Maschine zum automatischen Ausrichten und Einsetzen in Transportkästen von einseitig breiteren Hülsen für Fadenspuien
Die Erfindung betrifft eine Maschine zum automatischen Ausrichten und Einsetzen in Transportkästen von einseitig breiteren Hülsen für Fadenspulen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die z.B. in Spinn- oder Spulbetrieben in grossen Mengen anfallenden, unordentlich zusammengehäuften, leeren Hülsen, die z.B. ein verbreitetes Fussende, vorzugsweise eine kegelförmige Gestalt bzw. einen kegelförmigen Ansatz, aufweisen, mit Hilfe einer selbsttätig wirkenden, konstruktiv einfachen und betriebssicheren Maschine grosser Arbeitsleistung gleichsinnig auszurichten und derart ausgerichtet in Transportkästen zur erneuten Verwendung in der Spinnoder Spulmaschine einzusetzen.
Die erfindungsgemässe Maschine ist dadurch gekennzeichnet, dass auf dem geneigten Boden eines Aufnahmebehälters für die auszurichtenden Hülsen das fördernde Trum des Förderorgans mindestens eines entsprechend geneigten Höhenförderers vorgesehen ist, das in Längsrichtung aufeinanderfolgende, untereinander distanzierte und in einer Rinne des Behälterbodens laufende Mitnehmer für je eine Hülse aufweist, und dass im Anschluss an das obere Ende dieses Höhenförderers ein etwa waagerechter Doppelstrangförderer angeordnet ist, der zwei zueinander parallele und synchron umlaufend angetriebene Förderstränge aufweist, deren gegenseitiger Abstand kleiner als der Durchmesser des breiteren Hülsenendes ist,
so dass die vom Höhenförderer mitgenommenen und dem Doppelstrangförderer mittig zugeführten Hülsen zwischen den Fördersträngen des Doppelstrangförderers hängend sich nur mit dem breiteren Hülsenende auf diese Förderstränge abstützen, wobei am Abgabeende des Doppelstrangförderers eine Vorrichtung zum Hochschwenken des abwärtshängenden Hülsenendes der abzugebenden Hülsen in zur Förderrichtung entgegengesetzter Richtung und anschliessend Führungsmittel zum Einführen der abfallenden, gleichsinnig mit dem breiteren Hülsenende nach vorne gerichteten Hülsen in einen Transportkasten vorgesehen sind.
Weitere Einzelheiten und Vorteile ergeben sich aus nachstehender Beschreibung eines bevorzugten, in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels der Erfindung. Es zeigen:
Fig. 1 eine Hülsen-Ausricht- und -Einsetz-Maschine in schematischem Aufriss, teilweise im Schnitt,
Fig. 2-5 Querschnitte der Maschine nach den Schnittlinien II-II, III-III, IV-IV und V-V der Fig. 1, in grösserem Massstab.
Die dargestellte Maschine zum automatischen Ausrichten und Einsetzen in Transportkästen von einseitig breiteren, insbesondere kegelförmigen und/oder mit einem kegelförmigen Fussansatz 101 versehenen Hülsen 1 für Fadenspulen in Spinn-, Zwirn- oder Spulbetrieben od.dgl. besteht aus einem Aufnahmebehälter 2, in den die auszurichtenden Hülsen 1 eingeschüttet werden. Das Einschütten der Hülsen 1 erfolgt mit Hilfe eines Kippkastens 3, der am hinteren Ende des Aufnahmebehälters 2 um eine obere Drehachse 4 schwenkbar gelagert ist. Die Hülsen 1 können unmittelbar in den Kippkasten 3 eingebracht und dann durch Hochschwenken desselben in den Aufnahmebehälter 2 ausgeschüttet werden. Es ist aber auch möglich, in den Kippkasten 3 eine mit den Hülsen 1 gefüllte Kiste 5 einzusetzen und diese mit Hilfe von nicht dargestellten Haltemitteln an dem Kasten 3 zu befestigen.
Diese Kiste 5 wird dann zusammen mit dem Kippkasten 3 hochgeschwenkt und schüttet die darin enthaltenen Hülsen 1 in den Aufnahmebehälter 2 aus, wie insbesondere in Fig. 1 dargestellt ist.
Der Aufnahmebehälter 2 weist einen geneigten, nach vorne ansteigenden Boden 102 mit mehreren, längsgerichteten, insbesondere in Fig. 2 dargestellten Rinnen 6 auf. Die Trennstege 7 zwischen den Bodenrinnen 6 haben einen nach oben spitz zulaufenden Querschnitt. Die Breite jeder Bodenrinne 6 ist etwas grösser als der Aussendurchmesser des breiteren Hülsenendes 101, das in Fig. 2 mit vollen und in Fig. 3 mit strichpunktierten Linien angedeutet ist.
In jeder Bodenrinne 6 des Aufnahmebehälters 2 läuft das obere Trum eines entsprechend dem Behälterboden 102 geneigten, d.h. nach vorne ansteigenden Höhenförderers 8, der als endloser Keilriemen ausgebildet und mit Mitnehmern 9 bestückt ist. Der Keilriemen jedes Höhenförderers 8 ist um eine untere Umlenkscheibe 10 und eine obere Umlenkscheibe 11 umgeführt und wird in der Pfeilrichtung 12 (Fig. 1) umlaufend angetrieben. Die oberen Umlenkscheiben 11 aller Höhenförderer 8 sind auf einer gemeinsamen, quergerichteten Welle 13 befestigt, die über einen Riementrieb 14, 15 von einem Elektromotor 16 angetrieben wird.
Der Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Mitnehmern 9 jedes Höhenförderers 8 ist etwas grösser als die Gesamtlänge einer Hülse 1. Die Keilriemen der Höhenförderer 8 liegen in dem unteren, passend profilierten Teil der entsprechenden Behälterbodenrinne 6, während die Mitnehmer 9 in den darüberliegenden Teil der Rinne 6 vorspringen. Beim Umlaufen der Höhenförderer 8 zieht jeder Mitnehmer 9 derselben eine Hülse 1 aus dem im unteren Bereich des Aufnahmebehälters 2 liegenden Hülsenhaufen heraus und fördert sie in der betreffenden Behälterbodenrinne 6 nach oben in der Laufrichtung 12.
Durch die Anordnung des Keilriemens der Höhenförderer 8 in einer entsprechenden Längsrinne 6 des Behälterbodens 102 und durch die beschriebene Ausbildung dieser Rinnen 6 und der Trennstege 7, insbesondere durch die etwas grösser als der Durchmesser des breiteren Hülsenendes 101 bemessene Breite der Rinnen 6 in Verbindung mit dem etwas grösser als die Gesamtlänge einer Hülse 1 ausgelegten Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Mitnehmern 9 wird gewährleistet, dass jeder Mitnehmer 9 der Höhenförderer 8 eine einzige Hülse 1 in der betreffenden Behälterbodenrinne 6 vorschiebt, d.h. es wird einerseits eine Vereinzelung der Hülsen 1 und andererseits eine Längsausrichtung derselben erzielt. Dabei ist es vollkommen belanglos, ob die einzelnen mitgenommenen Hülsen 1 mit dem schmaleren oder mit dem breiteren Hülsenende in der Förderrichtung 12 nach vorne gerichtet sind.
Im Anschluss an jede Längsrinne 6 des Behälterbodens 102 ist im oberen Bereich des betreffenden Höhenförderers 8 ein Durchgang 17 vorgesehen, der seitlich durch vertikale, verhältnismässig hohe Trennwände 18 begrenzt ist und eine etwas grösser als der Durchmesser des breiteren Hülsenendes 101 bemessene Breite aufweist, wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist. Die nach hinten gegen den Aufnahmebehälter 2 der Hülsen 1 gerichtete Stirnfläche 118 der Trennwände 18 ist abgeschrägt, d.h. in der Laufrichtung 12 der Höhenförderer 8 nach oben geneigt, wie insbesondere aus Fig. 1 zu ersehen ist.
Bei dieser Anordnung laufen die im Aufnahmebehälter 2 quer zu den Höhenförderern 8 liegenden und in der Förderrichtung 12 derselben nach oben mitgerissenen Hülsen 1 auf die schrägen Stirnflächen 118 der Trennwände 18 zwischen den Durchgängen 17 auf und werden davon aufgehalten, bzw. rollen darauf wieder in den Aufnahmebehälter 2 zurück, wobei sie im allgemeinen ihre Richtung ändern, d.h. sich in die Längsrichtung der Behälterbodenrinnen 6 einzustellen trachten.
Im Anschluss an das obere Ende jedes Höhenförderers 8 ist ein etwa waagrechter Doppelriemenförderer 19 angeordnet, der aus zwei endlosen, parallelen, untereinander in Querrichtung distanzierten und synchron in der Förderrichtung 20 angetriebenen Keilriemen 119 besteht.
Die zwei Keilriemen 119 jedes Doppelriemenförderers 19 sind am hinteren Aufnahmeende dieses Förderers um je eine Umlenkscheibe 21 und am vorderen Abgabeende desselben um je eine Umlenkscheibe 22 umgeführt. Die hinteren Umlenkscheiben 21 jedes Doppelriemenförderers 19 sind beiderseits der oberen Umlenkscheibe 11 des zugeordneten Höhenförderers 8 auf derselben Welle 13 befestigt, wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt ist. Die Doppelriemenförderer 19 werden also durch denselben Motor 16 der Höhenförderer 8 und in derselben Laufrichtung dieser letzteren angetrieben. Die vorderen Umlenkscheiben 22 jedes Doppelriemenförderers 19 sind dagegen freilaufend auf entsprechenden gleichachsigen Wellenabschnitten 23 gelagert, wie insbesondere in Fig. 5 dargestellt ist.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, dass die oberen Trums der Keilriemen 119 jedes Doppelriemenförderers 19 in passend profilierten Stützschienen 24 laufen. Zwischen den einzelnen parallelen Doppelriemenförderern 19 sind Trennstege 25 angeordnet, die auch als seitliche Führungen für die Keilriemen 119 wirken. Die Stützschienen 24 und die Trennstege 25 sind einstellbar unter Zwischenschaltung von auswechselbaren Distanzleisten 26 auf einer festen Tragplatte 27 gelagert, die in dem zwischen den zwei Keilriemen 119 jedes Doppelriemenförderers liegenden Bereich einen durchgehenden Längsschlitz 28 aufweist.
Der Abstand zwischen den zwei Keilriemen 119 jedes Doppelriemenförderers 19 ist etwas kleiner als der Aussendurchmesser des breiteren Hülsenendes 101. Die von jedem Höhenförderer 8 mitgenommenen und mittig zwischen die beiden Keilriemen 119 des anschliessenden Doppelriemenförderers 19 abgelegten Hülsen 1 fallen infolgedessen mit dem schmaleren Hülsenende zwischen die Keilriemen 119 und durch den betreffenden Längsschlitz 28 der Tragplatte 27 hindurch, bleiben jedoch an den Keilriemen 119 mit dem breiteren Hülsenende 101 hängen, wie insbesondere in Fig. 1 und 4 dargestellt ist.
Dabei ist es vollkommen gleichgültig, ob die Hülse 1 mit dem breiteren oder mit dem schmaleren Hülsenende nach vorne auf den Doppelriemenförderer 19 geschoben wird.
Bei nach vorne gerichtetem breiterem Hülsenende 101 wird zunächst die ganze Hülse 1 auf den Doppelriemenförderer 19 geschoben, bis das hintere schmalere Hülsenende von der oberen Umlenkscheibe 11 des Höhenförderers 8 abgleitet und dann nach unten zwischen die beiden Keilriemen 119 abschwenkt, wie insbesondere in Fig. 1 dargestellt ist. Wenn dagegen das schmalere Hülsenende nach vorne gerichtet ist, greift dieses als erstes, d.h. sofort beim Übergang der Hülse 1 vom Höhenförderer 8 auf den Doppelriemenförderer 19 zwischen die Keilriemen 119 dieses letzteren hindurch, und die Hülse fällt so weit ab, bis das von der oberen Umlenkscheibe 11 des Höhenförderers 8 abgleitende breitere Hülsenende 101 durch die zwei Keilriemen 119 des Doppelriemenförderers 19 abgefangen und abgestützt wird.
Die vom Doppelriemenförderer 19 hängend weiterbeförderten Hülsen 1 sind nun alle gleichsinnig, d.h. mit dem breiteren Hülsenende 101 nach oben ausgerichtet.
An dem Abgabeende jedes Doppelriemenförderers 19 ist zwischen den betreffenden Umlenkscheiben 22 der Keilriemen 119 eine feststehende, im Querschnitt etwa rinnenförmige Führungsschiene 29 angeordnet, die sich in abwärts geneigter Richtung nach hinten, d.h. gegen den Aufnahmebehälter 2 in die Bahn der vom betreffenden Doppelriemenförderer 19 hängenden Hülsen 1 erstreckt.
Die abhängenden, schmaleren Hülsenenden laufen auf diese in der Förderrichtung 20 schräg ansteigende Führungsschiene 29 auf und werden dadurch derart nach hinten, d.h. in zu der Förderrichtung 20 entgegengesetzter Richtung hochgeschwenkt, dass die Hülsen 1 eine etwa waagerechte Lage einnehmen und kopfüber, d.h. mit dem breiteren Hülsenende 101 nach vorne vom Abgabeende des Doppelriemenförderers 19 abfallen.
Im Anschluss an jeden Doppelriemenförderer 19 ist eine abwärts geneigte Gleitrinne 30 angeordnet, mit deren Hilfe die abfallenden, gleichsinnig mit ihrem breiteren Ende nach vorne gerichteten Hülsen 1 in einen darunterliegenden Transportkasten 31 eingeleitet werden.
Die Erfindung ist selbstverständlich nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern es sind im Rahmen der Erfindung mehrere, insbesondere in baulicher Hinsicht unterschiedliche Lösungen möglich.
So können z.B. die Höhenförderer 8 bzw. die Doppelstrangförderer 19 als Ketten- bzw. Doppelkettenförderer ausgebildet sein. Die Gleitrinne 30 am Abgabeende jedes Doppelstrangförderers kann durch beliebige andere Führungsmittel für die gleichsinnig ausgerichteten Hülsen 1 ersetzt werden.
Machine for the automatic alignment and insertion in transport boxes of tubes that are wider on one side for thread spools
The invention relates to a machine for the automatic alignment and insertion in transport boxes of tubes for thread bobbins that are wider on one side.
The object of the invention is to provide e.g. in large quantities in spinning or winding operations, untidily heaped up empty tubes, e.g. have a common foot end, preferably a conical shape or a conical approach, to align with the help of an automatically acting, structurally simple and reliable machine of high performance in the same direction and to use this aligned in transport boxes for reuse in the spinning or winding machine.
The machine according to the invention is characterized in that on the inclined bottom of a receptacle for the sleeves to be aligned the conveying strand of the conveyor organ is provided at least one correspondingly inclined elevator, the longitudinally successive, spaced apart and running in a channel of the container bottom driver for one sleeve each and that an approximately horizontal double-strand conveyor is arranged following the upper end of this height conveyor, which has two mutually parallel and synchronously rotating conveying strands whose mutual spacing is smaller than the diameter of the wider sleeve end,
so that the sleeves carried along by the elevator and fed centrally to the double-strand conveyor between the conveying strands of the double-strand conveyor are supported only with the wider sleeve end hanging on these conveying strands, at the delivery end of the double-strand conveyor a device for swiveling up the downwardly hanging sleeve end in the opposite direction to the conveying direction of the sleeves to be dispensed then guide means are provided for introducing the sloping sleeves facing forward in the same direction as the wider sleeve end into a transport box.
Further details and advantages emerge from the following description of a preferred exemplary embodiment of the invention shown in the drawing. Show it:
1 shows a sleeve alignment and insertion machine in a schematic elevation, partly in section,
Fig. 2-5 Cross-sections of the machine along the lines II-II, III-III, IV-IV and V-V of Fig. 1, on a larger scale.
The machine shown for the automatic alignment and insertion in transport boxes of one-sided wider, in particular conical and / or provided with a conical foot extension 101 for bobbins in spinning, twisting or winding companies or the like. consists of a receptacle 2 into which the sleeves 1 to be aligned are poured. The sleeves 1 are poured in with the aid of a tilting box 3 which is mounted on the rear end of the receptacle 2 so as to be pivotable about an upper axis of rotation 4. The sleeves 1 can be introduced directly into the tipping box 3 and then poured out into the receptacle 2 by pivoting it up. However, it is also possible to insert a box 5 filled with the sleeves 1 into the tipping box 3 and to fasten it to the box 3 with the aid of holding means (not shown).
This box 5 is then swiveled up together with the tilting box 3 and pours the sleeves 1 contained therein into the receptacle 2, as is shown in particular in FIG.
The receiving container 2 has an inclined, forwardly rising floor 102 with a plurality of longitudinally directed channels 6, in particular shown in FIG. 2. The separating webs 7 between the floor gutters 6 have a cross-section that tapers upwards. The width of each floor channel 6 is somewhat larger than the outer diameter of the wider sleeve end 101, which is indicated in FIG. 2 with full lines and in FIG. 3 with dot-dash lines.
In each bottom channel 6 of the receptacle 2, the upper run of a corresponding to the container bottom 102 inclined, i. Elevator 8, which rises to the front and is designed as an endless V-belt and equipped with drivers 9. The V-belt of each elevator 8 is looped around a lower deflection pulley 10 and an upper deflection pulley 11 and is driven to rotate in the direction of the arrow 12 (FIG. 1). The upper deflecting pulleys 11 of all height conveyors 8 are fastened on a common, transversely directed shaft 13 which is driven by an electric motor 16 via a belt drive 14, 15.
The distance between the successive drivers 9 of each elevator 8 is slightly larger than the total length of a sleeve 1. The V-belts of the elevator 8 are located in the lower, appropriately profiled part of the corresponding container floor channel 6, while the drivers 9 protrude into the overlying part of the channel 6 . As the elevator 8 rotates, each driver 9 of the same pulls a sleeve 1 out of the pile of sleeves located in the lower region of the receiving container 2 and conveys it upward in the direction of travel 12 in the relevant container bottom channel 6.
Due to the arrangement of the V-belt of the elevator 8 in a corresponding longitudinal channel 6 of the container bottom 102 and the described design of these channels 6 and the separating webs 7, in particular due to the width of the channels 6, which is slightly larger than the diameter of the wider sleeve end 101, in connection with the Somewhat greater than the total length of a sleeve 1 designed distance between the successive drivers 9 ensures that each driver 9 of the elevator 8 advances a single sleeve 1 in the container floor channel 6 concerned, ie it is achieved on the one hand a separation of the sleeves 1 and on the other hand a longitudinal alignment thereof. It is completely irrelevant whether the individual sleeves 1 carried along are directed with the narrower or with the wider sleeve end in the conveying direction 12 forwards.
Following each longitudinal channel 6 of the container bottom 102, a passage 17 is provided in the upper area of the relevant elevator 8, which is laterally limited by vertical, relatively high partition walls 18 and has a width that is somewhat larger than the diameter of the wider sleeve end 101, such as in particular is shown in FIG. The end face 118 of the partition walls 18 which is directed backwards towards the receptacle 2 of the sleeves 1 is beveled, i. E. in the running direction 12 of the elevator 8 inclined upwards, as can be seen in particular from FIG.
With this arrangement, the sleeves 1 lying in the receptacle 2 transversely to the height conveyors 8 and carried upwards in the conveying direction 12 of the same run onto the inclined end faces 118 of the partition walls 18 between the passages 17 and are stopped by it, or roll back into the Receptacle 2 back, generally changing their direction, ie Strive to adjust in the longitudinal direction of the container bottom channels 6.
Following the upper end of each elevator 8, an approximately horizontal double belt conveyor 19 is arranged, which consists of two endless, parallel V-belts 119 spaced from one another in the transverse direction and driven synchronously in the conveying direction 20.
The two V-belts 119 of each double belt conveyor 19 are guided around a deflection pulley 21 at the rear receiving end of this conveyor and around a deflection pulley 22 at the front delivery end of the same. The rear deflection pulleys 21 of each double belt conveyor 19 are fastened on both sides of the upper deflection pulley 11 of the associated elevator 8 on the same shaft 13, as is shown in particular in FIG. The double belt conveyors 19 are thus driven by the same motor 16 of the elevator 8 and in the same direction of travel of the latter. The front deflecting pulleys 22 of each double belt conveyor 19, on the other hand, are freely running on corresponding coaxial shaft sections 23, as shown in particular in FIG. 5.
It can be seen from FIG. 4 that the upper strands of the V-belts 119 of each double belt conveyor 19 run in support rails 24 that are suitably profiled. Separating webs 25 are arranged between the individual parallel double belt conveyors 19 and also act as lateral guides for the V-belts 119. The support rails 24 and the separating webs 25 are adjustable with the interposition of exchangeable spacer strips 26 mounted on a fixed support plate 27, which has a continuous longitudinal slot 28 in the area between the two V-belts 119 of each double belt conveyor.
The distance between the two V-belts 119 of each double belt conveyor 19 is slightly smaller than the outer diameter of the wider sleeve end 101. The sleeves 1 carried along by each height conveyor 8 and placed centrally between the two V-belts 119 of the subsequent double belt conveyor 19 consequently fall with the narrower sleeve end between the V-belts 119 and through the relevant longitudinal slot 28 of the support plate 27, but remain hanging on the V-belt 119 with the wider sleeve end 101, as is shown in particular in FIGS. 1 and 4.
It is completely irrelevant whether the sleeve 1 is pushed forward onto the double belt conveyor 19 with the wider or with the narrower sleeve end.
With the wider sleeve end 101 facing forwards, the entire sleeve 1 is first pushed onto the double belt conveyor 19 until the rear narrower sleeve end slides off the upper deflection disk 11 of the elevator 8 and then swings down between the two V-belts 119, as in particular in FIG. 1 is shown. If, on the other hand, the narrower end of the tube is directed forward, this grips first, i.e. Immediately at the transition of the sleeve 1 from the elevator 8 to the double belt conveyor 19 between the V-belts 119 of the latter, and the sleeve falls down until the wider sleeve end 101 sliding off the upper deflection disk 11 of the elevator 8 passes through the two V-belts 119 of the double belt conveyor 19 is intercepted and supported.
The pods 1 conveyed on by the double belt conveyor 19 are now all in the same direction, i.e. aligned with the wider sleeve end 101 facing up.
At the delivery end of each double belt conveyor 19, between the respective deflection pulleys 22 of the V-belt 119, a fixed guide rail 29, which is roughly trough-shaped in cross-section, extends backwards in a downwardly inclined direction, i. against the receptacle 2 in the path of the sleeves 1 hanging from the double belt conveyor 19 concerned.
The depending, narrower sleeve ends run onto this guide rail 29, which rises obliquely in the conveying direction 20, and are thereby moved backwards, i.e. pivoted upward in the direction opposite to the conveying direction 20 so that the sleeves 1 assume an approximately horizontal position and are upside down, i.e. with the wider sleeve end 101 falling forward from the delivery end of the double belt conveyor 19.
Following each double belt conveyor 19 is a downwardly inclined slide channel 30, with the aid of which the sloping sleeves 1, which are directed forward in the same direction with their wider end, are introduced into a transport box 31 below.
The invention is of course not restricted to the illustrated embodiment, but several solutions, particularly different in structural terms, are possible within the scope of the invention.
E.g. the height conveyor 8 or the double-strand conveyor 19 can be designed as chain or double chain conveyors. The slide channel 30 at the discharge end of each double-strand conveyor can be replaced by any other guide means for the cores 1 aligned in the same direction.