CH628569A5 - Vorrichtung zur herstellung von hohlgegenstaenden aus thermoplastischem werkstoff, z.b. plastifiziertem kunststoff oder schmelzfluessigem glas. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlgegenständen aus thermoplastischem Werkstoff, z B. plastifiziertem Kunststoff oder schmelzflüssigem Glas nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-AS 2 324 953) ist der Mittenabstand der Formwerkzeuge jeder Mehrfachform voneinander während des gesamten Betriebszyklus konstant. Die Grösse des Mittenabstandes richtet sich nach der maximalen Querdimension, z.B. dem Durchmesser der fertigen Hohlgegenstände. Bei Maschinen zur Herstellung von Hohlglasgegenständen beispielsweise ist über die Jahre eine ständige Zunahme des Mittenabstandes zu beobachten gewesen, weil Hohlglasgegenstände immer grösserer maximaler Querdimension herzustellen waren. Das aber brachte eine entsprechende erhebliche Steigerung des baulichen Aufwandes, der erforderlichen Antriebsleistung und des Raumbedarfs der gesamten Maschine mit sich. Vor allem ist nachteilig, dass dieser verhältnismässig grosse Mittenabstand erst in der Endphase der Herstellung der Hohlglasgegenstände benötigt wird, wenn diese auf ihre maximale Querdimension gebracht werden. In allen früheren Phasen des Betriebszyklus hat der grosse Mittenabstand unnötig hohen baulichen Aufwand, Antriebsleistung und Raumbedarf zur Folge. Nachteilig ist ferner, dass die bekannten Maschinen für einen Hohlgegenstand mit bestimmten maximalen Querdimensionen ausgelegt sind. Will man darauf Hohlgegenstände von grösserer als der vorgesehenen maximalen Querdimension herstellen, so muss die Wandstärke des Fertigformwerkzeuges unter den optimalen Wert verringert werden. Man nimmt dabei thermische und technologische Probleme in Kauf und versucht, diesen zu Fehlern in den fertigen Hohlgegenständen führenden Problemen durch erhöhten baulichen und betrieblichen Aufwand zu begegnen.

Bei einer weiteren bekannten Vorrichtung dieser Art (US-PS 3 759 686) sind für Doppelformbetrieb ausgerüstete Mündungswerkzeughalterarme einer Glasformmaschine jeweils in ein Grundteil, ein Zwischenteil und ein Aussenteil unterteilt. Die Zwischenteile tragen das eine Mündungswerkzeug und die Aussenteile das andere Mündungswerkzeug der Doppelform. Zur Änderung des Mittenabstandes der Mündungswerkzeuge sind die Zwischenteile und die Aussenteile relativ zueinander bewegbar und mit gesonderten Führungsbolzen relativ zueinander geführt. Dazu ist in jeden Mündungswerkzeughalterarm eine Kolben-Zylinder-Einheit eingebaut, die durch eine Zeitsteuereinrichtung in der Maschine gleichzeitig betätigt werden, um die Mündungswerkzeughalterarme zu einer bestimmten Zeit in dem Betriebszyklus zu verlängern oder zu verkürzen. Jede Kolben-Zylinder-Ein-heit greift mit ihrer Kolbenstange an dem zugehörigen Aussenteil an. Nachteilig ist der hohe Aufwand für die Zeitsteuereinrichtung, die dennoch eine gewünschte Bewegungscharakteristik bei der Änderung des Stichmasses nicht gewährleisten kann. Hohen baulichen Aufwand bei schlechter Zugänglichkeit und Wartungsmöglichkeit bringen ferner die in die Mündungswerkzeughalterarme integrierten Kolben-Zylinder-Einheiten. Diese Vorrichtung eignet sich somit nicht für Mehrfachformen mit mehr als zwei Formwerkzeugen.

Das Ziel der Erfindung ist, den baulichen, Betriebs-, An-triebsleistungs- und Raumbedarf bei der Herstellung von Hohlgegenständen aus thtermoplastischem Werkstoff zu verringern und eine wirtschaftliche Herstellung von Hohlgegenständen dieser Art zu ermöglichen. Die erfindungsgemäss zu lösende Aufgabe besteht darin, eine Vorrichtung zu schaffen, mit welcher Hohlgegenstände aus dem genannten Werkstoff mit unterschiedlicher maximalen Querdimension zu ermöglichen, wobei die Betätigung der VerStelleinrichtung vereinfacht und funktionssicherer gestaltet ist, und bei der eine Mittenabstandsänderung auch für Mehrfachformen mit mehr als zwei Formwerkzeugen möglich ist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss nach dem Patentanspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der erfin-

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

628569

dungsgemässen Vorrichtung sind durch die abhängigen Ansprüche 2 bis 8 definiert.

In den Zeichnungen sind mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf einen Teil einer Maschine gemäss einer ersten Ausführungsform,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Teiles einer Maschine gemäss einer weiteren Ausführungsform,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen Teil einer Maschine gemäss einer anderen Ausführungsform, Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 3, Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform für das Press-Blasen von Hohlgegenständen,

Fig. 7 eine schematische Seitenansicht eines Invertmecha-nismus als weitere Ausführungsform,

Fig. 8 eine schematische Seitenansicht eines anderen In-vertmechanismus als weitere Ausführungsform,

Fig. 9 eine Draufsicht auf den Mechanismus gemäss Fig. 8,

Fig. 10 eine schematische Draufsicht auf einen Teil einer Maschine gemäss einer weiteren Ausführungsform, und

Fig. 11 eine vergrösserte Ansicht in der Ebene XI-XI in Fig. 10.

Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum aufweitenden Formen von Hohlgegenständen aus thermoplastischem Werkstoff, z.B. Kunststoff oder Glas als Teil einer Maschine, deren Funktionsprinzip in der DT-AS 1 704 112 offenbart ist. Bei der gezeigten Vorrichtung bewegen sich unabhängig voneinander in Richtung von Pfeilen 1 eine Anzahl Arme 3 um eine gemeinsame Achse 5. Jeder Arm 3 trägt aussen einen Mündungsformhalter 6, in dem in radialem Abstand voneinander zwei Mündungsformen 8 und 9 gehalten sind. Jede Mündungsform 8, 9 weist zwei Hälften 11,12 und 13, 14 eines in einer durch die Achse gehenden geteilten Mündungswerkzeugs 15 und 16 auf.

Jeder Mündungsformhalter 6 ist mit einem Radialschlitz 18 versehen, in dem die Mündungsform 9 durch eine Verschiebungseinrichtung 20 bezüglich der Achse 5 radial verschiebbar ist. Die Verschiebungseinrichtung 20 weist eine die Mündungsform 9 übergreifende und an einer Betätigungsstange 21 befestigte Gabel 22 auf. Die Betätigungsstange 21 ist in einem Lager 23 des Mündungsformhalters 6 geführt und trägt an ihrem freien Ende eine Rolle 24, die in einer maschinenfesten, stationären Kurvenbahn 25 abrollt. Die Veränderungseinrichtung 20 bewirkt also in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Kurvenbahn 25 die Verschiebung der Mündungsform 9 längs des Radialschlitzes 18.

Bei der in Fig. 1 nur teilweise und schematisch dargestellten Maschine handelt es sich um eine sogenannte Press-Blas-Maschine. Darin werden die Mündungsformhalter 6 während eines Betriebszyklus in folgender Weise betätigt:

— Anhalten des Mündungsformhalters 6 in einer Pressstation 27, wobei die Mündungsformen 8 und 9 mit zugehörigen, in Fig. 1 nicht dargestellten Teilen von Vorformen oder Pressformen fluchtend ausgerichtet sind;

— Schwenkende Bewegung des Mündungsformhalters 6 um die Achse 5 in Richtung des Pfeiles 1, wobei die Mündungsformen 8 und 9 einen durch konzentrische Kreise 29 und 30 definierten Mittenabstand 32 voneinander einhalten bis zu einer Stelle 34, an der der Mittenabstand 32 durch Vergrösserung der Radius des Kreises 30 bis auf einen erweiterten Mittenabstand 35 vergrössert wird.

Dies geschieht dadurch, dass die Verschiebungseinrichtung 20 mit ihrer Rolle 24 in einen nach aussen erweiterten Abschnitt 37 der Kurvenbahn 25 gelangt und mittels der Gabel 22 die Mündungsform 9 entlang des Radialschlitzes 18 radial nach aussen verschiebt;

— Anhalten des Mündungsformhalters 6 in einer Fertigformstation 39. Dort sind die Mündungsformen 8 und 9 jeweils mit den übrigen, in Fig. 1 nicht dargestellten Teilen einer Fertigform fluchtend ausgerichtet. Fertigformhälften schli essen sich um die von den Mündungsformen 8 und 9 herabhängenden Külbel, die anschliessend durch die Mündungsformen 8 und 9 hindurch mittels nicht dargestellter Blasköpfe zu den fertigen Hohlglasgegenständen aufgeweitet bzw. ausgeblasen werden;

— Öffnen der Fertigformen und schwenkende Weiterbewegung des Mündungsformhalters 6 mit den an den Mündungsformen 8 und 9 hängenden fertigen Hohlglasgegenständen. Dabei bewegt sich die Mündungsform 8 weiterhin auf dem Kreis 29 und die Mündungsform 9 auf einem im Anschluss an die Stelle 34 erweiterten Kreis 40;

— Anhalten des Mündungsformhalters 6 in einer Abgabestation 41. Dort werden die Mündungswerkzeughälften 11, 12 und 13, 14 durch nicht dargestellte, an sich bekannte Mittel entlang Tangentialschlitzen 42 und 43 in dem Mündungsformhalter 6 geöffnet, bzw. voneinander wegbewegt. Dadurch werden die fertigen Hohlglasgegenstände aus den Mündungsformen 8 und 9 freigegeben und durch nicht dargestellte Mittel abtransportiert; und

— Weiterschwenken des Mündungsformhalters 6 um die Achse 5 in Richtung des Pfeiles 1 mit Verkleinerung des Mittenabstandes zurück auf den Ausgangswert des Mittenabstandes 32 und Schliessen der Mündungswerkzeuge 15 und 16 bis zum erneuten Einsatz in der Pressstation 27, wo der beschriebene Betriebszyklus von neuem beginnt.

Sollen auf der Maschine gemäss Fig. 1 Hohlglasgegenstände von verhältnismässig geringer maximaler Querdimension hergestellt werden, ist unter Umständen eine Vergrösserung des kleinsten Mittenabstandes 32 überhaupt nicht erforderlich. Solche Gegenstände können mit der selben Maschine hergestellt werden. Es wird dann lediglich die Kurvenbahn 25 durch eine in Fig. 1 gestrichelt angedeutete kreisförmige Kurvenbahn 45 ersetzt, so dass sich nicht nur die Mündungsform 8 während des gesamten Betriebszyklus auf dem Kreis 29, sondern auch die Mündungsform 9 während des gesamten Betriebszyklus auf dem grösseren Kreis 30 bewegt.

In Abwandlung der in Fig. 1 dargestellten Verhältnisse kann der kleinste Mittenabstand 32 auch dadurch im Verlauf des Betriebszyklus erweitert werden, dass nicht der Kreis 30 vergrössert sondern der Kreis 29 an der Stelle 34 verkleinert wird. In weiterer Abwandlung kann an der Stelle 34 auch der Kreis 30 erweitert und gleichzeitig der Kreis 29 verkleinert werden. Es kommt lediglich darauf an, dass eine Veränderung des Mittenabstandes eintritt, die entsprechende Veränderungen der grössten Querdimension des entstehenden Hohlglasgegenstands ermöglicht.

Fig. 2 zeigt eine Abwandlung gegenüber dem Maschinenteil gemäss Fig. 1 insofern, als hier eine Verschiebungseinrichtung 47 eine doppeltwirkende Kolben-Zylinder-Einheit 48 mit Druckmittelanschlüssen 49 und 50 aufweist, die einerseits über eine Achse 51 an dem Mündungsformhalter 6 angelenkt und andererseits über eine Kolbenstange 53 an der Gabel 22 befestigt ist. Die Druckmittelanschlüsse 49 und 50 sind über Leitungen 54 und 55 mit einem 4 Wege/2 Stellungsventil 56 verbunden, dem durch eine Leitung 57 Druckmedium zugeleitet wird. Das Ventil 56 weist eine Schaltstange 58 mit einer Kurvenrolle 59 auf, die in Kurvenstücken, z.B. 60,

abrollt und dadurch die Umschaltung des Ventils 56 von seiner einen in die andere Stellung vornimmt. Die Kurvenstücke 60 sind einstellbar und maschinenfest an denjenigen Stellen angeordnet, an denen die Umsteuerung des Ventils 56 erfolgen soll. Die Schaltstange 58 ist mit zwei im Abstand von5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

628569

4

einander angeordneten Kerben 61 versehen, in die abwechselnd ein unter der Vorspannung einer Feder 62 stehender Raststift 63 eingreift. So lässt sich also durch Umsteuerung des Ventils 56 die Gabel 22 in Richtung eines Doppelpfeils 64 zur Einstellung der Mittenabstände 32 und 35 verschieben.

In Fig. 2 ist ein Teil der Mündungsform 9 strichpunktiert in ihrer der Mündungsform 8 nächstgelegenen Stellung und mit voll ausgezogenen Linien in der von der Mündungsform 8 am weitesten entfernten Stellung eingezeichnet. An den Mündungsformen 8 und 9 hängt jeweils ein Külbel 66, der dann in der in Fig. 1 angedeuteten Fertigformstation 39 zu dem fertigen Hohlglasgegenstand 67 aufgeweitet wird.

Fig. 3 zeigt eine andere Maschine zur Herstellung von Hohlglasgegenständen im Press-Blas-Verfahren in schemati-scher Darstellung. Hier werden sogenannte Dreifachformen

69 verwendet, bei denen an einem Mündungsformhalter 70 eine Mündungsform 71 befestigt und zwei weitere Mündungsformen 72 und 73 verschiebbar gelagert sind. Jeder Mündungsformhalter 70 ist in Richtung eines Pfeiles 74 bewegbar an einer Führungsschiene 76 gelagert. Die Mündungsformhalter 70 können z.B. an eine nicht dargestellte Kette angekuppelt und durch diese Kette in zumindest annähernd gleichbleibendem Abstand voneinander in Richtung des Pfeiles 74 antreibbar sein.

Längs der Führungsschiene 76 erstreckt sich eine Kurvenplatte 78 mit zwei im Abstand voneinander befindlichen Kurvenbahnen 79 und 80, in denen jeweils eine Rolle 81 und 82 einer Verschiebungseinrichtung 83 abrollt. Die Rollen 81 und 82 sind jeweils an einer Betätigungsstange 84 und 85 angelenkt, die in einem Lager 86 des Mündungsformhalters

70 verschiebbar gelagert und mit ihrem anderen Ende an den Mündungsformen 72 und 73 befestigt sind. Da die Kurvenplatte 78 raumfest angeordnet ist, bewirkt eine Bewegung der Mündungsformhalter 70 entlang der Führungsschiene 76, dass im Verlaufe eines Betriebszyklus ein kleinster Mitten-abstand 88 zwischen jeweils zwei benachbarten Mündungsformen 71, 72 und 72, 73 sich stufenweise vergrössert. Dieser kleinste Mittenabstand 88 herrscht in einer Vorformsta-tion 89, in der z.B. in unterhalb der Mündungsformen 71, 72 und 73 angeordneten, nicht dargestellten Blockformen mit ebenfalls nicht dargestellten Pressstempeln durch die Mündungsformen 71, 72 und 73 hindurch Külbel gepresst werden. Für diesen Pressvorgang kann der Mündungsformhalter 70 angehalten werden oder aber sich zusammen mit den übrigen Teilen der Verform Werkzeuge entlang der Führungsschiene 76 bewegen.

Unmittelbar nach dem Öffnen der Vorformwerkzeuge beginnt die Rückerhitzung der Külbel, die in einer Zwischen-formstation 90 schon dazu geführt hat, dass die Wände der Külbel wieder voll plastisch geworden sind. In dieser Zwi-schenformstation 90 werden nicht dargestellte Blasköpfe oben auf die Mündungsformen 71, 72 und 73 aufgesetzt und die Külbel kontrolliert etwas aufgeweitet. Dabei können die Böden der Külbel durch ebenfalls nicht dargestellte Külbel-bodenstützvorrichtungen gestützt sein, so dass eine unerwünschte übermässige Längung der Külbel nicht eintreten kann. In der Zwischenformstation 90 hat sich der ursprüngliche kleinste Mittenabstand 88 auf einen grösseren mittleren Mittenabstand 92 erweitert. Dazu ist die Mündungsform 72 gegenüber der Mündungsform 71 um einen Betrag 93 und die Mündungsform 73 gegenüber ihrer ursprünglichen Position in der Vorformstation 89 um einen Betrag 94 in Fig. 3 nach links verschoben worden.

Im weiteren Verlauf des Betriebszyklus gelangt der Mündungsformhalter 70 mit seinen drei zwischengeblasenen Kül-beln in eine Fertigformstation 96, in der die Külbel durch nicht dargestellte Fertigformhälften umfasst und mit ebenfalls nicht gezeigten Fertigblasköpfen zu ihrer endgültigen

Form ausgeblasen werden. Dazu ist der mittlere Mittenabstand 92 noch einmal auf den grössten Mittenabstand 97 erweitert worden. Dazu ist die Mündungsform 72 gegenüber ihrer Stellung in der Zwischenformstation 90 um einen weiteren Betrag 98 und die Mündungsform 73 gegenüber ihrer Stellung in der Zwischenformstation 90 um einen weiteren Betrag 99 in Fig. 3 nach links hin verschoben worden.

Die Kurvenplatte 78 ist oben und unten in Fig. 3 abgebrochen dargestellt, ähnlich wie auch die Führungsschiene 76. Die in Fig. 3 oben gezeigten abgebrochenen Enden der Führungsschiene 76 und der Kurvenplatte 78 können mit nicht gezeigten Zwischenstücken an ihre in Fig. 3 gezeichneten unteren Enden angeschlossen sein, so dass sich eine ständige Rückführung der Mündungsformhalter 70 von der Fertigformstation 96 über eine nicht mehr eingetragene, nachfolgende Abgabestation zu der Vorformstation 89 ergibt. In der Abgabestation werden die Mündungsformen 71, 72 und 73 parallel zu dem Pfeil 74 geöffnet, bis die fertigen Hohlglasgegenstände aus den Mündungsformen freigegeben sind und durch an sich bekannte Mittel abtransportiert werden können. Die Mittel, mit denen die Mündungsformen geöffnet und nachfolgend wieder geschlossen werden, sind z.B. aus der DT-AS 1 704 112 bekannt und werden deshalb nicht im einzelnen dargestellt.

Alternativ könnte in Fig. 3 auch nur ein einziger Mündungsformhalter 70 verwendet werden, der die einzelnen Stationen in Richtung des Pfeiles 74 durchlaufen und dann seine Bewegungsrichtung umkehren und zur Vorformstation 89 zurückkehren würde, wo er seine Bewegungsrichtung erneut in Richtung des Pfeiles 74 umkehren würde.

In Fig. 4 sind insbesondere weitere Details der Verschiebungseinrichtung 83 zu erkennen. Zur Verdeutlichung der Darstellung sind bis auf die Mündungsformen 71, 72 und 73 alle übrigen Teile der zugehörigen Vorformwerkzeuge fortgelassen. Von den Mündungsformen 71, 72 und 73 hängt jeweils ein in dem Vorformwerkzeug durch Pressen hergestellter Külbel 101, 102 und 103 herab.

In Fig. 5 sind wiederum zur Vereinfachung bis auf die Mündungsformen 71, 72 und 73 die übrigen Teile des Fertigformwerkzeugs fortgelassen worden. Jede Mündungsform 71, 72 und 73 trägt einen fertigen Hohlglasgegenstand 104,105 und 106.

In Fig. 6 sind schematisch weitere Teile der Doppelform gemäss der Fig. 1 und 2 als Beispiele dargestellt. Der obere Teil der Fig. 6 zeigt die beiden Vorformwerkzeuge einer Doppelform 108. Diese Vorformwerkzeuge weisen ausser den Mündungsformen 8 und 9 in Richtung eines Doppelpfeils 109 bewegbare Pressstempel 110 und 111 und in Richtung eines Doppelpfeils 112 bewegbare ungeteilte Blockformen 113 und 114 auf. Der Mittenabstand 32 dieser beiden Vorformwerkzeuge ist ebenfalls in Fig. 6 eingetragen.

Im unteren Teil zeigt die Fig. 6 die beiden Fertigformwerkzeuge der Doppelform 108. Diese Fertigform Werkzeuge weisen ausser den Mündungsformen 8 und 9 je eine geteilte Fertigform 116 und 117, die an einer nicht dargestellten Fertigformzange aufgehängt und rechtwinklig zur Zeichenebene bewegbar sind, und zwei in Richtung der Doppelpfeile 118 bewegbare Blasköpfe 119 und 120 auf. Bei den Fertigformwerkzeugen ist auch der grössere Mittenabstand 35 eingetragen.

In ähnlicher Weise wie in Fig. 6 können die Formwerkzeuge für das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 3, 4 und 5 ausgebildet sein.

Fig. 7 zeigt einen sogenannten Invertmechanismus 130, wie er bei I.S.-Glasform-Maschinen an sich bekannt ist. Dabei schwenkt ein Mündungsformhalter 131 um eine Achse 132 während eines Betriebszyklus zunächst aus der in Fig. 7 gestrichelt dargestellten Vorformstation 134 in Richtung eines

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

5

628569

Pfeiles 135 um 180° in eine in Fig. 7 mit voll ausgezogenen Linien dargestellte Fertigformstation 136.

Nach der Fertigformung schwenkt der Mündungsformhalter 131 wieder entgegen dem Pfeil 135 zurück in die Vorformstation 134.

Der Mündungsformhalter 131 trägt eine Mündungsform 138 in stationärer Anordnung und eine weitere Mündungsform 139, die längs des Mündungsformhalters 131 in Grenzen verschiebbar ist. In der Vorformstation 134 berühren die Mündungsformen 138 und 139 einander bei kleinstem Mittenabstand 140. Nachdem in der Vorformstation 134 mit den nicht dargestellten übrigen Teilen von Vorformwerkzeugen Külbel 142 und 143 gepresst worden sind, beginnt der Mündungsformhalter 131 seine Schwenkung in Richtung des Pfeiles 135, wobei sich eine Achse 144 einer Rolle 145 an der Mündungsform 139 zunächst auf einem Kreisbogen 147 um die Achse 132 bewegt. In einem Punkt 148 des Kreisbogens 147 tritt die Rolle 145 in ein maschinenfest angeordnetes Kurvenstück 149 ein. Das Kurvenstück 149 liegt auf einem Kreisbogen 150 um einen Punkt 151, der sich im Abstand von der Achse 132 befindet und einen grösseren Radius als der Kreisbogen 147 aufweist.

Bei der Schwenkung des Mündungsformhalters 131 in Richtung des Pfeiles 135 treibt also die Rolle 145 die Mündungsform 139 zunehmend nach aussen bis ein nicht dargestellter federbelasteter Bolzen der Mündungsform 139 in der äussersten Endstellung der Mündungsform 139 in ein Rastloch 153 des Mündungsformhalters 131 einrastet.

Beim Zurückschwenken des Mündungsformhalters 131 entgegen dem Pfeil 135 wird die Mündungsform 139 durch das Kurvenstück 149 über die Rolle 145 aus dem Rastloch 153 entfernt und bis zu dem Punkt 148 zunehmend auf dem Mündungsformhalter 131 nach innen verschoben, bis im Punkt 148 der erwähnte federbelastete Bolzen der Mündungsform 139 in ein inneres Rastloch 154 des Mündungsformhalters 131 einrastet. In diesem Zustand bewegt sich die Mündungsform 139 dann zusammen mit dem Mündungsformhalter 131 auf dem Kreisbogen 147 in die in Fig. 7 rechts dargestellte gestrichelte Endlage in der Vorformstation 134. Das Kurvenstück 149, die Rolle 145 und die Rastvorrichtung mit dem federbelasteten Bolzen und den Rastlöchem 153 und 154 bilden in diesem Ausführungsbeispiel eine Verschiebungseinrichtung 155.

Die Fig. 8 und 9 zeigen eine gegenüber Fig. 7 andere Verschiebungseinrichtung 157, bei der Lenker 158 und 159 einerseits an maschinenfesten Lagern 160 und 161 und andererseits an Zapfen 162 und 163 der Mündungsform 139 angelenkt sind. Die Lager 160 und 161 fluchten miteinander und befinden sich im Abstand und oberhalb von der Achse 132. Die Mündungsform 139 befindet sich in der rechts in den Fig. 8 und 9 gestrichelten Vorformstation 134 bei dem kleinsten Stichmass 140 in Berührung mit der Mündungsform 138. Wenn nun der Mündungsformhalter 131 in Richtung des Pfeiles 135 schwenkt, verschiebt die Mündungsform 139 sich unter der Wirkung der Lenker 158 und 159 zunehmend auf dem Mündungsformhalter 131 nach aussen, wobei die Zapfen 162 und 163 sich auf einem Kreisbogen 165 um die Achse der Lager 160 und 161 herum bewegen. So erreicht die Mündungsform 139 zwangsläufig in der Fer-tigformstation 136 ihre äusserste Lage, bei der sie wie in Fig. 7 den grössten Mittenabstand 166 gegenüber der Mündungsform 138 aufweist. Beim Rückschwenken des Mündungsformhalters 131 entgegen dem Pfeil 135 verkleinert sich der Mittenabstand automatisch wieder auf den kleinsten Mittenabstand 140.

In den Fig. 10 und 11 sind gleiche Teile wie in vorangegangenen Fig. mit gleichen Bezugszahlen versehen. Jeder Arm 3 mit seinem Mündungsformhalter 6 bewegt sich aus der Pressstation 27 in Richtung des Pfeiles 1 in die Fertigformstation 39 und hält dort zum absoluten Stillstand an. Während des Einlaufs des Mündungsformhalters 6 in die Fertigformstation 39 tritt die Mündungsform 9 in eine Gabel 170 ein, die an einer in Richtung eines Doppelpfeils 171 bewegbaren Kolbenstange 173 einer Kolben-Zylinder-Einheit 174 befestigt ist. Die Einheit 174 ist maschinenfest angeordnet und über Leitungen 176 und 177 mit einem 4 Wege/ 2 Stellungsventil 178 verbunden. Das Ventil 178 wird über eine Leitung 179 mit Druckmedium zur Betätigung der Einheit 174 versorgt. Das Ventil 178 wird durch Erregung eines Elektromagneten 180 in die in Fig. 10 gezeigte Stellung durchgeschaltet, nachdem der Mündungsformhalter 6 in der Fertigformstation 39 zum absoluten Stillstand gelangt ist. Diese Erregung des Elektromagneten 180 geschieht in an sich bekannter Weise im Rahmen einer übergeordneten Gesamtsteuerung der Maschine.

In der in Fig. 10 gezeigten Schaltstellung des Ventils 178 sind die Leitungen 179 und 176 miteinander verbunden, so dass die Gabel 170, bezogen auf die Achse 5, radial nach aussen gezogen wird, bis sich die Mitte der Mündungsform 9 ebenfalls radial nach aussen von dem Kreis 30 auf den grösseren Kreis 40 bewegt hat. Das Ventil 178 wird in seiner in Fig. 10 gezeigten Schaltstellung durch andauernde Erregung des Elektromagneten 180 so lange gehalten, bis der Mündungsformhalter 6 sich in Richtung des Pfeiles 1 wieder aus der Fertigformstation 39 und aus dem Wirkungsbereich der Gabel 170 herausbewegt hat. Dann wird der Elektromagnet

180 entregt, so dass das Ventil 178 durch eine Rückstellfeder

181 wieder in seine Ausgangslage zurückkehrt, in der die Leitungen 179 und 177 miteinander verbunden sind. Dadurch kehrt die Gabel 170 in fluchtende Ausrichtung mit dem Kreis 30 zurück und ist bereit zur Aufnahme der Mündungsform 9 des nächsten Armes 3.

Die Mündungsform 9 wird in ihren beiden Endstellungen in dem Radialschlitz 18 auf den Kreisen 30 und 40 jeweils durch eine Rastvorrichtung 183 und 184 kraftschlüssig gehalten.

Wenn der Mündungsformhalter 6 in die Abgabestation 41 einläuft, gerät die Mündungsform 9 auf dem Kreis 40 in Berührung mit Zungen 186 und 187 einer Gabel 188, die an einer Kolbenstange 189 einer Kolben-Zylinder-Einheit 190 befestigt und in Richtung eines Doppelpfeils 191 bewegbar ist. Die Einheit 190 wird in der gleichen Weise wie die Einheit 174 über Druckmittelanschlüsse 192 und 193 betätigt. In der in Fig. 10 gezeigten Stellung wird der Druckmittel-anschluss 192 mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch sich die Gabel 188 mit der Mündungsform 9, bezogen auf die Achse 5, radial nach innen von dem Kreis 40 auf den kleineren Kreis 30 bewegt, wo die Rastvorrichtung 183 einrastet und die Mündungsform 9 hält. Wenn der Mündungsformhalter 6 die Abgabestation 41 genügend weit verlassen hat, wird das zu der Einheit 190 gehörende Ventil rückgeschaltet und der Druckmittelanschluss 193 mit Druckmittel beaufschlagt, wodurch sich die Gabel 188 wieder in ihre in Fig. 10 gezeichnete Stellung zurückbewegt.

In Fig. 11 ist erkennbar, wie die Gabel 170 die Mündungsform 9 zwar in, bezogen auf die Achse 5, radialer Richtung führt, jedoch in tangentialer Richtung passieren lässt.

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

V

4 Blätter Zeichnungen

Claims (8)

628569

1. Vorrichtung zur Herstellung von Hohlgegenständen aus thermoplastischem Werkstoff, mit wenigstens einer mehrere Formwerkzeuge aufweisenden Mehrfachform und einer Versteileinrichtung zum Verändern des Mittenabstands von die Hohlgegenstände stützenden Tragelementen jeder Mehrfachform, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteileinrichtung (20; 47; 83; 155; 157) durch die Relativbewegung der Tragelemente (8, 9; 71, 72, 73; 138, 139) gegenüber ortsfesten Bezugspunkten der Vorrichtung gesteuert ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteileinrichtung (47) für ein zweites (9) und jedes weitere Tragelement jeweils eine Kolben-Zylinder-Einheit (48) aufweist, die einerseits mit dem Tragelement (9) und andererseits mit einem Tragelementhalter (6) verbunden ist (Fig. 2).

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteileinrichtung (20; 83) für ein zweites (9; 72) und jedes weitere (73) Tragelement jeweils eine Betätigungsstange (21; 84, 85) aufweist, die mit dem Tragelement verbunden und durch eine Kurvenbahn. (25; 79, 80) antreibbar ist (Fig. 1; 3 bis 5).

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die VerStelleinrichtung (155) für ein zweites (139) und jedes weitere längs einer Führung (131) verschiebbare Tragelement eine Rastvorrichtung mit wenigstens zwei Raststationen (153, 154) an der Führung aufweist, und dass das zweite (139) und jedes der weiteren Tragelemente ein Betätigungselement (145) aufweist, das durch ein Kurvenstück (149) mittels einer Relativbewegung zwischen dem Betätigungselement und dem Kurvenstück zur Bewegung dieser Tragelemente von einer der Raststationen zu einer anderen der Raststationen antreibbar ist (Fig. 7).

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei um eine gemeinsame Schwenkachse (132) schwenkbaren Tragelementen (138, 139) die Verstelleinrich-tung (157) für ein zweites (139) und jedes weitere Tragelement jeweils wenigstens einen Lenker (158, 159) aufweist, der einerseits an einem im Abstand von der Schwenkachse (132) befindlichen Punkt (160, 161) und andererseits an dem Tragelement (162, 163) angelenkt ist (Fig. 8, 9).

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteileinrichtung für ein zweites (9) und jedes weitere entlang einer Bahn (30, 40) bewegbare und in Haltestationen (39; 41) zum absoluten Stillstand bringbare Tragelement wenigstens zwei ortsfest im Abstand voneinander entlang der Bahn (30, 40) angeordnete Kolben-Zylinder-Einheiten (174; 190) aufweist, und dass jede Kolben-Zylinder-Einheit (174; 190) in einer der Haltestationen (39; 41) mit einem der Tragelemente (9) verbindbar und zur Mittenab-standsveränderung in dieser Haltestation (39; 41) steuerbar ist (Fig. 10, 11).

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer oder mehreren Zwischenformungen (90) zwischen einer Vorformung und einer Fertigformung der Mittenabstand (88, 92, 97) durch die Ver-stelleinrichtung (83) stufenweise vergrösserbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Öffnen von Fertigformwerkzeugen (116, 117) der Mittenabstand durch die Versteileinrichtung erneut vergrösserbar ist (Fig. 6).