Verfahren zur Beibehaltung einer bei der Webkettenherstellung erstellten Ordnung einer Kettfadenschar für das Webgeschirr einer Webmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beibehaltung einer bei der Webkettenherstellung erstellten Ordnung einer Kettfadenschar für das Webgeschirr einer Webmaschine.
Während nach dem allgemein üblichen Sprachgebrauch unter Teilung einer Fadenschar die Anzahl Fäden pro Einheit der Fadenscharbreite verstanden wird, mit anderen Worten eine konstante Teilung einen konstanten Abstand benachbarter Fäden zueinander bedeutet, wird mit dem hier gewählten Ausdruck Ordnung einer I(ettfadenschar > y, unabhängig vom jeweiligen Abstand benachbarter Fäden, also von der jeweiligen Breite der gesamten Fadenschar, die bestimmte geographische, relative Lage der Fäden zueinander in der Fadenschar verstanden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde die Möglichkeit zu schaffen, bei der Vorbereitung für den Webvorgang möglichst frühzeitig bereits die Ordnung der Kettfäden zu erstellen, die beim anschliessenden Weben in der Webkette gewünscht wird und diese Ordnung durch alle Arbeitsvorgänge der Webkettenherstellung unverändert beibehalten zu können.
Dies hat sehr grosse Vorteile im Hinblick auf Arbeitseileichtemug und Arbeitszeitersparung und ist sogar unumgänglich, wenn z.B. eine Fadenschar von einer Verarbeitung zu einer anderen übertragen werden soll oder wenn die einzelnen Fäden einer Fadenschar im Zuge der Webkettenherstellung gegebenenfalls mehrmals in eine gegebene Teilung verbracht werden müssen - was aus einer gege- benen Ordnung leicht zu bewerkstelligen ist - um mit den Fäden einer anderen Fadenschar verbunden zu werden, beispielsweise beim Verbinden einer abgewobenen mit einer neuen Webkette, oder auch zum Halten, Führen und dgl. der einzelnen Fäden einer Fadenschar im Zusammenhang mit der Webereivorbereitung, z.B. für Litzen, Lamellen und den Binziehnadelsatz.
Beispielsweise zum Verbinden zweier Webketten, oder zum Einziehen von Webketten in das Webgeschirr von Hand oder mittels halb- oder vollautomatischer Maschinen ist es bekannt, Faden um Faden der zu verarbeitenden Schar zu ergreifen und nacheinander einzuziehen oder mit den entsprechenden Fäden der anderen Schar zu verbinden. Das Handverfahren ist äussert mühselig und zeitraubend. Die halb- oder vollautomatischen Verfahren verwenden sehr komplizierte Mechanismen, welche die Fäden in der richtigen Reihenfolge ergreifen müssen, wobei erschwerend ins Gewicht fällt, dass einerseits feine, dicht aneinanderliegende Garne und anderseits auch wieder grobe Garne mit grösseren Abständen auf den gleichen Maschinen sollten verarbeitet werden können, da diese Einziehmaschinen sehr kostspielig sind.
Zudem erfordern diese Maschinen oft auch die Verwendung besonderer, auf sie abgestimmter Webgeschirre und Zusatzgeräte. Trotzdem können auf solchen Einziehmaschinen oft stark gedrehte Garne z.B. Voile oder Noppengarne nicht verarbeitet werden. Die Bedienung dieser Einziehmaschinen erfordert ausserdem gut ausgebildete Fachkräfte. da die Einstellung, Pflege und Wartung dieser Maschinen sehr kompliziert ist.
Durch die schweizerische Patentschrift 383 289 ist ein Verfahren zum Verbinden der einzelnen Fäden zweier Kettfadenscharen bekannt geworden, gemäss welchem die Fäden der beiden Fadenscharen durch quer über die Scharen verlaufende Klebstreifen in ihrer relativen Lage fixiert werden, worauf der zum Fixieren der Fadenenden der einen Fadenschar verwendete Klebstreifen mit dem zum Fixieren der Fadenenden der zweiten Fadenschar verwendeten Klebstreifen verklebt wird. und danach die Klebstreifen zwischen benachbarten Fäden parallel zu diesen zertrennt werden. Mit diesem Verfahren wird in erster Linie mit geringerem Aufwand, unter Ausschluss von Fehlermöglichkeiten und schneller als bisher die Aufgabe gelöst am Eingang der Webmaschine eine abgewobene Webkette mit einer neuen Webkette gleicher Ordnung zu verbinden.
Hierzu müssen aber die Fäden der auf dem neuen Kettbaum aufgewickelten frischen Kette zuerst auf die Teilung des Endes der abgewobenen Kette verbracht werden. Dieser arbeitsintensive Vorgang muss unmittelbar bei der Einziehvorrichtung der Webmaschine erfolgen. Dieses bekannte Verfahren bietet ausserdem keine besondere Erleichterungen, wenn eine erste Kette mit einer bestimmten Ordnung eingezogen werden soll.
Demgegenüber ist das Verfahren zur Beibehaltung einer bei der Webkettenherstellung erstellten Ordnung einer Kettfadenschar für das Webgeschirr einer Webmaschine gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass die zum Schären oder Zetteln in einer Kettfadenschar erstellte Ordnung der Fäden am Anfang und/oder am Ende des Schärens oder Zettelns durch Fixierorgane mechanisch in einer bestimmten Teilung fixiert wird und diese Fixierorgane mitsamt der Fadenschar auf den Kettbaum aufgewickelt werden, dass Lamellen und Litzen des Wehgeschirrs auf eine Teilung gebracht werden, die derjenigender fixierten Teilung entspricht, und dass hierauf die einzelnen Fäden der Fadenschar mindestens gruppenweise gleichzeitig durch das Webgeschirr gezogen werden, worauf die ausserhalb des Geschirrs verbliebenen Fixierorgane entfernt werden.
Die Erfindung soll im folgenden anhand der beilielenden, teilweise schematischen Zeichnung beispielsweise naher erläutert werden. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 den Fadenverlauf von einem Gatter zu einer Schärmaschine in Draufsidit,
Fig. 2 eine Seitenansicht zur Fig. 1,
Fig. 3 in einer Draufsidit entsprechend der Fig. 1 die Lage der Teile bei beendetem Schärprozess,
Fig. 4 in einer Seitenansicht enisprechend derjenigen der Fig. 2 den Fadenverlauf unmittelbar vor der Fixie mng der erstellten Teilung,
Fig. 5 in einer Ansicht entsprechend derjenigen der Fig. 4 das Einsetzen des oder der Fixierorgane,
Fig. 6 in Draufsicht einen Ausschnitt des Leitblattes der dargestellten Schärmasclline,
Fig.
7 ebenfalls in Draufsicht einen Ausschnitt eines als Fixierorgan dienenden Teilungsträgers,
Fig. 8 in einer Ansicht entsprechend derjenigen der Fig. 5 das Einsetzen eines zweiten als Fixierorgan dienenden Teilungsträgers,
Fig. 9 wiederum in einer Seitenansicht das Abtrennen eines geschärten Schärbandes,
Fig. 10 das Befestigen des Endes eines neuen Schärbandes an der Schärtrommel der Schärmaschine,
Fig. 11 eine Draufsicht entsprechend derjenigen der Fig. 1 zu Beginn des Schärens eines neuen Schärbandes,
Fig. 12 das Webgeschirr einer Webmaschine mit einer abgewobenen Kette und die bereitstehende neue Kette.
Fig. 13 eine Vorrichtung zum Verbinden einer abge wobenen Kette mit einer neuen Kette gleicher Ordnung und Teilung,
Fig. 14 die Vorrichtung der Fig. 13 mit den Teilen in der Lage bei einem ersten Schritt zum Verbinden der alten mit der neuen Kette,
Fig. 15 die Vorrichtung der Fig. 13 bei einem weiteren Schritt zum Verbinden der beiden Ketten,
Fig. 16 die Vorrichtung der Fig. 13 in einer auf diejenige der Fig. 15 folgenden Phase des Verbindens der beiden Ketten,
Fig. 17 die Vorrichtung der Fig. 13 bei der letzten Phase des Verbindens der beiden Ketten,
Fig. 18 in grösserem Massstab einen Schnitt senkrecht zur Zeichenblattebene durch die Teile in der Lage gemäss Fig. 17,
Fig. 19 das Einziehen einer neuen Webkette in das Webgeschirr einer Webmaschine im Anschluss an eine abgewobene Kette gleicher Ordnung und Teilung,
Fig.
20 eine Vorrichtung zum Einziehen einer ersten Kette mit fixierter Teilung in die Litzen und Lamellen des Webgeschirrs,
Fig. 21 die Vorrichtung der Fig. 20 in einer ersten Phase des Einziehens in die Lamellen des Webgeschirrs,
Fig. 22 die Vorrichtung der Fig. 20 in einer weiteren Phase des Einziehens in die Lamellen,
Fig. 23 ein Detail zur Erläuterung der Fig. 22,
Fig. 24 die Vorrichtung der Fig. 20 in einer auf diejenige der Fig. 22 folgenden Phase des Einziehens in die Lamellen des Webgeschirrs,
Fig. 25 die Vorrichtung der Fig. 20 nach dem Einziehen der neuen Kette in alle Lamellen des Webgeschirrs,
Fig. 26 die Vorrichtung der Fig. 20 beim Einziehen der Fäden in die Litzen des Webgeschirrs,
Fig. 27 die Vorrichtung der Fig. 20 nach dem Einziehen der Kette in die Litzen und Lamellen des Webgeschirrs, und
Fig.
28 die Lage der Teile bei in das Webgeschirr eingezogener neuer Kette.
Beim Schärprozess werden vom im Schärgatter (nicht dargestellt) aufgesteckten Spulen abgezogene Fäden nach Passieren einer Fadenbremse und eines Fadenwächters (nicht dargestellt), der in Vorhandensein kontrolliert, feldförmig durch ein Kreuzriet geführt, in welchem sie zu einem angenähert ebenen Feld vereinigt werden, dessen Ouerausdehnur.g etwa parallel zur Trommelachse einer Schärtrommel 2 verläuft.
Zwischen dem Kreuzriet und der Schärtrommel 2 durdiläuft dieses Feld unter anderem ein rosenblatt 1, in welchem für jeden Faden des Feldes eine Öse vorhanden ist und endlich ein Leitblatt 3, in welchem das Fadenfeld. möglichst nahe der Trom mel 2, auf die gewünschte Teilung des Schärbandes gebracht wird, welches auf die Schärtrommel 2 der Schar maschine aufgewickelt werden soll.
Für die Bildung einer einwandfreien Kette auf der Schärtrommel 2 ist es von grosser Wichtigkeit, dass die Fäden des Schärbandes 4 in möglichst gleichmässigen Abständen voneinander nebeneinander aufgewickelt werden. Diese Aufgabe ii:bernlmmt das Leitblatt 3, das zu diesem Zweck möglichst pro Lücke nur einen Faden aufnehmen sollte. Ein Leitblatt das diese Forden!ng auch bei den sehr hohen Schärdichten erfüllen kann, wie sie die heutigen Textilmaterialien ermöglichen oder erfor dem, ist aus der schweizerischen Patentschrift 472516 bekannt. Ein Ausschnitt aus der Fläche eines solchen Leitblattes ist in Fig. 6 dargestellt.
Dieses Leitblatt ist durch seine Rietstäbe 5 in eine obere Etaoe 6 und in eine davon getrennte untere Etage 7 aufgeteilt, wobei die Rietlecken der einen Etage gegenüber den Rietlücken der anderen Etage jeweils um eine halbe Lückenbreite zueinander versetzt sind. Die Rietstäbe 5 sind ausserhalb ihrer Mitte in der Weise abgewinkelt, dass zwischen den beiden Etagen 6 und 7 ein Bereich 8 gebildet ist, in welchem sämtliche Rietblattlücken nebeneinander besteheu. Wie im folgenden noch näher erläutert wird ist es dadurch möglich. bei stillstehender Schärmaschine die durch die obere und durch die untere Etage 6 bzw. 7 laufenden Fäden in einer einzigen Ebene zu vereinigen.
Durch ihre zwangsweise Führung durch getrennte Lük- ken des Leitblattes wird den Fäden eine bestimmte, im voraus festlegbare Ordnung zugeteilt. Wie aus einem Vergleich der Fig. 1 und 3 hervorgeht kann durch Ver änderung der Winkelstellung der beiden Schenkel des Leitblattes 3 auch die Breite 4 des Schärbandes bestimmt, d.h. die Fadenzahl pro cm festgelegt werden. Somit weist das Fadenfeld 4 bei seinem Durchtritt durch das Leitblatt 3 eine ganz bestimmte Ordnung und Teilung seiner Fäden auf. Diese für die Webkettenherstellung erstellte Ordnung soll nun so erhalten werden, dass sie bei allen weiteren Operationen im Zusammenhang mit der Webereivorbereitung z.B. beim Schlichten, beim Verbinden zweier Webketten oder beim Einziehen einer neuen Webkette in das Webgeschirr einer Webmaschine stets greifbar ist.
Die am Leitblatt 3 vorhandene Teilung der Fäden kann bereits am Anfang, gegebenenfalls aber auch erst am Ende oder sowohl am Anfang wie am Ende des Schärens fixiert werden.
Mit Bezug auf die Fig. 1 bis 11 der Zeichnungen soll nun im folgenden das Fixieren der Ordnung der Fäden am Leitblatt 3 am Ende eines ersten auf die Trommel 2 gewickelten Schärbandes 9 und am Anfang des nächsten, neben dem ersten aufzuwickelnden Schärbandes erläutert werden.
In Fig. 1 sei angenommen, dass das erste Schärband 9 bis zur gewünschten Auftragshöhe 10 auf die Trommel aufgewickelt, also fertig geschärt sei und nun mit gleicher Ordnung und Teilung das nächste Band neben dem Band 9 geschärt werden soll. Zu diesem Zweck werden vorerst das Ösenblatt 1 und das Leitblatt 3 in die in Fig. 3 dargestellte gestreckte Lage aufgeklappt. Die Teilung des Bandes zwischen Leitblatt 3 und Trommel 2 verändert sich, die Ordnung aber bleibt unverändert.
Nun werden, quer über das Fadenfeld zwischen Leitblatt 3 und Trommel 2, oberhalb und unterhalb des Feldes Leitstäbe 11 bzw. 12 (Fig. 2, 4, 5 und 8) eingeschwenkt, die um den Fadenlauf nicht zu stören während des Schärens aus dem Bereich des Fadenfeldes entfernt waren, Aus der in Fig. 2 ersichtlichen Anfangslage werden die Stäbe 11 bzw. 12 in die in Fig. 4 dargestellte Lage gegeneinander bewegt bis sich beide Stäbe 11 und 12 etwa im Bereich des Mittelbereiches 8 des Leitblattes 3 befinden. Dadurch werden alle das Leitblatt 3 durchlaufenden Fäden in den Mittelbereich 8 des Leitblattes verschoben und bilden dort ein angenähert ebenes Fadenfeld wie dies in Fig. 6 für die einmal in ihrer Lage beim Schären und einmal im Mittelbereich 8 des Leitblattes 3 in der zum ebenen Fadenfeld vereinigten Lage dargestellten Fäden F1, F2, F3, F4 bzw.
F1', F2', F3', F4' veranschaulicht ist.
Die in die in Fig. 6 gezeigte Lage F1'. F2', F3', F4', im Mittelbereich 8 des Leitblattes 3 in eine Ebene verbrachten Fäden weisen wiederum, ausser der immer gleichbleibenden Ordnung eine bestimmte Teilung auf.
Auf diese Teilung ist nun ein Fixierorgan zur Fixierung dieser Teilung abgestimmt. Ein für diesen Zweck anwendbares Fixierorgan bildet Gegenstand der schweizerischen Patentschrift 527 304. Es besteht, wie in Fig. 7 veranschaulicht, aus einem kammartig ausgebildeten. flexiblen Streifen 13 dessen Zahnlücken 14 der zu fixierenden Teilung der in eine Ebene verbrachten Fadenschar F1', F2', F3', F4', entsprechen und dessen Zähne 15 eine Dikke aufweisen, die geringer ist als der Abstand zwischen zwei benachbarten Fäden in dieser Teilung. Dieses Fixierorgan soll im folgenden seiner Bestimmung entsprechend als Teilungsträger 17 bezeichnet werden.
Dieser Teilungsträger 17 wird nun mit seinen Zähnen 15 voran gegen die in eine Ebene gemäss Fig. 6 verbrachte Fadenschar geführt, wobei die Fäden in der bestehenden Teilung einzeln in die Zahnlücken 14 des Teilungsträgers 17 eintreten. Dieser Vorgang ist leicht und sicher durchführ bar. Er kann noch weiter erleichtert werden, wenn beispielsweise die die Teilung bestimmenden Elemente also die Stäbe 5 des Leitblattes 3 z.B. U-förmig ausbildet sind oder Nuten aufweisen, in welche die Zähne 15 des Teilungsträgers 17 mit ihrer Spitze etwas eingeführt und geführt nach oben verschoben werden können. Die Fig. 5 veranschaulicht den in dieser Weise zwischen den Leitstäben 11, 12 und dem Leitblatt 3 eingesetzten Teilungsträger 17.
Damit die in solcher Weise mit dem Teilungsträger 17 fixierte Teilung der Fadenschar beim weiteren Hantieren mit derselben durch Herausrutschen von Fäden aus den Zahnlücken 14 nicht wieder verlorengehen kann weisen die Zähne 15 des Teilungsträgers in nicht dargestellter Weise alle im gleichen Abstand vom Zahngrund eine zum Kammsteg 13 parallele Bohrung auf.
Diese Bohrungen aller Zähne liegen in einer Achse und dienen der Aufnahme einer Nadel, die, durch alle Zähne 15 hindurchgestossen, die in den Zahnlücken befindlichen Fäden F1', F2', F3', F3', fängt. Damit auch die Nadel beim Hantieren mit dem Teilungsträger oder mit einer Fadenschar mit solchen Teilungsträgern nicht ungewollt sich lösen kann ist für den Kopf der Nadel ein Schnappverschluss vorgesehen in welchen der Nadelkopf bei vollständig eingeschobener Nadel einschnappt und dadurch die Nadel lösbar haltert.
Nunmehr wird dieser erste Teilungsträger 17 in die in Fig. 8 dargestellte Lage vom Leitblatt 3 weg zurückgeschoben und es wird in gleicher Weise, wiederum unmittelbar am Leitblatt 3, ein zweiter Teilungsträger 17' eingeführt und mit ihm, wie für den Teilungsträger 17 beschieben, im Abstand vom letzteren die Teilung der Fadenschar erneut fixiert. Ohne dass Ordnung und Teilung verlorengehen können kann nun zwischen den beiden Teilungsträgern 17 und 17' das Schärband getrennt und verknotet werden.
Es entsteht die in Fig. 9 dargestellte Situation, bei welcher das Ende des fertiggeschärten Schärbandes mit dem Teilungsträger 17 durch einen Knoten 16 gesichert auf die Schärtrommel 2 aufgewickelt wird während der Teilungsträger 17' die Teilung am Anfang des nächsten Schärbandes fixiert, das nunmehr neben dem fertiggeschärten Band 9 auf der Trommel 2 geschärt werden soll. Für das Schären des neuen Bandes wird, wie in den Fig. 10 und 11 veranschaulicht, der Teilungsträger 17' durch einen Knoten 18 gesichert, in eine achsparallele Nute 19 der Schärentrommel eingelegt wo Zähne 20 in sichern. Nach Zurückklappen des Ösenblattes 1 und des Leitblattes 3 in die in Fig. 1 dargestellte Lage in welcher sie die Teilung für das Schären des nächsten, dem Band 9 benachbarten Bandes 21 bestimmen kann dieses neue Band 21 nunmehr geschärt werden.
Am Ende dieses Bandes 21 wird die Teilung wiederum, wie für das Band 9 erläutert, fixiert und der Vorgang wiederholt bis der ganze Schärbaum auf der Schärtrommel 2 geschärt ist.
Die in der bisher beschriebenen Weise geschärte Kette bzw. der so erzeugte Kettbaum kann nun den üblichen dem Webvorgang vorangehenden Behandlungen unterworten z.B. geschlichtet werden und wird endlich zur Webmaschine gefahren. Fig. 12 zeigt im Schnitt einen solchen zur Webmaschine gefahrenen Kettbaum 33 mit den am Anfang und am Ende der Kette aufgewickelten Teilungsträgern 17 bzw. 17'.
Mit Bezug auf die Fig. 12 bis 19 soll nun das Verbin den des Anfanges der neuen Kette mit dem Ende einer auf dem Webstuhl abgewobenen Kette gleicher Ordnung erläutert werden.
Die Enden der Fäden der abgewo;benen Kette sind noch durch die Litzen 30 und die Lamellen 31 des Web geschirrs der Webmaschine hindurchgezogen. Am Ende dieser abgewobenen Kette ist in der mit Bezug auf die
Fig. 1 bis 11 erläuterten Weise die Ordnung der Kettfä den durch einen Teilungsträger 17" fixiert. Zwischen dem abgewobenen Kettbaum 32 und dem neuen Kettbaum 33 befindet sich eine Vorrichtung 34 zum knotenlosen Verbinden des Endes der abgewobenen Kette mit dem Anfang der neuen Kette in der nachfolgend beschriebenen Weise. Die Vorrichtung 34 umfasst, wie aus Fig. 13 ersichtlich, eine Auflagefläche 35, auf welche entsprechend der Breite der miteinander zu verbindenden Ketten ein Klebebandstreifen 36 mit der Haftfläche nach oben aufgelegt ist.
Das Ende der abgewobenen Kette mit dem Teilungsträger 17" wird nun um zwei Walzen 37, 38 gelegt in den Bereich der Vorn.chtung 34 gebracht. Spiegelsymmetrisch dazu wird der Anfang der neuen Kette mit dem Teilungsträger 17 um Walzen 39 und 40a in den Bereich der Vorrichtung 34 verbracht. Durch Schwenkarme 40 bzw. 41 können die beiden zu verbindenden Ketten in der durch die Teilungsträger 17 bzw. 17" genau fixierten Ordnung und Teilung wie durch Fig. 14 veranschaulicht so auf das Klebeband 36 aufgedrückt werden, dass die entsprechenden Fäden der alten und der neuen Kette unter Bildung einer Schlaufe einander stumpf gegenüberliegend auf das Klebeband geklebt werden. Beim nächsten Schritt, der in Fig. 15 veranschaulicht ist, werden die beiden Ketten oberhalb der Klebstelle durchgeschnitten und mitsamt den beiden Teilungsträgern 17 und 17" entfernt.
Im folgenden Arbeitsgang, der in Fig. 16 veranschaulicht ist, werden die beiden Schwenkarme 40 bzw. 41 wieder hochgeklappt und die durch das Klebeband 36 bereits fixierte relative Lage der Fäden der beiden Ketten durch ein zweites von oben auf das Klebeband 36 aufgepresstes Klebeband 42 gesichert.
In der Folge wird nun, wie Fig. 17 veranschaulicht, auf die miteinander verbundenen Ketten, die auf der Auflagefläche 35 der Vorrichtung 34 aufliegen, ein Balken 43 gesenkt und mittels einer Schneidevorrichtung 44 in an sich bekannter Weise die miteinander unter Zwischenlage der Fäden beider Ketten verklebten Klebstreifen 36 und 42 zwischen benachbarten Fäden parallel zu diesen zertrennt. Nun kann die alte Kette ganz durch das Webgeschirr der Webmaschine gezogen werden wobei jeder Faden der abgewobenen Kette den entsprechenden Faden der neuen Kette des Kettbaumes 33 in das Webgeschirr einzieht.
Mit Bezug auf die Fig. 20 bis 28 soll im folgenden nun beschrieben werden wie ein gemäss den Fig. 1 bis 12 erläutert geschärter Kettbaum direkt, d.h. ohne Verbindung mit einer abgewobenen Kette, in das Webgeschirr einer Webmaschine eingezogen werden kann.
Das Einziehen einer neuen Webkette mittels vollautomatischer Maschine erfolgte bisher so, dass vom äusseren Ende der neuen Kette beginnend, Faden für Faden z.B. aus dem Fadenkreuz mittels einer Schnecke ergriffen, vom Fadenfeld getrennt und in Arbeitsstellung gebracht wird. Währenddessen wird je eine Lamelle und vom entsprechenden Schaft eine Litze mittels einer Steuerung von den übrigen Lamellen und Litzen getrennt und ebenfalls in Arbeitsstellung gebracht. Eine Einziehnadel wird durch die entsprechende Webblattlücke geführt, deren Wahl ebenfalls von der Steuerung abhängt, durchsetzt die in Arbeitsstellung befindliche Litze und Lamelle und ergreift den zugeordneten Faden.
Beim Rückwärtshub wird der Faden durch die Lamelle, die Litze und das Webblatt eingezogen und hierauf Lamelle und Litze mit dem eingezogenen Faden mittels Schnekken aus dem Arbeitsbereich der Einziehnadel gebracht, wonach sich der Vorgang mit dem nächsten Faden wiederholt.
Demgegenüber werden mit dem im folgenden beschriebenen Verfahren, im Gegensatz zu allen bisher bekannten Einziehprinzipien, mehrere hundert Einzelfäden gleichzeitig eingezogen.
Die Fig. 20 zeigt, sehr scherpatisch, die Einziehvorrichtung und das Webgeschirr. Er. bezeichnet 30 die Litzen des Webgeschirrs, 31 die Lamellen des Webgeschirrs, 50 einen Nadelsatz der Einzugvorrichtung, 51 eine Verteilerschiene und 52, 53 zwei der Einziehvorrichtung zugeordnete Teilungsträger, welche in allen Teilen den Teilungsträgern 17 entsprechen. Wie durch die Teilungsträger 54, 55 und 56 angedeutet sind sowohl die Litzen 30 und die Lamellen 31 als auch die Nadeln des Nadelsatzes 50 auf die gleiche Teilung der Teilungsträger 17 abgestimmt.
Zur Einführung der neuen Kette vom neuen Kettbaum 33 werden nun gemäss Fig. 21 zuerst die beiden Teilungsträger 52 und 53 als Nadelführung dienend auf die Höhe der Ösen 57 der Lamellen 31 gehoben. Jetzt wird der Nadelsatz 50 nach links in Fig. 20 verschoben wobei jede Nadel durch das Auge 58 der ihr zugeordneten Litze 30 und anschliessend durch die Öse 57 der ihr zugeordneten Lamelle 31 dringt. Nunmehr wird die Fadenschar der neuen Kette, gegebenenfalls unter Zuhilfenahme weiterer Teilungsträger 59, 60 die alle dem Teilungsträger 17 entsprechen, zwischen die Enden der Nadeln des Nadelsatzes 50 eingeschoben, in der Weise, dass neben jede Nadel des Nadelsatzes 50 ein Faden der Kette zu liegen kommt.
Die lässt sich ohne Schwierigkeit durchführen, da die Teilung der Nadeln, durch den Teilungsträger 53 fixiert. der Teilung der Fäden durch die identischen Teilungsträger 59 und 60 fixiert. entspricht.
Durch eine leichte Querbewegung der gesamten Fadenschar wird nun immer ein Faden in die ihm zugeordnete Nadel des Nadelsatzes 50 eingehängt. Es ergibt sich die Situation wie sie in Fig. 22 veranschaulicht ist, wobei die Teilungsträger 59, 60 welche nunmehr nicht mehr erforderlich sind, entfernt und die Teilungsträger 53 und 52 der Einziehvorrichtung welche ebenfalls nicht mehr benötigt werden bereits wieder in ihre gesenkte Ruhelage verbracht worden sind. In Fig. 22 ist auch gezeigt, wie durch Zurückfahren der Teilungsträger 17 das Fadenfeld der neuen Kette gespannt worden ist. In der Lage der Teile wie sie in Fig. 22 gezeigt ist wird die Verteilerschiene 61 für die Lamellen 31 eingeführt.
Mit dieser in Fig. 23 in Draufsicht dargestellten Verteilerschiene 61 werden, wenn sie in die gehobene Lage gemäss Fig. 24 gebracht worden ist einzelne Lamellen in regelmässigen Abständen über die anderen angehoben. Durch die obere öffnung 62 der in dieser Weise ausgesonderten Lamellen 31 wird eine Schiene 63 gestossen worauf diese Schiene mitsamt den an ihr hängenden Lamellen 31 nach links über das Ende der Nadeln des Nadelsatzes geschoben wird. Dabei wird in jede Öse 57 der betreffenden Lamelle eine Schlaufe eines Kettfadens gezogen wie dies aus Fig. 24 ersichtlich ist. Die in dieser Weise gruppenweise ausgezogenen Lamellen werden getrennt fixiert. Dieser Vorgang wird wiederholt bis die in Fig. 25 veranschaulichte Situation erreicht ist, in welcher jede Lamellen schiene getrennt eingezogen ist.
Nunmehr wird eine auf den Einzugsrapport abgestimmte Verteilerschiene 61 für die Litzen 30 eingeführt (Fig. 26). Durch Heben dieser Verteilerschiene 61 werden nach Massgabe des gewünschten Rapports ausgewählte Litzen 30 nach oben ausgestossen, so dass durch die oberen Ösen 64 dieser ausgewählten Gruppe von Lit zen 30 eine Schiene 65 gestossen werden kann. Hierauf kann, ähnlich wie dies bereits für die Lamellen 31 geschah, jede in dieser Weise fixierte Litzengruppe über die Nadeln des Nadelsatzes 50 gezogen werden, wobei nachdem dies für sämtliche Litzen 30 erfolgt ist, durch das Auge 58 jeder Litze 30 eine Schlaufe eines Kettfadens läuft.
Nun kann die I(ette hinter den Litzen zertrennt, der Teilungsträger 17 mit seinem Knoten entfernt und der Nadel satz 50 zurückgefahren werden. Nach Komplettierung der Wegschäfte ist die Webkette wie in Fig. 28 veranschaulicht zum Einzug auf der Webmaschine bereit.
Bemerkenswert ist hierbei, dass die Fäden bei diesem Einziehen nicht bewegt werden. Die Verteilung erfolgt über die stehende Fadenschar durch Verschieben der Litzen und Lamellen. Aus diesem Grund braucht dem Textilmaterial keine besondere Beachtung geschenkt zu werden. Es spielt keine Rolle, ob die Fäden texturiert, scharf gedreht oder ungedreht sind. Auch Noppengarne können in dieser Weise ohne weiteres eingezogen werden, wobei sich gegenüber bekannten, wesentlich aufwendigeren automatischen Einziehverfahren noch eine Leistungssteigerung von ca. 10% erzielen lässt.
Method for maintaining an order of a warp thread sheet for the harness of a weaving machine created during warp manufacture
The present invention relates to a method for maintaining an order of a warp thread sheet for the harness of a weaving machine that was created during warp manufacture.
While, according to the common usage, the division of a group of threads is understood to mean the number of threads per unit of the group of threads, in other words, a constant division means a constant distance between adjacent threads, the expression chosen here means an order of an I (chain of threads> y, regardless of the respective distance between adjacent threads, that is to say of the respective width of the entire group of threads, understood the specific geographical, relative position of the threads to one another in the group of threads.
The object of the present invention is to create the possibility of creating the order of the warp threads as early as possible in the preparation for the weaving process, which is desired in the subsequent weaving in the warp and to be able to maintain this order unchanged through all the operations of warp manufacture.
This has very great advantages in terms of simplicity of work and saving of working time and is even unavoidable if e.g. a group of threads is to be transferred from one processing to another or if the individual threads of a group of threads have to be brought into a given pitch several times in the course of warp manufacture - which can easily be done from a given order - to work with the threads of another To be connected to a group of threads, for example when connecting a woven warp with a new warp, or to hold, guide and the like. The individual threads of a group of threads in connection with the weaving preparation, eg for strands, lamellas and the binding needle set.
For example, to connect two warps, or to pull warps into the harness by hand or by means of semi- or fully automatic machines, it is known to take thread by thread of the group to be processed and to draw in one after the other or to connect them to the corresponding threads of the other group. The manual process is extremely laborious and time-consuming. The semi-automatic or fully automatic processes use very complicated mechanisms, which have to grip the threads in the correct order, with the fact that on the one hand fine, tightly packed threads and on the other hand also coarse threads with larger distances should be processed on the same machines because these drawing machines are very expensive.
In addition, these machines often require the use of special harnesses and additional devices that are specially designed for them. Nevertheless, heavily twisted yarns, e.g. Voile or knobbed yarn are not processed. The operation of these drawing-in machines also requires well-trained specialists. because the adjustment, care and maintenance of these machines is very complicated.
The Swiss patent specification 383 289 discloses a method for connecting the individual threads of two sets of warp threads, according to which the threads of the two sets of threads are fixed in their relative position by adhesive strips running across the sets, whereupon the one set of threads is used to fix the thread ends Adhesive tape is glued to the adhesive tape used to fix the thread ends of the second thread sheet. and then the adhesive strips between adjacent threads are severed parallel to these. With this method, the task of connecting a knocked-off warp to a new warp of the same order at the entrance of the weaving machine is primarily achieved with less effort, with the exclusion of possible errors and faster than before.
To do this, however, the threads of the fresh warp wound on the new warp beam must first be brought to the pitch of the end of the warp that has been pulled off. This labor-intensive process must take place directly at the drawing-in device of the loom. In addition, this known method does not offer any particular relief when a first chain with a certain order is to be drawn in.
In contrast, the method for maintaining an order of a warp thread group for the harness of a weaving machine according to the invention created during warp production is characterized in that the order of the threads created for warping or warping in a warp thread group at the beginning and / or end of the warping or warping is carried out Fixing organs is mechanically fixed in a certain division and these fixing organs together with the thread sheet are wound onto the warp beam so that the lamellae and strands of the ware are brought to a pitch that corresponds to the fixed division, and that the individual threads of the thread sheet are then passed through at least in groups at the same time the harness can be pulled, whereupon the fixing members remaining outside the harness are removed.
The invention is to be explained in more detail below with reference to the enclosed, partially schematic drawing, for example. In the drawings show:
1 shows the thread course from a creel to a warping machine in Draufsidit,
FIG. 2 is a side view of FIG. 1,
Fig. 3 in a plan view corresponding to Fig. 1, the position of the parts when the warping process has ended,
FIG. 4 shows, in a side view corresponding to that of FIG. 2, the course of the thread immediately before fixing the created division,
FIG. 5 shows, in a view corresponding to that of FIG. 4, the insertion of the fixing member or members,
6 shows a top view of a section of the guide sheet of the illustrated Schärmasclline,
Fig.
7, also in plan view, a section of a graduation carrier serving as a fixing member,
FIG. 8 shows, in a view corresponding to that of FIG. 5, the insertion of a second graduation carrier serving as a fixing element,
9 again in a side view the severing of a warped warp belt,
10 shows the attachment of the end of a new warping belt to the warping drum of the warping machine,
11 shows a plan view corresponding to that of FIG. 1 at the beginning of the warping of a new warping belt,
12 shows the harness of a weaving machine with a knocked-off chain and the new chain standing by.
13 shows a device for connecting a weaved chain with a new chain of the same order and pitch,
FIG. 14 shows the device of FIG. 13 with the parts capable of connecting the old with the new chain in a first step,
15 shows the device of FIG. 13 in a further step for connecting the two chains,
16 shows the device of FIG. 13 in a phase of connecting the two chains following that of FIG. 15,
FIG. 17 shows the device of FIG. 13 in the last phase of connecting the two chains,
18 shows, on a larger scale, a section perpendicular to the plane of the drawing through the parts in the position according to FIG. 17,
19 shows the drawing in of a new warp into the harness of a weaving machine following a knocked-off warp of the same order and pitch,
Fig.
20 a device for pulling a first chain with a fixed pitch into the strands and lamellae of the harness,
FIG. 21 shows the device of FIG. 20 in a first phase of being drawn into the slats of the harness,
FIG. 22 shows the device of FIG. 20 in a further phase of being drawn into the lamellae,
23 shows a detail for explaining FIG. 22,
24 shows the device of FIG. 20 in a phase of drawing into the lamellas of the harness, following that of FIG. 22,
25 shows the device of FIG. 20 after the new warp has been drawn into all the slats of the harness,
26 shows the device of FIG. 20 when the threads are being drawn into the strands of the harness,
27 shows the device of FIG. 20 after the chain has been drawn into the strands and slats of the harness, and FIG
Fig.
28 the position of the parts with the new warp pulled into the harness.
During the warping process, threads withdrawn from the bobbins attached to the warping gate (not shown) after passing a thread brake and a thread monitor (not shown), the presence of which is checked, are guided through a cross reed in the form of a field, in which they are combined to form an approximately flat field, whose outer extension only .g runs approximately parallel to the drum axis of a warping drum 2.
Between the cross reed and the warping drum 2 this field runs, among other things, a rose leaf 1 in which there is an eyelet for each thread of the field and finally a guide leaf 3 in which the thread field. As close as possible to the Trom mel 2, is brought to the desired pitch of the warping belt, which is to be wound onto the warping drum 2 of the coulter machine.
For the formation of a perfect warp on the warping drum 2, it is of great importance that the threads of the warping belt 4 are wound next to one another at as evenly spaced as possible. This task ii: is performed by the guide sheet 3, which for this purpose should only take up one thread per gap if possible. A guide sheet that can meet these requirements even with the very high warping densities that today's textile materials enable or require is known from Swiss patent specification 472516. A section from the surface of such a guide sheet is shown in FIG.
This guide sheet is divided by its reed rods 5 into an upper floor 6 and a separate lower floor 7, the reed corners of one floor being offset by half a gap width from one another with respect to the reed gaps of the other floor. The reed sticks 5 are angled outside their center in such a way that an area 8 is formed between the two levels 6 and 7 in which all the reed leaf gaps exist next to one another. As will be explained in more detail below, this makes it possible. when the warping machine is at a standstill, to unite the threads running through the upper and lower levels 6 and 7 in a single plane.
Due to their compulsory guidance through separate gaps in the guide sheet, the threads are assigned a specific order that can be determined in advance. As can be seen from a comparison of FIGS. 1 and 3, the width 4 of the warp belt can also be determined by changing the angular position of the two legs of the guide blade 3, i.e. the number of threads per cm can be specified. The thread field 4 thus has a very specific order and division of its threads when it passes through the guide sheet 3. This order created for warp production should now be preserved in such a way that it can be used in all further operations in connection with weaving preparation, e.g. is always within reach when sizing, when connecting two warps or when pulling a new warp into the harness of a weaving machine.
The thread division on the guide sheet 3 can already be fixed at the beginning, but possibly also only at the end or both at the beginning and at the end of the warping.
With reference to FIGS. 1 to 11 of the drawings, the fixing of the order of the threads on the guide blade 3 at the end of a first warp band 9 wound on the drum 2 and at the beginning of the next warp band to be wound up will now be explained.
In FIG. 1, it is assumed that the first warping band 9 is wound onto the drum up to the desired application height 10, that is, it is fully warped and the next band next to band 9 is now to be warped with the same order and pitch. For this purpose, the eyelet sheet 1 and the guide sheet 3 are initially unfolded into the extended position shown in FIG. 3. The division of the belt between guide sheet 3 and drum 2 changes, but the order remains unchanged.
Now, across the thread field between guide sheet 3 and drum 2, above and below the field guide rods 11 and 12 (Fig. 2, 4, 5 and 8) swiveled in, so as not to disturb the thread path during the warping out of the area From the initial position shown in FIG. 2, the rods 11 and 12 are moved towards one another into the position shown in FIG. 4 until both rods 11 and 12 are approximately in the area of the central area 8 of the guide blade 3. As a result, all the threads passing through the guide sheet 3 are shifted into the central area 8 of the guide sheet and form an approximately flat thread field as shown in Fig. 6 for the one in their position during warping and once in the central region 8 of the guide sheet 3 in the unified to the flat thread field Threads F1, F2, F3, F4 or
F1 ', F2', F3 ', F4' is illustrated.
The position F1 'shown in FIG. 6. F2 ', F3', F4 ', threads brought into a plane in the central area 8 of the guide sheet 3, in turn, apart from the always constant order, have a certain pitch.
A fixing member for fixing this division is now matched to this division. A fixing member that can be used for this purpose is the subject of Swiss patent specification 527 304. It consists, as illustrated in FIG. 7, of a comb-like structure. flexible strips 13 whose tooth gaps 14 correspond to the division to be fixed of the thread array F1 ', F2', F3 ', F4', and whose teeth 15 have a thickness that is less than the distance between two adjacent threads in this division . In the following, this fixing member will be referred to as graduation carrier 17 in accordance with its intended purpose.
This graduation carrier 17 is now guided with its teeth 15 first against the set of threads brought into a plane according to FIG. 6, the threads individually entering the tooth gaps 14 of the graduation carrier 17 in the existing graduation. This process is easy and safe to carry out. It can be made even easier if, for example, the elements determining the division, i.e. the bars 5 of the guide blade 3, e.g. Are U-shaped or have grooves into which the teeth 15 of the graduation carrier 17 can be inserted with their tips and moved upwards in a guided manner. FIG. 5 illustrates the graduation carrier 17 inserted in this way between the guide rods 11, 12 and the guide blade 3.
So that the division of the thread sheet fixed in this way with the pitch carrier 17 cannot be lost again when the thread slips out of the tooth gaps 14 when further handling the same, the teeth 15 of the pitch carrier all have the same distance from the tooth base to the comb web 13 in a manner not shown parallel hole.
These bores of all teeth lie in one axis and are used to receive a needle which, pushed through all teeth 15, catches the threads F1 ', F2', F3 ', F3' located in the tooth gaps. So that the needle cannot inadvertently loosen when handling the graduation carrier or with a set of threads with such graduation carriers, a snap lock is provided for the head of the needle in which the needle head snaps into place when the needle is fully inserted, thereby releasably holding the needle.
Now this first graduation carrier 17 is pushed back into the position shown in FIG. 8 away from the guide blade 3 and in the same way, again directly on the guide blade 3, a second graduation carrier 17 'is introduced and with it, as described for the graduation carrier 17, in Distance from the latter the division of the thread sheet is fixed again. Without the order and division being lost, the warp belt can now be separated and knotted between the two graduation carriers 17 and 17 '.
The result is the situation shown in Fig. 9, in which the end of the finished warping belt with the graduation carrier 17 is secured by a knot 16 and wound onto the warping drum 2 while the graduation carrier 17 'fixes the division at the beginning of the next warping belt, which is now next to the ready-hardened band 9 is to be hardened on the drum 2. For the warping of the new tape, as illustrated in FIGS. 10 and 11, the graduation carrier 17 'is secured by a knot 18, inserted into an axially parallel groove 19 of the warping drum where teeth 20 secure. After folding back the eyelet sheet 1 and the guide sheet 3 in the position shown in Fig. 1 in which you determine the division for the warping of the next, the tape 9 adjacent tape 21, this new tape 21 can now be warped.
At the end of this belt 21, the division is again, as explained for the belt 9, fixed and the process is repeated until the entire warping beam on the warping drum 2 is warped.
The warp warped in the manner described so far or the warp beam produced in this way can now subordinate the usual treatments prior to the weaving process, e.g. be sized and is finally driven to the loom. 12 shows in section such a warp beam 33 driven to the weaving machine with the graduation carriers 17 and 17 'wound at the beginning and at the end of the warp.
With reference to FIGS. 12 to 19, the connection will now be explained to the beginning of the new chain with the end of a chain of the same order lifted off the loom.
The ends of the threads of the warped warp are still pulled through the strands 30 and the slats 31 of the harness of the loom. At the end of this detached chain is in the with reference to the
1 to 11, the order of the warp threads is fixed by a graduation carrier 17 ". Between the detached warp beam 32 and the new warp beam 33 there is a device 34 for knotless connection of the end of the detached chain with the beginning of the new chain in the 13, the device 34 comprises a support surface 35 on which an adhesive tape strip 36 is placed with the adhesive surface facing up, corresponding to the width of the chains to be connected to one another.
The end of the detached chain with the graduation carrier 17 ″ is now placed around two rollers 37, 38 and brought into the area of the device 34. In mirror symmetry, the beginning of the new chain with the graduation carrier 17 around rollers 39 and 40a is brought into the area of Device 34. The two chains to be connected can be pressed onto the adhesive tape 36 in the order and division precisely fixed by the graduation carriers 17 and 17 ″ by means of pivot arms 40 and 41, respectively, such that the corresponding threads of the the old and the new chain can be glued to the adhesive tape facing each other, forming a loop. In the next step, which is illustrated in FIG. 15, the two chains are cut through above the glue point and removed together with the two graduation carriers 17 and 17 ″.
In the following operation, which is illustrated in FIG. 16, the two pivot arms 40 and 41 are folded up again and the relative position of the threads of the two chains already fixed by the adhesive tape 36 is secured by a second adhesive tape 42 pressed onto the adhesive tape 36 from above .
As a result, as shown in FIG. 17, a bar 43 is lowered onto the interconnected chains that rest on the support surface 35 of the device 34 and the threads of both chains are interposed by means of a cutting device 44 in a manner known per se glued adhesive strips 36 and 42 severed between adjacent threads parallel to these. Now the old chain can be pulled all the way through the harness of the loom, with each thread of the peeled off chain pulling the corresponding thread of the new chain of the warp beam 33 into the harness.
With reference to Figs. 20 to 28 it will now be described how a warp beam warped according to Figs. 1 to 12 is directly, i.e. can be drawn into the harness of a loom without being connected to a knocked-off chain.
The drawing in of a new warp by means of a fully automatic machine has so far been carried out in such a way that starting from the outer end of the new warp, thread by thread e.g. taken from the crosshairs by means of a worm, separated from the thread field and brought into working position. In the meantime, one lamella and one strand from the corresponding shaft are separated from the other lamellas and strands by means of a controller and also brought into the working position. A drawing-in needle is passed through the corresponding reed gap, the choice of which also depends on the control, penetrates the heddle and lamella in the working position and grips the associated thread.
During the backward stroke, the thread is drawn in through the lamella, the heddle and the reed and then the lamella and heddle with the drawn-in thread are brought out of the working area of the drawing-in needle by means of worms, after which the process is repeated with the next thread.
In contrast, with the method described below, in contrast to all previously known drawing-in principles, several hundred individual threads are drawn in simultaneously.
Fig. 20 shows, very shearly, the drawing-in device and the harness. He. 30 denotes the strands of the harness, 31 the lamellas of the harness, 50 a needle set of the draw-in device, 51 a distributor bar and 52, 53 two graduation carriers assigned to the draw-in device, which correspond in all parts to the graduation carriers 17. As indicated by the graduation carriers 54, 55 and 56, both the strands 30 and the lamellae 31 and the needles of the needle set 50 are matched to the same division of the graduation carriers 17.
To introduce the new chain from the new warp beam 33, according to FIG. 21, first the two graduation carriers 52 and 53, serving as needle guides, are raised to the level of the eyelets 57 of the slats 31. The needle set 50 is now shifted to the left in FIG. 20, each needle penetrating through the eye 58 of the strand 30 assigned to it and then through the eyelet 57 of the lamella 31 assigned to it. Now the thread sheet of the new chain, possibly with the help of further graduation carriers 59, 60, which all correspond to the graduation carrier 17, is inserted between the ends of the needles of the needle set 50 in such a way that next to each needle of the needle set 50 there is a thread of the chain comes.
This can be carried out without difficulty, since the division of the needles is fixed by the division carrier 53. the division of the threads by the identical division carriers 59 and 60 fixed. corresponds.
With a slight transverse movement of the entire group of threads, a thread is now always hooked into the needle of the needle set 50 assigned to it. The result is the situation as illustrated in FIG. 22, with the graduation carriers 59, 60, which are no longer required, removed and the graduation carriers 53 and 52 of the pull-in device, which are also no longer required, have already been returned to their lowered rest position are. In Fig. 22 it is also shown how the thread field of the new warp has been tensioned by moving back the graduation carrier 17. In the position of the parts as shown in FIG. 22, the distributor bar 61 for the slats 31 is inserted.
With this distribution rail 61, shown in plan view in FIG. 23, when it has been brought into the raised position according to FIG. 24, individual slats are raised above the others at regular intervals. A rail 63 is pushed through the upper opening 62 of the lamellae 31 separated out in this way, whereupon this rail, together with the lamellae 31 hanging from it, is pushed to the left over the end of the needles of the needle set. A loop of a warp thread is drawn into each eyelet 57 of the relevant lamella, as can be seen from FIG. The slats pulled out in groups in this way are fixed separately. This process is repeated until the situation illustrated in FIG. 25 is reached, in which each slat rail is drawn in separately.
A distributor bar 61 for the strands 30, matched to the draw-in repeat, is now introduced (FIG. 26). By lifting this distribution rail 61, selected strands 30 are ejected upwards according to the desired repeat, so that a rail 65 can be pushed through the upper eyelets 64 of this selected group of strands 30. Similar to what already happened for the lamellae 31, each strand group fixed in this way can then be pulled over the needles of the needle set 50, after this has been done for all the strands 30, a loop of a warp thread runs through the eye 58 of each strand 30 .
Now the I (ette can be severed behind the healds, the graduation carrier 17 with its knot removed and the needle set 50 retracted. After completing the sheaths, the warp is ready to be drawn in on the loom as illustrated in FIG.
It is noteworthy that the threads are not moved during this pull-in. The distribution takes place via the standing thread sheet by moving the strands and lamellas. For this reason, no special attention needs to be paid to the textile material. It doesn't matter whether the threads are textured, sharply twisted, or untwisted. Tufted yarns can also be drawn in in this way without further ado, whereby an increase in performance of approx. 10% can be achieved compared to known, much more complex automatic drawing processes.