 Gewichtsteile natürlichen Kautschuk-Latex (60 Gew.-% Feststoffgehalt), 1 bis 3 Gewichtsteile eines Schwe-fel-Dispersionsmittel, 6 bis 7 Gewichtsteile Zinkweiss, 1 bis 3 Gewichtsteile eines Vulkanisationsbeschleunigers vom Dithio-carbamat-Typ (Noxeller PX) und 30 Gewichtsteile Wasser enthielt, danach in vertikaler Richtung aus dem Latex herausgehoben und einem dielektrischen Erhitzen mittels Hochfrequenzwellen einer Frequenz von 2,450 MHz bei einer Stromdichte von etwa 1 Kwh/cm3 unterworfen, um eine getrocknete Formmatte zu erzeugen. Diese getrocknete Formmatte hatte ein Schüttgewicht von 0,07g/cm3 und bestand aus 33 Gew.-% Fasern, 17 Gew.-% natürlichem Kautschuk (Feststoffgehalt) und 50 Gew.-% SBR (Feststoffgehalt).

Der entstandene flache Block wurde auf die gewünschte Grösse zurechtgeschnitten, zu einer Presse gefördert, die mit einer Dampfeinspritzdüse ausgerüstet war, und mit Dampf von 1 atm bei einer Temperatur von 100 °C für die Dauer von 3 Minuten auf die gewünschte Dicke komprimiert. Dann wurde der Durck abgelassen und der Block mit Luft gekühlt, wobei ein Polsterelement erhalten wurde. Dieses Polsterelement wurde auf seine physikalischen Eigenschaften nach Standardmethoden (Japanese Industriai Standard( JIS) - K 6382 mit notwendigen Anpassungsänderungen) getestet. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 wiedergegeben und in Figur 10 graphisch dargestellt. In dieser graphischen Darstellung zeigt die Kurve A den Zusammenhang zwischen der Zunahme der Härte und dem Kompressionsverhältnis während die Kurve B den Zusammenhang zwischen der bleibenden Verformung und dem Kompressionsverhältnis zeigt. Die Kurve B bedeutet 100% bleibende Verformung.

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5

Tabelle 1

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Versuch Nr.

Kompres-

sionsverh.

{%)

Ursprgl.

Dicke

(mm)

Ursprgl.

Härte

(kg)

Komprimierte Dicke (mm) 1)

Dicke nach

Komprim. (mm)

Härte nach Komprim. (kg) 2)

Kompressions-verh. (%)

Verlust an Härte

3)

1

5

79,8

29,8

75,8

73,6

33,1

7,8

+ 11

2

10

74,1

21,0

66,7

64,4

24,6

13,1

+ 17

3

15

75,6

27,0

64,3

64,2

32,4

15,1

+20

4

20

" 85,3

25,9

68,2

69,6

32,4

18,4

+25

5

25

79,2

22,6

59,4

62,4

29,3

21,1

+29

6

30

77,3

24,1

54,1

56,2

28,0

27,3

+16

7

35

80,6

27,7

52,1

56,6

30,9

29,8

+12

8

40

89,4

26,6

53,6

56,2

28,8

37,1

+ 8

9

45

83,4

26,1

45,9

49,5

25,6

40,6

- 2

10

50

84,2

26,3

42,1

47,6

26,2

43,5

0

11

55

80,6

31,3

36,3

44,3

20,9

45,0

-33

12

60

84,3

33,9

33,7

43,0

21,0

49,0

-38

1. Die komprimierte Dicke ist eine ideale komprimierte Dicke, die durch Berechnug erhalten wurde.

2. Das Kompressionsverhältnis nach Komprimierung ist das, was unter «FormVerlust» verstanden wird.

3. Bei dem Verlust an Härte (%) bedeuten die Werte mit einem Pluszeichen eine Zunahme an Härte und die Werte mit einem Minuszeichen eine Abnahme an Härte.

M

3 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

654 816 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Herstellen eines formgepressten Polsterelementes aus dreidimensional gekräuselten synthetischen Stapelfasern, dadurch gekennzeichnet, dass durch Ablagerung von 25-200 mm langen Stapelfasern auf ein Förderband eine voluminöse Fasermatte erzeugt wird, die während ihres Transportes auf dem Förderband verdichtet, einer Nadelung und/oder einer frottierenden Behandlung vorbestimmter Oberflächenbereiche unterworfen, mit einer Klebstoffliissigkeit imprägniert, dann getrocknet und schliesslich einer Formgebungsbehandlung durch Formpressen in Gegenwart von Dampf unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als synthetische Stapelfasern Einzelfasern mit einer Dicke von 30 bis 2000 denier verwendet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete Fasermatte auf ein Schüttgewicht von 0,01 bis 0,5g/cm3 komprimiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die pro 100 g F asern auf die F asermatte aufzutragende Klebstoffflüssigkeit einen Klebstoffgehalt, bezogen auf die Klebstofftrok-kensubstanz von 10 bis 300g aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete Fasermatte durch Formpressen auf 5 bis 40 % ihrer ursprünglichen Dicke komprimiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete Fasermatte auf 10 bis 30% komprimiert wird.