Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von texturiertem Garn aus thermoplastischen synthetischen Endlosfaden.
Normalerweise sind die herkömmlichen Textilgarne, die thermoplastische, synthetische Garne enthalten, Garne aus 100% thermoplastischen Mehrfadengarnen; Fachgarne weisen mindestens zwei verschiedene Arten von Mehrfadengarnen (aus mehreren Fäden bestehende Garne) und Spinngarn auf; Spinngarn aus 100% thermoplastischen synthetischen Fasern; Mischgarn aus thermoplastischen synthetischen Stapelfasern und anderen Stapelfasern. Jedes Textilgarn hat seine eigenen charakteristischen Eigenschaften aufgrund seiner Ausgangsmaterialfasern und der Ausbildung der Garne, aber weisen im allgemeinen unerwünschte Eigenschaften auf, z. B. einen schmierigen Griff.
Daher besitzen auch elastische Garne oder Bauschgarne aus thermoplastischen synthetischen Fasern, die durch Falschzwirnen oder Kräuseln hergestellt worden sind, diesen vorangehend erwähnten Nachteil, obwohl jedes Garn seine eigenen wertvollen Eigenschaften aufweist. Dadurch zeigen auch die aus diesem texturierten Garn aus thermoplastischen synthetischen Fasern hergestellten Erzeugenisse schmierigen Griff und ungenügende Elastizitätseigenschaften.
Zweck der Erfindung ist die Schaffung eines texturierten Garnes, das diese Nachteile nicht aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines texturierten Garnes, bestehend aus einer Kernkomponente und einer Mantelkomponente, wobei jede Komponente ein Multifil aus thermoplastischen synthetischen Endlosfäden ist und das Material der Kernkomponente einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweist als dasjenige der Mantelkomponente, bei dem Mantel- und Kernkomponente dubliert, das dublierte Garn hochgedreht, wärmebehandelt und wieder zurückgedreht wird, wobei die Wärmbebehandlung bei einer Temperatur ausgeführt wird, die oberhalb des Schmelzpunktes des am niedrigsten schmelzenden Faserbestandteils des Garns und unterhalb des Schmelzpunktes des am höchsten schmelzenden Faserbestandteils des Garns liegt.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein texturiertes Garn, hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren, bei dem man Mantel- und Kernkomponente dubliert, das dublierte Garn hochdreht, wärmebehandelt und wieder zurückdreht, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Wärmebehandlung bei einer Temperatur ausführt, die oberhalb des Schmelzpunktes des am niedrigsten schmelzenden Faserbestandteils des Garns und unterhalb des Schmelzpunktes des am höchsten schmelzenden Faserbestandteils des Garns liegt, wodurch die Fasern der Kernkomponente an einzelnen, über die Garnlänge regellos verteilten Stellen miteinander verschmelzen.
Die niederländische Patentanmeldung Nr. 66 14342 beschreibt ein elastisches Garn und ein Verfahren zu dessen Herstellung. Das Garn besteht aus einem Gemisch von Stapelfasern mit zwei verschiedenen Schmelzpunkten.
Zur Herstellung spinnt man ein Garn aus einer regellosen Mischung derartiger Stapelfasern und erhitzt es auf eine Temperatur, die zwischen den beiden Schmelzpunkten liegt.
Als hochschmelzende Fasern werden lediglich cellulosehaltige Fasern genannt. Keine der Einzelfasern ist gekräuselt oder gedreht.
Gegenüber dem nach dieser niederländischen Patentanmeldung Nr. 6 114 342 hergestellten Garn zeichnet sich das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte durch seine hohe Fülligkeit und ausgezeichnete Dehnbarkeit (Verstreckbarkeit) aus.
In der niederländischen Patentanmeldung Nr. 6 609 989 wird ein Verfahren zur Herstellung eines voluminösen Multifilamentgarns beschrieben, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein 66% Heterofilamente enthaltendes Garn falschgezwirnt wird und während der Falschverzwirnung genügend lange erhitzt wird, um eine Zwirnelastizität zu entwickeln, wonach die einzelnen Filamente getrennt und das Garn zur Entwicklung der Kräuselung einer Schrumpfungsbehandlung unterzogen wird. Die Erhitzung erfolgt hierbei mit Hilfe eines beheizten Verstreckungsstiftes auf Temperaturen von höchsten 140 C, also weit unterhalb des Schmelzpunktes der verwendeten Filamente. Aus diesem Grund und da die Einzelfilamente anschliessend sofort voneinander getrennt werden, findet eine Verschmelzung der Komponenten untereinander nicht statt.
Gegenüber diesem nach der niederländischen Patentanmeldung Nr. 6 609 989 hergestellten Garn zeichnet sich das gemäss dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellte durch einen leinenartigen Griff und seine hohen elastischen Eigenschaften aus.
Schliesslich gibt die französische Patentschrift Nummer 1 420 615 ein drehungsfreies synthetisches Multifilgarn zur Verwendung als Kett- oder Schussgarn sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung an. Dabei werden durchaus identische Einzelfasern parallel gelegt, die Faserschar gedreht, im gedrehten Zustand mit einem Lösungsmittel für das Fasermaterial behandelt, die behandelte Faserschar zurückgedreht und in zurückgedrehtem Zustand durch Wärmebehandlung unter Verdampfung des Lösungsmittels fixiert. Bei dieser Behandlung tritt ein Verkleben der Einzelfasern ein.
Demgegenüber wird das vorliegende Garn einfacher und ohne Behandlungsmittel hergestellt. Es zeichnet sich durch bemerkenswerte Bauschigkeit und grosse Stabilität gegen Zerfasern aus, welche beide Eigenschaften, wie leicht ersichtlich, bei den bekannten Garnen gleichzeitig nicht vorhanden sind, da das neue Garn einen voluminösen, jedoch eine Einheit bildenden Verbund darstellt.
Kräuselgarne aus Garn gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren und aus dem Garn gemäss französischer Patentschrift Nr. 1 420 615, hergestellt nach dem Zahnradkräuselverfahren, zeigen Elastizitäts-Erholungsvermögen im Verhältnis 20 :0 %, Kräusel-Erholungsvermögen im Verhältnis 85:0 und CF-Werte von 303 bzw. 151, wobei der CF-Wert ein Mass für die Stabilität darstellt und der Anzahl der Faserverbindungsstellen sowie deren Bruch bei Belastung proportional ist. Ausserdem zeigt das erfindungsgemässe Garn gegenüber dem erwähnten bekannten Garn einen im Verhältnis 1 :1,9 geringeren Biegewiderstand.
Wie aus dem vorstehend geschilderten Stand der Technik hervorgeht, konnten nach den bisher bekannten Verfahren zur Herstellung von Verbundfasergarnen, hergestellt durch Vereinigung der Einzelfasern durch Verschmelzen, immer nur Produkte erhalten werden, die eine unerwünscht niedrige Bauschigkeit und niedere Verstreckbarkeit aufwiesen. Im Gegensatz hierzu wird gemäss der vorliegenden Erfindung ein Textilgarn erhalten, das eine hohe Bauschigkeit und ausgezeichnete Verstreckbarkeit hat in Verbindung mit einem erwünschten leinenartigen Griff und hoher Elastizität, was im Gegensatz zu der bekannten Vereinigung der Einzelfasern durch Schmelzen, durch eine Falschverzwirnung erreicht wird. Die Herstellung eines derartigen Garnes war nach den bekannten Verfahren der Technik nicht möglich.
Nachstehend wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens, bei dem unter Anwendung des Falschzwirnens ein erfindungsgemässes texturiertes Garn hergestellt wird,
Fig. 2A einen Längsschnitt durch ein gemäss dem in Fig. 1 dargestellten Verfahren hergestelltes texturiertes Garn in vergrössertem Massstab,
Fig. 2B einen Querschnitt durch das in Fig. 2A dargestellte texturierte Garn,
Fig. 3A einen Längsschnitt durch ein herkömmliches elastisches Garn, in vergrössertem Massstab,
Fig. 3B einen Querschnitt durch das in Fig. 3A dargestellte elastische Garn,
Fig. 4A einen Längsschnitt durch eine andere beispielsweise Ausführungsform eines erfindungsgemässen texturierten Garnes in vergrössertem Massstab,
Fig. 4B einen Querschnitt durch das in Fig. 4A dargestellte Garn sowie
Fig.
5, 6 und 7 schematische Darstellungen von anderen Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemässen texturierten Garnen.
Eine Arbeitsweise zur Herstellung eines erfindungsgemässen texturierten Garnes weist folgende Schritte auf: zuerst werden mindestens zwei verschiedene Arten von thermoplastischen, aus mehreren Einzelfäden bestehende Garne mit unterschiedlicher Schmelztemperatur dubliert und anschliessend gezwirnt. Das dublierte Garn wird bei einer Temperatur, die höher als die Schmelztemperatur des Multifilgarnes mit der niedrigen Schmelztemperatur, jedoch unterhalb derjenigen des anderen Multifilgarnes mit der höheren Schmelztemperatur liegt, während dem Zwirnen wärmebehandelt und am Schluss das wärmebehandelte und gezwirnte dublierte Garn zurückgedreht, wodurch die einzelnen Fasern des Multifilgarnes mit der niedrigeren Schmelztemperatur unvollständig miteinander verschmolzen sind, und zwar derart, dass die miteinander verschmolzenen Bereiche der Fäden wahllos längs ihrer Fadenachsen verteilt sind.
Das vorangehend beschriebene Herstellungsverfahren kann durch kontinuierliche Anwendung des sogenannten Falschzwirnverfahrens, d. h. durch Verwendung einer Falschzwirnmaschine mit mindestens einem Zwirnverfahren mit Thermofixierbehandlung und einem Rückdrehverfahren durchgeführt werden.
In Fig. 1 ist das Herstellungsverfahren, welches das Falschzwirnverfahren verwendet, dargestellt, wobei ein thermoplastisches synthetisches Multifilgarn 1 und ein thermoplastisches synthetisches Multifilgarn 2 mit einer höheren Schmelztemperatur als diejenige des Garnes 1 von den Zuführspulen 3 bzw. 4 zugeführt und nach Festlegung der Garnspannung durch die Spannrollen 5 und 6 durch eine Garnführung 7 dubliert wird. Das dublierte Garn wird durch eine mit hoher Drehzahl rotierende Falschzwirnspindel 8 mit einer Falschzwirnung versehen, danach durch ein Paar Aufnahmerollen 9a und 9b aufgenommen, und nachher wird das Erzeugnis 11 nach dem Passieren einer Führungsstange 10 auf eine Spule 12 aufgewunden zur Bildung eines Wickels 13 aus erfindungsgemässem texturiertem Garn.
Wie weiter oben erwähnt, wird das dublierte Garn bei einer über der Schmelztemperatur des Garnes 1, aber unterhalb der Schmelztemperatur des Garnes 2 liegenden Temperatur wärmebehandelt, und die Wärmebehandlungstemperatur entspricht der bevorzugten Temperatur zur Thermofixierung der Kräuselung des Garnes 1 während des Zwirnens, wodurch die Einzelfasern des Garnes 1 unvollständig miteinander verschmolzen werden, während der Zustand der starken Kräuselung beibehalten wird und dadurch ein Zurückdrehen des thermofixierten Garnes 1 verunmöglicht wird. Das hochgedrehte Garn 1 ist thermofixiert und mit einem hohen Drall versehen. Die einzelnen Fäden des Garnes 1 sind im Kern des texturierten Garnes 11 angeordnet, und die einzelnen Fäden des Garnes 2 umgeben das Garn 1 derart, dass die Fäden des Garnes 2 miteinander verwirrt und mit zahlreichen feinen Kräuselungen versehen sind.
Der zusammengeschmolzene Zustand er einzelnen Fäden des Garnes 1 ist nicht der sogenannte einzelfadenähnliche Zustand, sondern die zusammengeschmolzenen Bereiche der einzelnen Fäden des Garnes 1 sind wahllos längs der Achse des texturierten Garnes verteilt und die einzelnen Fäden können durch eine Reisskraft voneinander getrennt werden.
Wie aus den Fig. 2A und 2B ersichtlich, besteht bei dem wie vorangehend beschrieben hergestellten texturierten Garn die Seele 15 aus einer Mehrzahl von einzelnen stellenweise zusammengeschmolzenen Fäden, während die einzelnen Fäden des äusseren Bereiches 16 des Garnes in voneinander getrenntem Zustand bleiben, mit zahlreichen feinen Kräuselungen versehen sind und im Vergleich zu den Fäden der Seele 15 des Garnes 11 eine höhere Schmelztemperatur aufweisen. Dadurch ist das Aussehen des texturierten Garnes 11 ähnlich demjenigen eines herkömmlichen, elastischen gekräuselten Garnes, und ferner ist das texturierte Garn 11 als Ganzes mit grossem Radius gekräuselt.
Bei den herkömmlichen elastischen, gekräuselten Garnen sind alle einzelnen Fäden 17, wie aus den Fig. 3A und 3B ersichtlich, mit der gleichen Kräuselung versehen, so dass die Ausbildung eines erfindungsgemässen Garnes sehr verschieden von derjenigen eines herkömmlichen, elastischen, gekräuselten Garnes ist.
Die folgenden Kombinationen von thermoplastischen, aus einzelnen Fäden bestehenden Garne können zur Herstellung eines erfindungsgemässen texturierten Garnes verwendet werden:
Wenn als Materialkomponente mit der niedrigeren Schmelztemperatur ein aus Polypropylen bestehendes Multifilgarn verwendet wird, kann als zweite Materialkomponente ein Multifilgarn aus Polyamid oder Polyester verwendet werden, und im Falle von synthetischen Materialien der gleichen Gruppe können mindestens zwei Multifilgarne mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen, z. B. eine Kombination von Nylon 6 mit Nylon 66, Nylon 12 mit Nylon 6, oder ein Mischpolymerfaden aus Nylon 6 und Nylon 66 mit einem mehrfaserigen Faden aus Nylon 66 verwendet werden. Es ist selbstverständlich, dass auch mehr als zwei Materialkomponenten mit verschiedenen Schmelztemperaturen verwendet werden können.
In der Tabelle 1 sind einige Beispiele von verwendeten Kombinationen von aus mehreren Fäden bestehenden Garnen und ihre Herstellungsbedingung dargestellt.
Tabelle 1 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen n: Anzahl der Drehungen der Falschzwirnung pro
Meter h: Temperatur der Thermofixierungsbehandlung t: Zeitdauer der Thermofixierungsbehandlung g: Garnspannung während der Falschzwirnung in
Gramm pro Einzelfaden 1a-Komponente (Kern) n = 2'400
Polypropylen-Mehrfadengarn J h = 2200 C
50d-36 fädig t = 0,5 sec b-Komponente (Mantel) g = 15 g
Nylon 6-Mehrfadengarn 70d-24fädig 2 a-Komponente n = 1'950
Polypropylen-Mehrfadengarn h = 165 C
75d-36fädig t = 0,6 sec b-Komponente g = 20 g
Nylon 12 Mehrfadengarn 100d-24fädig 3 a-Komponente n = 2'000
Nylon 6-Mehrfadengarn 70d-24fädig h = 2300 C b-Komponente t = 0,5 sec
Nylon 66-Mehrfadengarn 100d-30fädig g = 20 g 4 a-Komponente n = 2'000
Nylon 12 Mehrfadengarn 100d-24fädig
h =180"C b-Komponente t = 0,4 sec
Nylon 6 Mehrfadengarn 70d-24fädig g = 20 g 5 a-Komponente n = 2'400
Mischpolymer von Nylon 6 und Nylon 66; h = 2200 C
Mehrfadengarn 70d-24fädig t = 0,5 sec b-Komponente g = 18 g
Nylon 6-Mehrfadengarn 70d-24fädig 6 a-Komponente Mittels einer Falschzwirnmaschine gezwirnt,
Zwirnung:
Nylon 6-Mehrfadengarn 70d-24fädig 2000 t/m b-Komponente h: 2400 C
Nylon 66-Mehrfadengarn t: 0,7 sec
Mittels einer Falschzwirnmaschine zurückge dreht, Rückdrehung:
2000 t/m
Bei den in der Tabelle 1 aufgeführten Beispielen bilden die Mehrfadengarne mit der a-Komponente eine Seele, bestehend aus einer Mehrzahl von an einzelnen Stellen zusammengeschmolzenen Fäden, während die Mehrfadengarne mit der b-Komponente ein äusseres, die Seele umgebendes Garn bilden und aus einer Mehrzahl von einzelnen mit feiner Kräuselung versehenen, miteinander verhäkelten Fäden bestehen. Die fertigen Erzeugnisse der in der Tabelle 1 aufgeführten Beispiele weisen als charakteristische Eigenschaften Kräuselung und nachgiebigen Griff auf. Die Betriebsbedingung für die Thermofixierbehandlung ist zur Erzielung des erfindungsgemäss texturierten Garnes sehr wichtig, d. h.
wenn die Thermofixierungstemperatur niedriger als die Schmelztemperatur der a-Komponente ist, ist die Ausbildung des Erzeugnisses gleich wie diejenige der herkömmlichen falschgezwirnten Garne, und der Kräuselzustand der einzelnen Fäden der b-Komponente ist nicht befriedigend. Wenn anderseits die Thermofixierungstemperatur höher liegt als die Schmelztemperatur der b-Komponente, wird das Mehrfadengarn der a-Komponente durch Schmelzen unterbrochen, und die einzelnen Fäden, die die b-Komponente bilden, werden zusammengeschmolzen, wodurch die Herstellung eines texturierten Garnes sehr schwierig wird.
Das erfindungsgemässe Garn eignet sich gut zur Erzeugung von Effektgarnen durch Färben. Wenn z. B. das gemäss dem Beispiel Nr. 6 hergestellte Garn mit einer SHIBALEN BL , Ionet SAP und Ammoniumsulfat enthaltenden Farblösung behandelt wird, wird die b-Komponente in einer blassen Farbe und der verschmolzene Teil der a-Komponente in einer dunklen Farbe gefärbt, wodurch sehr interessante Farbeffekte erzielt werden können.
Eine andere beispielsweise Ausführungsform eines erfindungsgemässen texturierten Garnes enthält eine Mehrzahl von synthetischen Verbundfasern als a-Komponente (Kern) und ein herkömmliches, synthetisches Multifilgarn als b-Komponente (Mantel). Die Verbundfaser besteht in diesem Fall aus mindestens zwei Polymeren oder Mischpolymeren in der Anordnung eines Bimetalls. Ferner muss die Schmelztemperatur der Fäden der b-Komponente höher liegen als diejenige der einen Polymer- oder Mischpolymerkomponente mit der niedrigsten Schmelztemperatur der a-Komponente.
Wenn das dublierte Garn der vorangehend erwähnten Materialkom bination wie in Fig. 1 dargestellt, mit einer Falschzwirnung versehen und einer Thermofixierbehandlung unterworfen wird, werden diejenigen Teile der Verbundfasern, die der Polymer- oder Mischpolymerkomponente mit der niedrigsten Schmelztemperatur entsprechen, an ihren Berührungsstellen zusammengeschmolzen, während die b-Komponenten-Fäden immer noch in voneinander getrenntem Zustand gehalten und mit zahlreichen feinen Kräuselungen versehen werden und die Verbundfasern umgeben. Auf diese Weise kann ein texturiertes Garn mit ähnlicher Ausbildung der Fäden und ähnlichen Eigenschaften wie die erste beispielsweise Ausführungsform hergestellt werden.
In der Tabelle 2 sind typische Materialkombinationen und die Betriebsbedingungen zur Herstellung eines texturierten Garnes gemäss der zweiten Ausführungsform aufgeführt.
Tabelle 2 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen 8 a-Komponente (Kern) n = 2000
Mehrfaden-Verbundgarn h =220"C
Jeder Faden besteht aus einer t = 0,5 sec
Nylon 6-Komponente und einer Nylon 66
Komponente im Gewichtsverhältnis von
50% 75d-24fädig b-Komponente
Polyestermehrfadengarn 7 5d-3 6fädig 9 a-Komponente Mittels einer Falschzwirnmaschine gezwirnt
Mehrfaden-Verbundgarn n = 2000
Jeder Faden besteht aus einer Polypropylen komponente und h = 1850C einer Nylon 6-Komponente im Gewichts verhältnis von 50% t = 2 sec b-Komponente Mittels einer Falschzwirnmaschine zurück gedreht:
Nylon Mehrfadengarn 100d-24fädig Rückdrehung: 2000 t/m
PS.: Die gleichen Ergebnisse können durch
Wärmebehandlung während dem Zwirnen und
Aufspulen oder nach dem Aufspulen und vor dem Rückdrehen erzielt werden.
10 a-Komponente n = 2500 t/m
Mehrfadenverbundgarn h = 2200 C
Jeder Faden besteht aus einer t = 0,6 sec
Nylon-6-Komponente und einer Nylon-66
Komponente im Gewichtsverhältnis von 50%
70d-24fädig b-Komponente
Nylon 66 Mehrfadengarn 50d-17fädig
Die gemäss den Beispielen 8, 9 und 10 der Tabelle 2 hergestellten texturierten Garne weisen im Vergleich mit den texturierten Garnen der ersten beispielsweisen Ausführungsform einen besseren Farbeffekt auf. Das heisst, die Verbundfäden der a-Komponente bestehen aus zwei Materialien mit unterschiedlicher Anfärbbarkeit, und diese Verbundfäden (Bimetallanordnung) sind in verdrehtem Zustand miteinander verschweisst, wodurch nach dem Färben dieser Fäden eine Spiralfarbwirkung erzielt wird.
Wenn zum Beispiel das texturierte Garn gemäss Beispiel 10 mit einer aus Sminol Saianin 5R (0,3%) ), Ceriton Frost Pinc RF (0,1%) und Essigsäure (0,3 %) bestehenden Farblösung gefärbt wird, nimmt derjenige Teil des Verbundfadens, welcher der Nylon6-Komponente entspricht, eine purpurblaue Farbe an, während der aus Nylon 66 bestehende Teil des Verbundfadens eine Rosafarbe annimmt, und es tritt auch ein Spiralfarbeffekt ein. Die mechanischen Eigenschaften der texturierten Garne gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel sind im allgemeinen besser als diejenigen der texturierten Garne gemäss dem ersten in Tabelle 1 aufgeführten Ausführungsbei
DieProzentangaben in Klammern beziehen sich auf das Gewicht der fertigen Lösung spiel.
Zum Beispiel weist das texturierte Garn gemäss Beispiel Nr. 8 bessere mechanische Eigenschaften auf im Vergleich zu einem texturierten Garn mit einem Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-24 fil als a-Komponente anstatt dem Verbundfaden in Beispiel Nr. 8, und einem Polyestermehrfadengarn 75d-36 fil als b-Komponente. Die Werte sind in Tabelle 3 dargestellt.
Tabelle 3 Eigenschaft Bruch Kräu- Bausch Garn Festig- Dehnung selung kein in in % in % g/d Texturiertes 4,2 22 25 Höher als Garn gemäss diejenige des Beispiel 8 unteren Bei spiels Texturierte 2,8 18 17 Garne, 1. Ausführungsform, als Vergleich
Wenn bei der Ausführungsform gemäss Tabelle 1 mindestens eines der b-Komponent-Mehrfadengarne durch ein Multifilgarn ersetzt wird, dessen Einzelfäden einen regulären oder irregulären Polygonalquerschnitt aufweisen und mit mindestens einer scharfen Kante versehen sind, dann zeigen die derart hergestellten texturierten Garne eine verbesserte Kräuselung und Nachgiebigkeit, Rückfederung und einen erhöhten Glanz.
Überdies ist es möglich, die Thermofixierungsbehandlung bei einer um 5 bis 10 C niedrigeren Temperatur als bei den in Tabelle 1 aufgeführten ersten Ausführungsbeispielen durchzuführen, wodurch die Herstellung einfacher durchgeführt werden kann.
Die in Tabelle 4 aufgeführten Beispiele Nr. 11, 12, 13 und 14 sind typische Beispiele der vorangehend erwähnten Modifikation der ersten Ausführungsform (nachstehend als dritte Ausführungsform bezeichnet). Zur Erzielung des bemerkenswerten lockeren texturierten Garnes wird als a-Komponente ein thermoplastische synthetische Fasern enthaltendes Spinngarn verwendet.
Tabelle 4 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen a-Komponente n = 2000 t/m
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-24fädig h = 225 C 11 b-Kompqnente t = 0,7 sec
Nylon-66-Mehrfadengarn Querschnitt des
Fadens ist dreieckförmig 70d-24fähig a-Komponente
Nylon-6-Mehrfadengarn Querschnitt des
Fadens n = 2000 t/m ist dreieckförmig 70d-24fähig h = 215 C 12 b-Komponente t = 0,7 sec
Polyestermehrfadengarn Querschnitt des
Fadens ist dreieckförmig 75d-36fädig a-Komponente Mittels einer Falschzwirnmaschine gezwirnt;
S-Zwirnung,
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-24fädig 2000 t/m 13 b-Komponente h =230"C
Polyestermehrfadengarn Querschnitt des Mittels einer Falschzwirnmaschine zurück
Fadens ist dreieckförmig 75d-36fädig gedreht;
Z-Drehung, 1850 t/m
Wie bereits beschrieben, sind die Fäden der Mantelkomponente des texturierten Garnes mit zahlreichen Kräuselungen versehen, so dass die erfindungsgemässen texturierten Garne gleich aussehen wie die herkömmlichen, gekräuselten, elastischen Garne. Wenn ein Multifilgarn aus thermoplastischen, synthetischen Fäden mit zahlreichen feinen Kräuselungen oder aus kräuselbaren Verbundfäden als Kernkomponente verwendet werden, wird ein ausgezeichnet verbessertes Aussehen des Erzeugnisses erzielt. Diese Art von texturiertem Garn ist die vierte beispielsweise Ausführungsform. In der Tabelle 5 sind Beispiele der vierten beispielsweisen Ausführungsform aufgeführt.
Tabelle 5 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen a-Komponente
Polypropylen-Mehrfadengarn n = 2600
50d-24fädig h = 900 C 14 b-Komponente t = 0,5 sec.
Polyamid-Mehrfadengarn Mittels
Stopfbüchse gekräuselt 70d-24fädig a-Komponente
Polypropylen-Mehrfadengarn n = 2600
70d-24fädig h = 1900C 15 b-Komponente t = 0,5 sec.
Verbund-Mehrfadengarn, Polyesterseele und Nylonumhüllung 70d-24fädig
Bei den bisher besprochenen Methoden zur Herstellung der texturierten Garne werden eine Vielzahl von Fäden der a-Komponente vor dem Rückdrehvorgang unvollständig miteinander zusammengeschmolzen. Es können auch elastische Garne, bestehend aus a-Komponenten-Material und b-Komponenten-Material und durch herkömmliche Verfahren unter Verwendung von Falschzwirnmaschinen erzeugt, zur Herstellung des erfindungsgemässen texturierten Garnes verwendet werden, d. h. wenn die mit zahlreichen feinen Kräuselungen versehenen elastischen Garne bei einer Temperatur, die höher als die Schmelztemperatur der a-Komponente, aber unterhalb der Schmelztemperatur der b-Komponente liegt, behandelt werden, werden die einzelnen Fäden der a-Komponente unvollständig miteinander verschmolzen.
Dadurch kann ein texturiertes Garn mit ähnlicher Ausbildung und Eigenschaften wie ein texturiertes Garn gemäss der vorangehend beschriebenen Ausführungsformen hergestellt werden. Die Thermofixierbehandlung des textueirten Garnes kann unter trockenen oder feuchten Bedingungen durchgeführt werden. Das derart hergestellte Garn weist keinen Drall auf. Um den Bausch des texturierten Garnes beim Durchführen des Falschzwirnens zu verbessern, ist es zweckmässig, während der ersten Falschzwirnung die Zugspannung des a-Komponenten-Materials eher zu erhöhen als diejenige des b-Komponenten-Materials.
Nachstehend werden einige modifizierte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens beschrieben. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, werden ein a-Komponenten-Garn 20 und ein b-Komponenten-Garn 21 nach dem Passieren von zugeordneten Spannungsvorrichtungen 22 bzw. 23 einer Zwirnzone zugeführt und voneinander unab hängig durch die zugeordneten Falschzwirnspindeln 24 und 25 mit der entsprechenden Zwirnung und Rückdrehung versehen, und während dieser Falschzwirnung durch die Heizelemente 26 bzw. 27 thermofixiert. Zur Erzielung der wirksamsten Thermofixierung beider Materialkomponenten ist es nötig, die zweckmässigste Temperatur zur Thermofixierung der beiden Garne 20 und 21 anzuwenden.
Anschliessend werden die derart behandelten Garne 20 und 21 nach dem Passieren der Garnführungen 28 bzw. 29 durch zwei Förderrollen 30 zu einem dublierten Garn 31 zusammengeführt und dieses in eine zweite Thermofixierzone geführt. In der zweiten Thermofixierzone wird das dublierte Garn 31 hochgedreht, während dem Passieren des Heizelementes 32 im Schmelzpunktsintervall wärmebehandelt und zurückgedreht.
Die Thermofixierbehandlung durch das Heizelement 32 wird bei einer Temperatur, die zwischen der Schmelztemperatur der a-Komponente und der b-Komponente liegt, durchgeführt. Das angestrebte texturierte Garn wird während des Durchlaufens der zweiten Thermofixierzone erzeugt, durch zwei Förderrollen 34 ergriffen und nach dem Passieren einer Führung 35 auf eine Spule 36 aufgewickelt.
Das in Fig. 5 dargestellte Herstellungsverfahren kann wie aus Fig. 6 ersichtlich, vereinfacht werden. In Fig. 6 entsprechen Elemente, die mit gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 5 versehen sind, gleichen Elementen wie in Fig. 5. Bei der Herstellung werden das a-Komponenten-Garn 20 und das b-Komponenten-Garn 21 den Spannungsvorrichtungen 22 und 23 und anschliessend der ersten Falschzwirnzone zugeführt. Das durch eine Führung 48 dublierte Garn 51 wird durch eine Falschzwirnspindel 50 gezwirnt und zurückgedreht und durch ein Heizelement 49 in dieser Falschzwirn- zone thermofixiert.
Nach der Durchführung der Thermofixierbehandlung bei einer für das a-Komponenten-Garn 20 geeigneten Temperatur sind die Kräuselungen des b-Komponenten-Garnes 21 nicht beständig, so dass die Kräuselungen des b-Komponenten-Garnes 21 leicht verlorengehen, wenn die zweite Wärmebehandlung zum Zusammenschmelzen der einzelnen Fäden des a-Komponenten-Garnes durchgeführt wird.
Beim in Fig. 7 dargestellten Herstellungsverfahren werden zwei Materialkomponenten von gekräuselten, elastischen Mehrfadengarnen nach dem Passieren der zugeordneten Führungen 53 und 54, Spannungsvorrichtungen 55 und 56 und einer Führung 57 einer Wärmebehandlungszone zugeführt, wobei das durch die Führung 57 dublierte Garn durch eine Falschzwirnspindel 58 gezwirnt und zurückgedreht und durch das Heizelement 59 wärmebehandelt wird. Die a-Komponenten-Fäden werden durch die Wärmebehandlung unvollständig miteinander verschmolzen und darauf das erzeugte texturierte Garn durch die Förderrollen 60 ergriffen und nach dem Passieren einer Führung 61 auf eine Spule 62 aufgewickelt. In der Falschzwirnzone wird das dublierte Garn zu einer Kern-Mantel-Anordnung gezwirnt.
Das dadurch erzeugte texturierte Garn (nachstehend als fünfte beispielsweise Ausführungsform benannt) weist ähnliche Qualitäten wie das gesponnene Garn auf und besitzt keinen Drall. Dadurch weisen die gewobenen oder gestrickten Gewebe aus dieser Art von texturiertem Garn eine glatte Oberfläche, ausgezeichnete Nachgiebigkeits- und Kräuselungseigenschaften, Rückfederung, Steifigkeit usw. auf.
In der Tabelle 6 sind einige Beispiele von texturierten Garnen gemäss der fünften Ausführungsform und iie dazugehörigen Betriebsbedingungen aufgeführt.
Tabelle 6 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen 16 a-Komponente (Verfahren in Fig. 5 dargestellt)
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-24fädig Komponente a b b-Komponente Behandlungsbedingungen
Nylon-66-Mehrfadengarn 70d-34fädig Kräuselung: a b n: 2900 2900 h: 180"C 235"C t:
O,Ssec 0,8sec g: 0,2g/d 0,8g/d
Verschmelzung: n: 200 h: 210"C t: 0,4sec g: 0,1g/d 17 a-Komponente (Verfahren in Fig. 7 dargestellt)
Nylon-6-Mehrfadengarn n = 200 gekräuseltes elastisches h = 210 C
Garn t = 0,6sec
Z-Drenung; 70d-24fädig b-Komponente g = a-Komponente 0,2 g/d
Nylon-66-Mehrfadengarn gekräuselte b-Komponente 0,1 g/d elastische S-Drehung; 70d-24fädig
Die charakterischen Eigenschaften des erfindungsgemässen texturierten Garnes variieren nicht nur mit der Kombination der Materialien, sondern auch durch Veränderung der Feinheit der verwendeten Fäden, z. B. durch Verwendung eines dickeren a-Komponenten-Fadens als b-Komponenten Fadens oder umgekehrt, wodurch die charakterische Qualität des erfindungsgemässen Garnes erzielt werden kann.
Ein texturiertes Garn mit ähnlicher Ausbildung und Qualität wie die texturierten Garne gemäss der ersten, zweiten, dritten und fünften Ausführungsform kann durch Verwendung eines einzigen Grundpolymers, jedoch so behandelt, dass unterschiedliche Schmelztemperaturen entstehen, hergestellt werden.
Fäden mit unterschiedlichen Schmelztemperaturen können durch Veränderung der Betriebsbedingungen bei ihrer Herstellung erzielt werden. Zum Beispiel kann dies bei der Herstellung der Fäden durch Veränderung der Viskosität des Polymers oder durch den Streckungsgrad der Fäden erreicht werden, im Texturierverfahren kann dies durch Zufügen von Weichmachern oder Wärmestabilisierungsmitteln oder Quellmitteln zum Fadenmaterial oder durch Veränderung der vorgängigen Thermofixierbehandlung (Fig. 5) erzielt werden. Ferner kann dies durch Veränderung der Zugspannung des Garnes bei der Thermofixierbehandlung während seiner Herstellung erzielt werden.
In der Tabelle 7 sind einige Beispiele dieser Art von texturiertem Garn und die dazugehörigen Betriebsbedingungen aufgeführt. Diese Art von texturiertem Garn wird nachstehend als sechste beispielsweise Ausführungsform des erfindungsgemässen Garnes benannt.
Tabelle 8 Nr. Materialkombinationen Betriebsbedingungen a-Komponente
Grenzviskosität y = 2,0
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-34fädig n = 2500 t/m 19 b-Komponente h = 200 C
Grenzviskosität y = 4,8 t = 0,5 sec
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-17fädig a-Komponente Mittels einer Falschzwirnmaschine gezwirnt
Nylon-6-Mehrfadengarn mit Weichmacher n = 2000 t/m 20 70d-24fädig h = 190 C b-Komponente t = 0,7 sec
Nylon-6-Mehrfadengarn ohne Weichmacher Mittels einer Falschzwirnmaschine zurückge
70d-24fädig dreht;
2000 t/m a-Komponente
Nylon-66-Mehrfadengarn mit Weichmacher
70d-24fädig n = 2000 21 b-Komponente h = 220 C
Nylon-66-Mehrfadengarn, jeder Faden mit t = 0,5 sec dreieckförmigem Querschnitt 70d-24fädig a-Komponente
Nylon-6-Mehrfadengarn 100d-34fädig n = 2000 22 b-Komponente h =195"C
Nylon-6-Mehrfadengarn mit Wärme- t = 0,7 sec stabilisierungsmittel 40d-14fädig a-Komponente 1.
Das b-Ko.mponentengarn wird mit Kräuselungen
Polyester-Mehrfadengarn mit Weichmacher versehen und darauf mit dem a-Komponenten
70d-24fädig Garn dubliert 23 b-Komponente 2. Falschzwirnung und Thermofizierbehandlung
Polyester-Mehrfadengarn 70d-24fädig n = 2000 a-Komponente Mittels Falschzwirnmaschine gezwirnt:
Nylon-6-Mehrfadengarn mit Weichmacher n = 2000
70d-24fädig h = 185 C 24 b-Komponente t = 0,7 sec
Verbund-Mehrfadengarn; jeder Faden Mittels Falschzwirnmaschine zurückgedreht, besteht aus Polyesterseele mit Nylon 6-Um- 2000t/m hüllung 70d-24fädig
Das texturierte Garn gemäss der sechsten beispielsweisen Ausführungsform weist ähnliche charakteristische Eigenschaften wie die vorangehend erwähnten anderen erfindungsgemässen texturierten Garne auf. Wenn z.
B. das texturierte Garn gemäss dem Beispiel 21 mit einer aus SHIBALAN BLUE BL und 10 NET SA-P bestehenden Farblösung gefärbt wird, entstehen stark und schwach gefärbte Teile des Garnes.
Beinahe alle bis hierher beschriebenen texturierten Garne weisen eine Verdrehkraft auf (ausgenommen die Beispiele 16 und 17), wodurch die mit diesem texturierten Garn gewobenen oder gestrickten Gewebe eine gekräuselte Oberfläche oder einen Boude-Effekt infolge der Verdrehkraft des Garnes aufweisen. Jedoch wird diese Verdrehkraft durch eine zweite Thermofixierbehandlung eliminiert.
Normalerweise wird die zweite Thermofixierbehandlung vorzugsweise in entspanntem Zustand durchgeführt. Zum Beispiel wird das texturierte Garn in der Form eines Kopses oder einer Spinnspule aufgewickelt und nachher das aufgewickelte Garn in entspanntem Zustand der zweiten Thermofixierbehandlung unterworfen. Zum Beispiel wird das ge zwirnte, thermofixierbehandelte und nachher zurückgedrehte texturierte Garn kontinuierlich in entspanntem Zustand aufgewickelt und anschliessend durch Dampf oder heisse Flüssigkeit zur Eliminierung der Verdrehkraft des texturierten Garnes der zweiten Thermofixierbehandlung ausgesetzt.
Der entspannte Zustand des texturierten Garnes muss in Übereinstimmung mit der gewünschten Garnqualität gesteuert werden, und die Dichte des keine Verdrehkraft aufweisenden texturierten Garnes wird durch Erhöhung der Entspannungstemperatur verbessert, aber dadurch auf der anderen Seite die Kräuselung und Nachgiebigkeit des Garnes verschlechtert.
Die zweite Thermofixierbehandlung kann unter gespanntem Zustand oder unter entspanntem Zustand mit trockener Wärme durchgeführt werden. Ferner kann das keine Verdrehkraft aufweisende Garn kontinuierlich durch die in den Fig. 5 und 6 dargestellten Herstellungsverfahren hergestellt werden.
Das keine Verdrehkraft aufweisende texturierte Garn, nachstehend die achte beispielsweise Ausführungsform gemäss der Erfindung benannt, das auf diese Weise hergestellt wird, weist ähnliche charakteristische Eigenschaften wie die herkömmlichen, keine Verdrehkraft aufweisenden texturierten, elastischen Garne auf, ausser den charakteristischen Eigenschaften wie Kräuselung und Nachgiebigkeit, wobei die Elastizitätseigenschaften des hergestellten Garnes durch entsprechende Einstellung der zweiten Thermofizierbehand- lung verändert werden kann. Dadurch können Textilgegenstände mit Masshaltigkeit durch Verwendung eines erfindungsgemässen, keine Verdrehkraft aufweisenden texturierten Garnes, hergestellt werden.
In Tabelle 10 sind die Vergleichseigenschaften des texturierten Garnes und des keinen Drall aufweisenden texturierten Garnes gemäss der Erfindung aufgeführt. Wie aus der Tabelle 10 klar ersichtlich ist, weist das aus texturiertem Garn hergestellte gestrickte Gewebe eine gerkäuselte Oberfläche auf, während dasjenige aus keine Verdrehkraft aufweisendem Garn eine glatte Oberfläche mit gleichmässiger Anordnung der Maschen, schwachen Elastizitätseigenschaften, stabiler Masshaltigkeit und poröser Struktur des Gewebes aufweist, wodurch Luft durch das letztere zirkulieren kann.
Tabelle 9
Betriebsbedingung für das ohne Verdrehkraft versehene texturierte Garn Nr. Materialkombination Betriebsbedingung a-Komponente Texturiervorgang
Nylon-6-Mehrfadengarn 70d-24fädig n = 2000 h =235"C t = 0,5 sec 25 b-Komponente Die zweite Thermofixierbehandlung wird bei
Nylon-66-Mehrfadengarn 70d-24fädig 1300 C während 20 Minuten nach der Herstel lung eines Wickels aus dem texturierten Garn bei 15% Entspannungszustand durchgeführt.
Garn Texturiertes Texturiertes Eigenschaft Garn ohne Garn mit
Verdrehkraft Verdrehkraft Zugfestigkeit g/d 3,7 3,5 Dehnung % 17 19 Krampfung % 10 17 Kräuselung und Nachgiebigkeit gut gut Dichte gross klein Verarbeitbarkeit gut gut
Beispiele 32 und 33
Gemäss dem folgenden Beispiel 32 wurde ein texturiertes Garn gemäss dem Verfahren der vorliegenden Erfindung und nach Beispiel 33 ein Garn entsprechend dem Verfahren der niederländischen Patentschrift Nr. 6 614 342 hergestellt.
Die Verfahrensbedingungen sind in der folgenden Tabelle aufgeführt: Nr. Komponenten Verfahrens bedingungen 32 Dubliertes Garn aus einem Falls verzwirnt
Polypropylen-Multifilament- n: 2800 U./min garn von von 30 den und h: 175"C einem Viskoserayon-Multi- t: 0,5 sec filamentgarn von 50 den g: 12 g 33 Versponnenes Garn (20'S) Erhitzt auf eine bestehend aus 37,5 Gel. % Temperatur von
Polypropylenstapelfasern und 165 C, während 5
62,5 Ges. % Viskoserayon- Minuten in spannungs stapelfasern losem Zustand.
Die Eigenschaften der erhaltenen Garne sind in der folgenden Tabelle aufgeführt:
Beispiel 32 Beispiel 33 Verstreckung (%) 17,9 2,6 Stabilität (%) 15,4 0,7 Biegesteifigkeit (dyn.cm2/cm2) 4,73 x 109 7,06 x 109 Abriebkoeffizient zwischen den
Garnen 0,277 0,414 CF-Wert (siehe unten) 251 unbestimmt
Die Verstreckung wurde nach der folgenden Gleichung ermittelt: lil
Verstreckung (%) = 0 100 worin lo 1,: Länge des Garnes, das in Wasser bei 60 C unter einer Spannung von 2 mg/d an der Luft entspannt wurde, 11: Länge des Garnes, das in Wasser von 60 C unter einer Spannung von 0,1 g/d in Luft entspannt wurde.
Die Stabilität wurde bestimmt gemäss der folgenden Gleichung: 12 13 Stabilität (%) = 2 13 x100
12 12: Länge des Garnes, das in Wasser bei einer Temperatur von 60 C unter einer Spannung von 0,1 g/d in Wasser entspannt wurde, 13: Länge des Garnes, das in Wasser bei einer Temperatur von 60 C unter einer Spannung von 2 g/d in Wasser entspannt wurde.
CF-Wert: Reziproker Wert der Entfernung in mm zwischen einem Garn und einem Gewicht, das an eine einzelne Faser des Garnes mit einer Belastung von 10 mg/d aufgehängt ist.
Wie aus der vorstehenden Tabelle klar hervorgeht, hat das Garn gemäss Beispiel 32 eine höhere Verstreckung und Stabilität als dasjenige des Garnes gemäss Beispiel 33, hergestellt nach dem Verfahren gemäss der niederländischen Patentschrift Nr. 6 614 342. Ferner hat das Garn gemäss Beispiel 32 eine höhere B auschigkeit und niederere Biegesteifigkeit, niedereren CF-Wert und Abriebkoeffizient als das Garn gemäss Beispiel 33. Ferner hatten die Filamente des texturierten Garnes gemäss Beispiel 32 unzählige Kräuselungen, während die Fasern des Garnes gemäss Beispiel 33 im wesentlichen keine solche Kräuselungen aufwiesen.
Aus einem mikroskopischen Querschnitt des Garnes gemäss den beiden Beispielen ist erkennbar, dass in dem Garn gemäss Beispiel 32 die meisten der Polypropylenfilamente, die einen relativ niedrigen Schmelzpunkt haben, im Innern des Garnes angeordnet sind, während in dem Garn gemäss Beispiel 33 die Polypropylenfasern auf den Rand verteilt sind.
The present invention relates to a method for producing textured yarn from thermoplastic synthetic filament.
Typically, the conventional textile yarns that contain thermoplastic synthetic yarns are 100% thermoplastic multifilament yarns; Shed yarns include at least two different types of multifilament yarn (multi-filament yarn) and spun yarn; Spun yarn made from 100% thermoplastic synthetic fibers; Mixed yarn made from thermoplastic synthetic staple fibers and other staple fibers. Each textile yarn has its own characteristic properties due to its raw material fibers and the design of the yarns, but generally have undesirable properties, e.g. B. a greasy handle.
Therefore, elastic yarns or bulky yarns made of thermoplastic synthetic fibers produced by false twisting or crimping also have the above-mentioned disadvantage, although each yarn has its own valuable properties. As a result, the products made from this textured yarn made of thermoplastic synthetic fibers also have a greasy feel and insufficient elasticity properties.
The aim of the invention is to create a textured yarn that does not have these disadvantages.
The invention relates to a method for producing a textured yarn consisting of a core component and a sheath component, each component being a multifilament made of thermoplastic synthetic filaments and the material of the core component having a lower melting point than that of the sheath component, in which the sheath and core components doubled, the doubled yarn is turned up, heat-treated and twisted back again, the heat treatment being carried out at a temperature which is above the melting point of the lowest melting fiber component of the yarn and below the melting point of the highest melting fiber component of the yarn.
The invention also relates to a textured yarn produced by the aforementioned process, in which the sheath and core components are doubled, the doubled yarn is twisted up, heat-treated and twisted back again, which is characterized in that the heat treatment is carried out at a temperature above the melting point of the lowest melting fiber component of the yarn and below the melting point of the highest melting fiber component of the yarn, whereby the fibers of the core component fuse with each other at individual points randomly distributed over the length of the yarn.
Dutch patent application No. 66 14342 describes an elastic yarn and a method for its manufacture. The yarn consists of a mixture of staple fibers with two different melting points.
To produce it, a yarn is spun from a random mixture of such staple fibers and heated to a temperature between the two melting points.
Only fibers containing cellulose are mentioned as high-melting fibers. None of the individual fibers are curled or twisted.
Compared to the yarn produced according to this Dutch patent application No. 6 114 342, the yarn produced according to the process of the present invention is distinguished by its high bulk and excellent extensibility (stretchability).
In the Dutch patent application No. 6 609 989 a process for the production of a voluminous multifilament yarn is described, which is characterized in that a 66% heterofilament containing yarn is false twisted and heated during the false twist long enough to develop a twisted elasticity, after which the individual filaments are separated and the yarn is subjected to a shrinking treatment to develop the crimp. The heating takes place here with the aid of a heated stretching pin to temperatures of at most 140 ° C., that is to say well below the melting point of the filaments used. For this reason and because the individual filaments are then immediately separated from one another, the components do not fuse with one another.
Compared to this yarn produced according to Dutch patent application No. 6,609,989, the yarn produced according to the method of the present invention is distinguished by a linen-like handle and its high elastic properties.
Finally, French patent specification number 1 420 615 specifies a rotation-free synthetic multifilament yarn for use as a warp or weft yarn and a method for its production. In doing so, identical individual fibers are laid parallel, the fiber sheet twisted, treated in the twisted state with a solvent for the fiber material, the treated fiber sheet twisted back and fixed in the twisted back state by heat treatment with evaporation of the solvent. During this treatment, the individual fibers stick together.
In contrast, the present yarn is produced more easily and without treating agents. It is distinguished by its remarkable bulkiness and great stability against fraying, which both properties, as can easily be seen, are not present in the known yarns at the same time, since the new yarn is a voluminous, but one-piece composite.
Crimped yarns made from yarn according to the method according to the invention and from the yarn according to French patent specification No. 1 420 615, produced according to the gear crimping process, show elasticity recovery capacity in the ratio 20: 0%, crimp recovery capacity in the ratio 85: 0 and CF values of 303 or 151, where the CF value represents a measure of stability and is proportional to the number of fiber connection points and their breakage under load. In addition, the yarn according to the invention shows a lower bending resistance in the ratio 1: 1.9 compared to the known yarn mentioned.
As can be seen from the prior art described above, according to the previously known processes for producing composite fiber yarns, produced by combining the individual fibers by fusing, it was only ever possible to obtain products which had an undesirably low bulk and low stretchability. In contrast to this, according to the present invention, a textile yarn is obtained which has a high bulk and excellent stretchability in connection with a desired linen-like feel and high elasticity, which, in contrast to the known unification of the individual fibers by melting, is achieved by a false twist. It was not possible to produce such a yarn by the known methods of the art.
The invention is explained in more detail below with reference to the drawing. Show it:
1 shows a schematic representation of a method in which a textured yarn according to the invention is produced using false twisting,
2A shows a longitudinal section through a textured yarn produced in accordance with the method shown in FIG. 1 on an enlarged scale,
Fig. 2B is a cross-section through the textured yarn shown in Fig. 2A;
3A shows a longitudinal section through a conventional elastic yarn, on an enlarged scale,
FIG. 3B shows a cross section through the elastic yarn shown in FIG. 3A,
4A shows a longitudinal section through another exemplary embodiment of a textured yarn according to the invention on an enlarged scale,
Fig. 4B shows a cross section through the yarn shown in Fig. 4A and
Fig.
5, 6 and 7 are schematic representations of other processes for producing textured yarns according to the invention.
One mode of operation for producing a textured yarn according to the invention has the following steps: first of all, at least two different types of thermoplastic yarns consisting of several individual threads with different melting temperatures are doubled and then twisted. The doubled yarn is heat-treated during twisting at a temperature which is higher than the melting temperature of the multifilament yarn with the low melting temperature, but below that of the other multifilament yarn with the higher melting temperature, and at the end the heat-treated and twisted doubled yarn is twisted back, whereby the individual Fibers of the multifilament yarn with the lower melting temperature are incompletely fused to one another, specifically in such a way that the fused areas of the threads are randomly distributed along their thread axes.
The manufacturing process described above can be achieved by continuously using the so-called false twist process, i.e. H. by using a false twisting machine with at least one twisting process with heat setting treatment and a reverse twisting process.
In Fig. 1, the manufacturing process which uses the false twisting method is shown, wherein a thermoplastic synthetic multifilament yarn 1 and a thermoplastic synthetic multifilament yarn 2 with a higher melting temperature than that of the yarn 1 from the supply bobbins 3 and 4 and fed after determining the yarn tension the tension rollers 5 and 6 are doubled by a thread guide 7. The doubled yarn is provided with a false twist by a false twisting spindle 8 rotating at high speed, then taken up by a pair of take-up rollers 9a and 9b, and then the product 11, after passing a guide rod 10, is wound onto a bobbin 12 to form a lap 13 textured yarn according to the invention.
As mentioned above, the doubled yarn is heat treated at a temperature above the melting temperature of yarn 1, but below the melting temperature of yarn 2, and the heat treatment temperature corresponds to the preferred temperature for thermosetting the crimp of yarn 1 during twisting, whereby the individual fibers of the yarn 1 are incompletely fused to one another, while the state of strong crimp is maintained and thereby a turning back of the heat-set yarn 1 is made impossible. The twisted yarn 1 is heat-set and provided with a high twist. The individual threads of the yarn 1 are arranged in the core of the textured yarn 11, and the individual threads of the yarn 2 surround the yarn 1 in such a way that the threads of the yarn 2 are entangled with one another and provided with numerous fine crimps.
The fused-together state of the individual threads of the yarn 1 is not the so-called single-thread-like state, but the fused areas of the individual threads of the yarn 1 are randomly distributed along the axis of the textured yarn and the individual threads can be separated from one another by a tensile force.
As can be seen from FIGS. 2A and 2B, in the textured yarn produced as described above, the core 15 consists of a plurality of individual threads fused together in places, while the individual threads of the outer region 16 of the yarn remain in a separate state, with numerous fine threads Crimps are provided and compared to the threads of the core 15 of the yarn 11 have a higher melting temperature. Thereby, the appearance of the textured yarn 11 is similar to that of a conventional elastic crimped yarn, and further, the textured yarn 11 is crimped as a whole with a large radius.
In the conventional elastic, crimped yarns, all individual threads 17, as can be seen from FIGS. 3A and 3B, are provided with the same crimp, so that the formation of a yarn according to the invention is very different from that of a conventional, elastic, crimped yarn.
The following combinations of thermoplastic single filament yarns can be used to produce a textured yarn according to the invention:
If a multifilament yarn made of polypropylene is used as the material component with the lower melting temperature, a multifilament yarn made of polyamide or polyester can be used as the second material component, and in the case of synthetic materials of the same group, at least two multifilament yarns with different melting temperatures, e.g. B. a combination of nylon 6 with nylon 66, nylon 12 with nylon 6, or a mixed polymer thread of nylon 6 and nylon 66 with a multifilament thread of nylon 66 can be used. It goes without saying that more than two material components with different melting temperatures can also be used.
Table 1 shows some examples of the combinations of multi-filament yarns used and their manufacturing condition.
Table 1 No. Material combinations Operating conditions n: Number of turns of the false twist per
Meter h: Temperature of the heat setting treatment t: Duration of the heat setting treatment g: Yarn tension during the false twist in
Grams per single thread 1a component (core) n = 2,400
Polypropylene multifilament yarn J h = 2200 C
50d-36 thread t = 0.5 sec b-component (sheath) g = 15 g
Nylon 6 multi-thread yarn 70d-24-thread 2 a component n = 1,950
Polypropylene multi-thread yarn h = 165 C
75d-36fädig t = 0.6 sec b-component g = 20 g
Nylon 12 multifilament yarn 100d-24fädig 3 a component n = 2,000
Nylon 6 multi-thread thread 70d-24 thread h = 2300 C b component t = 0.5 sec
Nylon 66 multi-thread yarn 100d-30fadig = 20 g 4 a component n = 2,000
Nylon 12 multi-thread 100d-24 thread
h = 180 "C b component t = 0.4 sec
Nylon 6 multi-thread yarn 70d-24fädig g = 20 g 5 a-component n = 2,400
Interpolymer of nylon 6 and nylon 66; h = 2200 C
Multi-thread yarn 70d-24fädig t = 0.5 sec b component g = 18 g
Nylon 6-multi-thread yarn 70d-24fädig 6 a-component twisted using a false twisting machine,
Twist:
Nylon 6 multi-thread yarn 70d-24fädig 2000 t / m w component h: 2400 C
Nylon 66 multi-thread yarn t: 0.7 sec
Twisted back using a false twisting machine, reverse twist:
2000 t / m
In the examples listed in Table 1, the multifilament yarns with the a component form a core consisting of a plurality of threads fused together at individual points, while the multifilament yarns with the b component form an outer yarn surrounding the core and a plurality consist of individual threads crocheted together and provided with fine crimps. The finished products of the examples listed in Table 1 have the characteristic properties of curling and a pliable hand. The operating condition for the thermosetting treatment is very important for obtaining the textured yarn according to the invention; H.
when the heat-setting temperature is lower than the melting temperature of the component a, the formation of the product is the same as that of the conventional false twisted yarns, and the crimped condition of the individual filaments of the component b is not satisfactory. On the other hand, if the heat setting temperature is higher than the melting temperature of the b component, the multifilament yarn of the a component is broken by melting, and the individual filaments constituting the b component are fused together, making it very difficult to produce a textured yarn.
The yarn according to the invention is well suited for producing effect yarns by dyeing. If z. If, for example, the yarn produced according to Example No. 6 is treated with a dye solution containing SHIBALEN BL, Ionet SAP and ammonium sulfate, the b-component is dyed in a pale color and the fused part of the a-component in a dark color, thereby very interesting color effects can be achieved.
Another exemplary embodiment of a textured yarn according to the invention contains a plurality of synthetic composite fibers as component a (core) and a conventional, synthetic multifilament yarn as component b (sheath). In this case, the composite fiber consists of at least two polymers or mixed polymers in the arrangement of a bimetal. Furthermore, the melting temperature of the threads of the b component must be higher than that of the one polymer or mixed polymer component with the lowest melting temperature of the a component.
If the doubled yarn of the aforementioned Materialkom combination as shown in Fig. 1, provided with a false twist and subjected to a heat setting treatment, those parts of the composite fibers that correspond to the polymer or mixed polymer component with the lowest melting temperature are melted together at their points of contact, while the b-component threads are still kept in a separated state and provided with numerous fine crimps and surround the composite fibers. In this way, a textured yarn with a similar design of the threads and similar properties to the first exemplary embodiment can be produced.
Table 2 shows typical material combinations and the operating conditions for producing a textured yarn according to the second embodiment.
Table 2 No. Material combinations Operating conditions 8 a-component (core) n = 2000
Multi-thread composite yarn h = 220 "C
Each thread consists of a t = 0.5 sec
Nylon 6 component and a nylon 66
Component in the weight ratio of
50% 75d-24fädig b-component
Polyester multi-thread yarn 7 5d-3 6-thread 9 a-component Twisted using a false twisting machine
Multi-thread composite yarn n = 2000
Each thread consists of a polypropylene component and h = 1850C of a nylon 6 component in a weight ratio of 50% t = 2 sec b-component turned back using a false twisting machine:
Nylon multi-thread yarn 100d-24fädig reverse twist: 2000 t / m
PS .: The same results can come through
Heat treatment during twisting and
Winding or after winding and before turning back.
10 a-component n = 2500 t / m
Multi-thread composite yarn h = 2200 C
Each thread consists of a t = 0.6 sec
Nylon 6 component and a nylon 66
Component in a weight ratio of 50%
70d-24fädig b component
Nylon 66 multi-thread 50d-17 thread
The textured yarns produced according to Examples 8, 9 and 10 of Table 2 have a better color effect compared with the textured yarns of the first exemplary embodiment. This means that the composite threads of the a-component consist of two materials that can be dyed differently, and these composite threads (bimetallic arrangement) are welded together in a twisted state, which results in a spiral color effect after these threads have been dyed.
For example, if the textured yarn according to Example 10 is dyed with a dye solution consisting of Sminol Saianin 5R (0.3%), Ceriton Frost Pinc RF (0.1%) and acetic acid (0.3%), that part of the The composite thread, which corresponds to the nylon 6 component, assumes a purple-blue color, while the part of the composite thread consisting of nylon 66 takes on a pink color, and a spiral color effect also occurs. The mechanical properties of the textured yarns according to the second embodiment are generally better than those of the textured yarns according to the first embodiment listed in Table 1
The percentages in brackets relate to the weight of the finished solution game.
For example, the textured yarn according to example no. 8 has better mechanical properties compared to a textured yarn with a nylon-6 multi-thread yarn 70d-24 fil as a component instead of the composite thread in example no. 8, and a polyester multi-thread yarn 75d- 36 fil as a b component. The values are shown in Table 3.
Table 3 property breakage Kräu- Bausch yarn strength- elongation selung none in in% in% g / d textured 4.2 22 25 higher than yarn according to that of example 8 lower example textured 2.8 18 17 yarns, 1st embodiment, as comparison
If, in the embodiment according to Table 1, at least one of the b-component multifilament yarns is replaced by a multifilament yarn, the individual threads of which have a regular or irregular polygonal cross-section and are provided with at least one sharp edge, then the textured yarns produced in this way show improved crimp and flexibility , Springback and increased shine.
In addition, it is possible to carry out the heat setting treatment at a temperature lower by 5 to 10 ° C. than in the first exemplary embodiments listed in Table 1, whereby the production can be carried out more easily.
Examples Nos. 11, 12, 13 and 14 shown in Table 4 are typical examples of the above-mentioned modification of the first embodiment (hereinafter referred to as the third embodiment). A spun yarn containing thermoplastic synthetic fibers is used as a component to achieve the remarkable, loose textured yarn.
Table 4 No. Material combinations Operating conditions a component n = 2000 t / m
Nylon 6 multi-thread yarn 70d-24 thread h = 225 C 11 b component t = 0.7 sec
Nylon 66 multifilament yarn cross section of the
The thread is triangular 70d-24 able a component
Nylon 6 multifilament yarn cross section of the
Thread n = 2000 t / m is triangular 70d-24 capable h = 215 C 12 b component t = 0.7 sec
Polyester multi-filament cross section of the
Thread is triangular 75d-36fädig a-component twisted using a false twisting machine;
S twist,
Nylon-6 multi-thread yarn 70d-24fädig 2000 t / m 13 b-component h = 230 "C
Polyester multi-filament yarn cross-section back by means of a false twisting machine
Thread is twisted triangular 75d-36fädens;
Z-rotation, 1850 t / m
As already described, the threads of the sheath component of the textured yarn are provided with numerous crimps, so that the textured yarns according to the invention look the same as the conventional, crimped, elastic yarns. When a multifilament yarn made of thermoplastic synthetic filaments with numerous fine crimps or of composite crimps is used as the core component, an excellent improved appearance of the product is obtained. This type of textured yarn is the fourth exemplary embodiment. Table 5 shows examples of the fourth exemplary embodiment.
Table 5 No. Material combinations Operating conditions a component
Polypropylene multi-thread yarn n = 2600
50d-24fädig h = 900 C 14 b-component t = 0.5 sec.
Polyamide multi-filament yarn medium
Stuffing box crimped 70d-24fädig a-component
Polypropylene multi-thread yarn n = 2600
70d-24fädig h = 1900C 15 b-component t = 0.5 sec.
Composite multi-thread yarn, polyester core and nylon covering 70d-24fädig
In the previously discussed methods for producing the textured yarns, a large number of threads of the a-component are incompletely melted together before the reverse twisting process. It is also possible to use elastic yarns consisting of a-component material and b-component material and produced by conventional methods using false twisting machines to produce the textured yarn according to the invention; H. if the elastic yarns provided with numerous fine crimps are treated at a temperature higher than the melting temperature of the a component but below the melting temperature of the b component, the individual threads of the a component are incompletely fused together.
As a result, a textured yarn with a similar design and properties as a textured yarn according to the embodiments described above can be produced. The heat-setting treatment of the textured yarn can be carried out under dry or moist conditions. The yarn produced in this way has no twist. In order to improve the bulk of the textured yarn when performing the false twist, it is advisable to increase the tensile stress of the a-component material rather than that of the b-component material during the first false twist.
Some modified embodiments of the manufacturing method according to the invention are described below. As can be seen from Fig. 5, an a-component yarn 20 and a b-component yarn 21 are fed to a twisting zone after passing through associated tensioning devices 22 and 23 and independently of one another by the associated false twisting spindles 24 and 25 with the corresponding Provided twisting and reverse twisting, and heat-set during this false twist by the heating elements 26 and 27, respectively. To achieve the most effective heat setting of both material components, it is necessary to use the most appropriate temperature for heat setting the two yarns 20 and 21.
Subsequently, the yarns 20 and 21 treated in this way, after passing through the yarn guides 28 and 29, are brought together by two conveyor rollers 30 to form a doubled yarn 31 and this yarn is passed into a second thermosetting zone. In the second heat setting zone, the doubled yarn 31 is twisted up, while it is heat-treated and twisted back in the melting point interval while it passes through the heating element 32.
The heat setting treatment by the heating element 32 is carried out at a temperature between the melting temperature of the a-component and the b-component. The desired textured yarn is produced while passing through the second thermosetting zone, is gripped by two conveyor rollers 34 and, after passing a guide 35, is wound onto a bobbin 36.
The manufacturing method shown in FIG. 5 can be simplified, as can be seen from FIG. 6. In Fig. 6, elements given the same reference numerals as in Fig. 5 correspond to the same elements as in Fig. 5. During manufacture, the a-component yarn 20 and the b-component yarn 21 are the tensioning devices 22 and 23 and then fed to the first false twist zone. The yarn 51 doubled by a guide 48 is twisted and twisted back by a false twist spindle 50 and heat-set by a heating element 49 in this false twist zone.
After performing the heat setting treatment at a temperature suitable for the a-component yarn 20, the crimps of the b-component yarn 21 are not stable, so that the crimps of the b-component yarn 21 are easily lost when the second heat treatment for fusing them together of the individual threads of the a-component yarn is carried out.
In the manufacturing process shown in Fig. 7, two material components of crimped, elastic multifilament yarns are fed to a heat treatment zone after passing the assigned guides 53 and 54, tensioning devices 55 and 56 and a guide 57, the yarn doubled by the guide 57 being twisted by a false twisting spindle 58 and turned back and heat-treated by the heating element 59. The a-component threads are incompletely fused together by the heat treatment and the textured yarn produced thereupon is gripped by the conveyor rollers 60 and, after passing through a guide 61, is wound onto a bobbin 62. In the false-twist zone, the doubled yarn is twisted into a core-sheath arrangement.
The textured yarn produced in this way (hereinafter referred to as the fifth exemplary embodiment) has similar qualities to the spun yarn and has no twist. As a result, the woven or knitted fabrics made from this type of textured yarn have a smooth surface, excellent compliance and crimp properties, springback, rigidity, and so on.
Table 6 shows some examples of textured yarns according to the fifth embodiment and the associated operating conditions.
Table 6 No. Material combinations Operating conditions 16 a component (method shown in Fig. 5)
Nylon-6-multi-thread 70d-24-thread component a b b component treatment conditions
Nylon 66 multi-thread yarn 70d-34fadig crimp: a b n: 2900 2900 h: 180 "C 235" C t:
O, Ssec 0.8sec g: 0.2g / d 0.8g / d
Fusion: n: 200 h: 210 "C t: 0.4sec g: 0.1g / d 17 a-component (process shown in Fig. 7)
Nylon 6 multifilament yarn n = 200 crimped elastic h = 210 C
Yarn t = 0.6sec
Z-Drenung; 70d-24fädig b component g = a component 0.2 g / d
Nylon 66 multifilament yarn crimped b component 0.1 g / d elastic S-twist; 70d-24 thread
The characteristic properties of the textured yarn according to the invention vary not only with the combination of materials, but also by changing the fineness of the threads used, e.g. B. by using a thicker a-component thread than b-component thread or vice versa, whereby the characteristic quality of the yarn according to the invention can be achieved.
A textured yarn with a similar design and quality as the textured yarns according to the first, second, third and fifth embodiment can be produced by using a single base polymer, but treated so that different melting temperatures arise.
Filaments with different melting temperatures can be obtained by changing the operating conditions during their manufacture. For example, this can be achieved in the production of the threads by changing the viscosity of the polymer or by the degree of stretching of the threads; in the texturing process this can be achieved by adding plasticizers or heat stabilizers or swelling agents to the thread material or by changing the previous heat setting treatment (Fig. 5) will. Furthermore, this can be achieved by changing the tension of the yarn during the heat setting treatment during its manufacture.
Table 7 lists some examples of this type of textured yarn and the associated operating conditions. This type of textured yarn is referred to below as the sixth exemplary embodiment of the yarn according to the invention.
Table 8 No. Material combinations Operating conditions a component
Intrinsic viscosity y = 2.0
Nylon-6 multi-thread yarn 70d-34fädig n = 2500 t / m 19 b-component h = 200 C
Limiting viscosity y = 4.8 t = 0.5 sec
Nylon-6 multi-thread yarn 70d-17fädig a-component twisted using a false twisting machine
Nylon 6 multi-thread yarn with softener n = 2000 t / m 20 70d-24-thread h = 190 C b component t = 0.7 sec
Nylon 6 multi-thread yarn without softener returned using a false twisting machine
70d-24fädig turns;
2000 t / m a component
Nylon 66 multifilament yarn with softener
70d-24fädig n = 2000 21 b-component h = 220 C
Nylon 66 multi-thread yarn, each thread with t = 0.5 sec triangular cross-section 70d-24-thread a component
Nylon-6 multi-thread yarn 100d-34fadig n = 2000 22 b-component h = 195 "C
Nylon 6 multi-thread yarn with heat stabilizing agent t = 0.7 sec 40d-14 thread a component 1.
The b component yarn is made with crimps
Polyester multi-thread yarn is provided with a softener and then with the a-component
70d-24fädig yarn doubled 23b-component 2. False twist and heat treatment
Polyester multi-thread yarn 70d-24fädig n = 2000 a-component Twisted using a false twisting machine:
Nylon 6 multifilament yarn with softener n = 2000
70d-24fädig h = 185 C 24 b-component t = 0.7 sec
Composite multifilament yarn; Each thread is turned back using a false twisting machine and consists of a polyester core with nylon 6-um- 2000t / m sheath 70d-24fädig
The textured yarn according to the sixth exemplary embodiment has similar characteristic properties as the other textured yarns according to the invention mentioned above. If z.
If, for example, the textured yarn is dyed according to Example 21 with a dye solution consisting of SHIBALAN BLUE BL and 10 NET SA-P, parts of the yarn that are strongly and slightly colored are produced.
Almost all of the textured yarns described so far have a twisting force (with the exception of Examples 16 and 17), as a result of which the fabrics woven or knitted with this textured yarn have a puckered surface or a boude effect due to the twisting force of the yarn. However, this twisting force is eliminated by a second heat setting treatment.
Usually, the second heat setting treatment is preferably carried out in a relaxed state. For example, the textured yarn is wound up in the form of a cop or a bobbin and then the wound yarn is subjected to the second heat setting treatment in the relaxed state. For example, the twisted, thermoset-treated and subsequently twisted back textured yarn is continuously wound up in a relaxed state and then subjected to the second thermosetting treatment by steam or hot liquid to eliminate the twisting force of the textured yarn.
The relaxed state of the textured yarn must be controlled in accordance with the desired yarn quality, and the density of the non-twisting textured yarn is improved by increasing the relaxation temperature, but on the other hand, this worsens the crimp and compliance of the yarn.
The second heat-setting treatment can be carried out under tension or under relaxed condition with dry heat. Further, the yarn having no twisting force can be continuously produced by the production methods shown in FIGS. 5 and 6.
The non-twisting textured yarn, hereinafter referred to as the eighth exemplary embodiment according to the invention, which is produced in this way, has similar characteristic properties as the conventional, non-twisting textured, elastic yarns, except for the characteristic properties such as crimp and resilience, whereby the elasticity properties of the yarn produced can be changed by setting the second heat treatment accordingly. As a result, textile objects with dimensional stability can be produced by using a textured yarn according to the invention that has no twisting force.
Table 10 shows the comparative properties of the textured yarn and the textured yarn, which has no twist, according to the invention. As can be clearly seen from Table 10, the knitted fabric made from textured yarn has a puckered surface, while that made from yarn with no twisting force has a smooth surface with a uniform arrangement of the stitches, weak elastic properties, stable dimensional stability and the porous structure of the fabric, allowing air to circulate through the latter.
Table 9
Operating condition for the textured yarn with no twisting force No. Material combination Operating condition a component texturing process
Nylon-6 multi-thread yarn 70d-24fädig n = 2000 h = 235 "C t = 0.5 sec 25 b-component The second heat setting treatment is performed at
Nylon 66 multifilament yarn 70d-24fädig 1300 C carried out for 20 minutes after the manufacture of a lap from the textured yarn at 15% relaxation.
Yarn Textured Textured property yarn without yarn with
Twisting force Twisting force Tensile strength g / d 3.7 3.5 Elongation% 17 19 Cramp% 10 17 Crimping and flexibility good good Density large small Processability good good
Examples 32 and 33
According to the following example 32 a textured yarn according to the method of the present invention and according to example 33 a yarn according to the method of Dutch patent specification No. 6,614,342 was made.
The process conditions are listed in the following table: No. Components Process conditions 32 Doubled yarn twisted from one case
Polypropylene multifilament n: 2800 rpm yarn of 30 den and h: 175 "C a viscose rayon multi-t: 0.5 sec filament yarn of 50 den g: 12 g of 33 spun yarn (20'S) heated to one consisting of 37.5 gel.% temperature of
Polypropylene staple fibers and 165 C, while 5
62.5 total% viscose rayon minutes in a tension-free state.
The properties of the yarns obtained are shown in the following table:
Example 32 Example 33 Stretching (%) 17.9 2.6 Stability (%) 15.4 0.7 Flexural stiffness (dyn.cm2 / cm2) 4.73 x 109 7.06 x 109 Abrasion coefficient between the
Yarns 0.277 0.414 CF value (see below) 251 not determined
The stretching was determined according to the following equation: lil
Draw (%) = 0 100 where lo 1: length of the yarn that was relaxed in water at 60 C under a tension of 2 mg / d in air, 11: length of the yarn that was relaxed in water at 60 C under a Tension of 0.1 g / d in air was relaxed.
The stability was determined according to the following equation: 12 13 stability (%) = 2 13 x100
12 12: length of the yarn that was relaxed in water at a temperature of 60 C under a tension of 0.1 g / d in water, 13: length of the yarn that was relaxed in water at a temperature of 60 C under a tension of 2 g / d was let down in water.
CF value: reciprocal value of the distance in mm between a yarn and a weight that is suspended from a single fiber of the yarn with a load of 10 mg / d.
As can be clearly seen from the table above, the yarn according to Example 32 has a higher draw and stability than that of the yarn according to Example 33, produced by the process according to Dutch patent specification No. 6 614 342. Furthermore, the yarn according to Example 32 has a higher level Bulky and lower flexural rigidity, lower CF value and abrasion coefficient than the yarn according to Example 33. Furthermore, the filaments of the textured yarn according to Example 32 had innumerable crimps, while the fibers of the yarn according to Example 33 had essentially no such crimps.
From a microscopic cross section of the yarn according to the two examples it can be seen that in the yarn according to Example 32, most of the polypropylene filaments, which have a relatively low melting point, are arranged in the interior of the yarn, while in the yarn according to Example 33 the polypropylene fibers on the Edge are distributed.