CH434328A - Verfahren zur Herstellung von Deckbelägen - Google Patents

Description

  
 



  Verfahren zur Herstellung von Deckbelägen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von bei Umgebungstemperatur härtbaren Deckbelägen auf Basis eines Bitumens   und 1 oder    von flüssigen Kohlenwasserstoffen, eines aus Polyepoxyden und Polycarbonsäuren oder deren Anhydriden hergestellten Materials und Zuschlagstoffen.



   Es ist bekannt, epoxyhaltige Verbindungen herzustellen, indem man eine Polycarbonsäure oder deren Anhydrid mit mindestens der   1,Sfachen    chemisch äquivalenten Menge eines Polyepoxyds in Gegenwart eines Katalysators zur Reaktion bringt. Diese Verbindungen konnten als ausserordentlich geeignet für die Herstellung von Ueberzugsmassen gefunden werden, da sie Filme ergeben, die hart und zäh sind und dabei eine hervorragende Flexibilität besitzen. Die Herstellung dieser epoxyhaltigen Verbindungen in grossem Umfang nach dem oben angeführten Verfahren führt jedoch zu gewissen Schwierigkeiten. Es konnte beobachtet werden, dass in einigen Fällen, insbesondere bei Polycarbonsäuren oder deren Anhydriden mit mindestens 3 Carboxylgruppen, z.

   B. bei trimeren Säuren, wie sie bei der Polymerisierung von Linolsäure erhalten werden, die Tendenz besteht, dass die Mischung vor dem vollständigen Reaktionsablauf geliert. Dies erfordert die Anwendung einer ganz besonders   aufmerksamen    Kontrolle der Reaktionsbedingungen. Darüberhinaus ist bei der Herstellung eine zusätzliche Reinigung zur Entfernung des Katalysators erforderlich.



   Es wurde nun gefunden, dass diese Schwierigkeiten durch das erfindungsgemässe Verfahren vermieden werden können, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Polycarbonsäure oder deren Anhydride mit dem Polyepoxyd in einem Mengenverhältnis, bei welchem wenigstens 1,5 Epoxygruppen pro Carboxylgruppe vorliegen, in Gegenwart einer Menge an bituminösem Stoff   und 1 oder    flüssigem Kohlenwasserstoff, welche mindestens 8   Gew.O/o    der Mischung aus Polyepoxyd und Polycarbonsäure beträgt, bei Temperaturen zwischen 50 und 2000 C zu im Durchschnitt mehr als eine intakte Epoxygruppe aufweisenden, in Bitumen und/oder flüssigen Kohlenwasserstoffen löslichen Verbindungen umsetzt,

   das so erhaltene Reaktionsprodukt nach Zusatz eines Polyamins und nach Zugabe der Zuschlagstoffe vor oder während des Härtens auf eine Oberfläche ausbreitet und aushärten lässt.



   Die Reaktion zwischen Polyepoxyd und Polycarbonsäure erfolgt vorzugsweise in Gegenwart eines Kerosinextrakts, eines Schmieröldestillat-Extrakts, eines Edeleanuextrakts, oder Furfurolextrakts eines Schmieröls, eines direkt destillierten Asphalts, eines Kiefernteers   und 1 oder    eines Kiefernöls.



   Es hat sich gezeigt, dass das erfindungsgemässe Verfahren die Möglichkeit schafft, epoxyhaltige Kondensate ohne strenge Kontrolle unter Vermeidung einer Gelierung selbst bei Verwendung hochwirksamer Reaktionspartner herzustellen. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können Polycarbonsäuren mit mindestens drei Carboxylgruppen, wie beispielsweise trimere Säuren, ohne Gelierung verwendet werden. Weiterhin wurde festgestellt, dass bei Gegenwart von flüssigen Kohlenwasserstoffen   oder 1 und    Bitumen die Reaktion ohne Zugabe einer katalytisch wirkenden Substanz stattfinden kann. Dies führt zu einer wirtschaftlichen Einsparung von Material wie zu der Vermeidung einer weiteren   Bei    nigung.

   Die erfindungsgemäss erhaltenen Erzeugnisse sind insbesondere für die Herstellung von grossflächigen Oberflächenüberzügen wie Strassen, Wegen und Startbahnen geeignet. Die fertigen, gehärteten Oberflächen überzüge besitzen gute Festigkeit und Haftung, ausgezeichnete Flexibilität und Dehnbarkeit sowie gute Wärme- und Lösungsmittelbeständigkeit.



   Die inerten Teilchen (Zuschlagstoffe), welche vor oder während des Härtens eingebracht werden, erteilen den Deckbelägen gute Rutschfestigkeit, wenn sie nass oder mit   Ö1    überzogen sind. Wenn sie mit solchen Substanzen versetzt und in dicken Schichten aufgetragen sind, so können sie zur Herstellung von Oberflächen für Strassen, Fusswege und Flugplätze dienen.



   Die zur Herstellung der Vorkondensate verwendeten Polyepoxyde sind Substanzen mit mehr als einer Epoxy  gruppe. Diese Verbindungen können gesättigt oder ungesättigt, aliphatisch, cycloaliphatisch, aromatisch oder heterocyclisch sein und können mit Chloratomen, Hydroxyl-, Äthergruppen u. ä. substituiert sein. Sie können monomer oder polymer sein. Die verwendeten Polyepoxyde haben ein Epoxyäquivalenz über 1,0, wie z. B.



  Glyzidylpolyäther von mehrwertigen Phenolen, vorzugsweise 2,2-(4-Hydroxyphenyl)-propan, mit einem Molgewicht zwischen 200 und 900.



   Andere Beispiele für Polyepoxyde sind u. a. epoxydierte Ester von polyäthylenisch ungesättigten Monocarbonsäuren wie epoxydiertes Leinsamen-, Sojabohnen-, Perilla-, Oiticica-, Tung-, Erdnuss- und dehydriertes Rizinusöl, Methyllinoleat, Butyllinoleat,   Athyl-9, 12-    octadecadienoat, Butyl-9, 12, 15-octadecatrienoat, Butyleleostearat, Monoglyzeride von Tungöl-Fettsäuren, von Sojabohnen-, Sonnenblumen-, Raps-, Hanf-, Sardinen-, Baumwollsamenöl.



   Die zur Herstellung der erfindungsgemässen Kondensate verwendbaren Polycarbonsäuren und deren Anhydride umfassen vorzugsweise solche mit mindestens 3 Carboxylgruppen. Die Säuren können gesättigt, ungesättigt, aliphatisch, cycloaliphatisch oder aromatisch und substituiert sein, und zwar mit Substituenten wie Hydroxyl- oder Äthergruppen oder Chloratomen. Beispiele von verwendbaren Säuren sind u. a.

   Adipin-, Suberin-, Azelain-, Bernstein-, Chlorbernstein-, Octadecylbernstein-, Dodecylbernsteinsäure, Phthalsäure- und Isophthalsäureanhydrid, Terephthalsäure und insbesondere Säuren, wie man sie bei der Polymerisation ungesättigter Fettsäuren erhält, beispielsweise Säuren aus trocknenden oder halbtrocknenden Ölen wie Leinsamen-, Sojabohnen-, Perilla-, Oiticica-,   Tung-,      Walnuss- und    dehydriertem Rizinusöl, Linolsäure, Linolensäure, Eleostearinsäure und Licansäure. Die Polymerisation solcher Säuren geschieht auf übliche Art unter Anwendung von Wärme und Peroxyden. Im allgemeinen wird die Polymerisation durch Anwendung niederer aliphatischer Ester ungesättigter Säuren erreicht, um während der Erwärmung die Decarboxylierung zu vermeiden, woraufhin die Estergruppen durch Hydrolyse abgespalten werden.



   Bevorzugte Säuren sind die dimerisierten oder trimerisierten Säuren, wie man sie aus äthylenisch ungesättigten Fettsäuren der trocknenden oder halbtrocknenden Ölen erhält, insbesondere aus Fettsäuren mit konjugierten Doppelbindungen und 12-20 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugte Säuren für die Anwendung bei der Herstellung der Kondensate nach dem erfindungsgemässen Verfahren umfassen u. a. aliphatische und cycloaliphatische Polycarbonsäuren mit mindestens 8 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 10-40 Kohlenstoffatomen. Besonders bevorzugt werden Polycarbonsäuren mit mindestens 2 Carboxylgruppen und 18-36 Kohlenstoffatomen, insbesondere dimerisierte und trimerisierte ungesättigte Fettsäuren.



   Die Reaktion zwischen den Polyepoxyden und Polycarbonsäuren oder deren Anhydriden erfolgt in Gegenwart eines Bitumens   und 1 oder    eines flüssigen Kohlenwasserstoffs, vorzugsweise eines solchen mit einem Siedepunkt über 1000 C. Beispiele sind u. a. Kerosinextrakte, Extrakte von Schmiermitteldestillaten, wie man sie bei der Lösungsmittelextraktion von Schmierölfraktionen mit einem geeigneten polaren Lösungsmittel wie flüssigem   SO2,    Furfurol, Phenol oder mit Propan gemischten Kresolen - erhält.

   Bei der Extraktion verwendete Schmieröldestillate erhält man durch Vakuumdestillation von Rohöl, vorzugsweise mit folgenden physikalischen Eigenschaften : Flammpunkt zwischen 150 und   260     C, Viskosität in Seybolt-Universal-Seconds bei 380 C zwischen 75 und 240, spezifisches Gewicht:   0,8762-1,000    (API= 10-30). Die durch obige Lösungsmittelextraktion von Destillaten erhaltenen Extrakte sind schwach gefärbte Flüssigkeiten mit einem Flammpunkt zwischen 400 und 500, einer Viskosität zwischen 110 und 160 und einem spezifischen Gewicht von   0,9529-1,000    (API = 10-17).



      Beispiele anderer flüssiger I Kohlenwasserstoffe sind    u. a. hochsiedende Fraktionen, Destillate, katalytisch gecrackte Gasöle, Heizöle wie  Bunker-C-Öl  und ver  schiedene    Steinkohlenteer-Fraktionen wie Mittelöl und raffinierte Steinkohlenteere.



   Weniger bevorzugte Substanzen sind u. a. Asphalte - wie direkt destillierte, geblasene, gecrackte und katalytisch oder nicht katalytisch polymerisierte Asphalte und besonders direkt destillierte Asphalte für den Strassenbau, insbesondere solche mit einer Penetration zwischen 40 und 300. Geblasene Asphalte werden im allgemeinen hergestellt in An- oder Abwesenheit von Katalysatoren durch Blasen der Asphalte oder durch   Flu-    xen bei erhöhter Temperatur mit einem sauerstoffhaltigen Gas wie Luft. Typische geblasene Asphalte können einen Erweichungspunkt zwischen 49 und   1500    C und eine Penetration zwischen 0 und 100 besitzen. Aromatenreiche Asphalte, wie Rückstandsprodukte aus der Destillation, katalytisch gecrackte Gasöle, werden auch bevorzugt.



   Weitere geeignete Reaktionsmedien sind Steinkohlenteerprodukte wie Teer, raffinierter Teer, Teerpech, insbesondere solche mit einem Erweichungspunkt unter   88"    C und einer Löslichkeit in Schwefelkohlenstoff von mindestens 50    /o.    Die Bezeichnung  Teer  bezieht sich auf Produkte, die bei der abbauenden Destillation von Kohle erhalten werden. Wenn Teile der flüchtigen Substanzen entfernt sind, so wird der Rückstand    raffinier-    ter Teer  genannt, wenn weitere flüchtige Substanzen entfernt wurden, so wird der Rückstand  Teerpech  genannt. Rückstände mit einem Schmelzpunkt unter etwa   32     C werden als  raffinierte Teere  bezeichnet, während die mit einem Schmelzpunkt von   32     C und dar über als  Teerpeche  bezeichnet werden.

   Die Steinkohlenprodukte, die eine Löslichkeit von mindestens 50, vorzugsweise 75   O/o    in Schwefelkohlenstoff besitzen, sind zweckmässig. Steinkohlenteer, raffinierter Teer und Teerpech können sauer, basisch oder neutral sein, abhängig davon, ob die Säuren   und 1 oder    Basen entfernt wurden. Die Steinkohlenprodukte können aus verschiedenen Arten bituminöser Kohlen stammen, z. B. Mattkohle, Torf, Anthrazit u. ä., und zwar aus verschiedenen Verfahren, wie z. B. aus der Gasanstalt, den Koksöfen, Hochöfen, Gasgeneratoren, und aus verschiedenen Schwefelverfahren.



   Besonders bevorzugte Substanzen sind u. a. Schmier öldestillate, Schmierölextrakte, Raffinate aus Schmier ölextrakten, Strassenöle (road   oil),    Rückstandsheizöle, insbesondere Heizöle mit einer Viskosität zwischen 10 und etwa 1500 cS. bei   38     C. Mittelöle aus Steinkohlenteer, raffinierte Kohlenteere, Kiefernöl, Kiefernteer und Gussasphalte.



   Die Menge an Polycarbonsäuren oder deren Anhydriden und der Polyepoxyde ist kritisch. Werden nicht die geeigneten Mengenverhältnisse angewandt, so erhält man ein unlösliches, unschmelzbares Produkt, das unverwendbar ist. Um nun die gewünschten in Bitumen    und oder    flüssigen Kohlenwasserstoffen löslichen Verbindungen zu erhalten, ist es von besonderer Wichtigkeit, dass die Säurekomponente mit der mindestens 1,5fachen   chemisch-äquivalenten    Menge an Polyepoxyd zur Reaktion gebracht wird. Der Ausdruck  chemisch äquivalent  bei den Säuren und Polyepoxydmischungen betrifft die Mengen an Säuregruppen, die auf jede Epoxygruppe erforderlich sind. Das bevorzugte Verhältnis von Säurekomponente zu Polyepoxyd liegt bei 1:2 bis 1:4.



   Bei der Mischung der einzelnen Komponenten ist es im allgemeinen wünschenswert, die Säure langsam in das Polyepoxyd während einer solchen Zeit einzubringen, um die Ausbildung einer hohen Säurekonzentration innerhalb der Reaktionsmischung an irgendeiner Stelle zu vermeiden.



   Die in der Reaktionsmischung angewandte Menge an flüssigen Kohlenwasserstoffen oder Bitumen kann über einen weiten Bereich schwanken. Sie soll mindestens 8   Gew.O/o    der Mischung von Polyepoxyd und Säurekomponenten, vorzugsweise 25-100   Gew.O/o    betragen.



   Die Reaktion findet in der Regel ohne Anwendung eines weiteren Katalysators statt. Es kann jedoch wünschenswert sein, eine geringe Menge an einem solchen Material, wie einem tert. Amin, einem quaternären Ammoniumsalz oder einem organischen Phosphin, in einer Menge von 0,05-3   Gew.O/o    der Reaktion zuzusetzen, um die Bildungsgeschwindigkeit der Kondensate zu erhöhen.



   Die für die Reaktion anzuwendenden Temperaturen liegen zwischen 50 und   200     C. Im allgemeinen sind die Säurekomponente und das Polyepoxyd sehr reaktionsfähig und Temperaturen zwischen etwa 50 und   125     C reichen für die gewünschte Reaktion aus. In anderen Fällen sind jedoch höhere Temperaturen, wie z. B. 100 bis 1750 C, wünschenswert.



   Die Reaktion wird vorzugsweise unter Atmosphärendruck durchgeführt. Es kann jedoch auch in manchen Fällen Unter- oder Überdruck vorteilhaft sein.



   Die Reaktion wird vorzugsweise weitergeführt bis so gut wie die ganze Polycarbonsäure oder deren Anhydrid verbraucht ist. Dies lässt sich leicht durch die Bestimmung der Säurezahl der Reaktionsmischung verfolgen.



   Nach Beendigung der Reaktion kann die Reaktionsmischung direkt für die oben aufgeführte Anwendung herangezogen werden. Wenn gewünscht, können die Kondensate durch Destillation, Extraktion u. ä. gewonnen werden.



   Die Kondensate können - wenn sie aus der Reaktionsmischung isoliert   werden -- zwischen    viskosen Flüssigkeiten und festen Harzen schwanken. Die aus Säuren als Säurekomponente hergestellten Produkte können einige freie Hydroxylgruppen enthalten, die sich bei der Reaktion gebildet haben. Die aus Anhydriden hergestellten Produkte enthalten nur relativ wenige Hydroxylgruppen.



   Die Kondensate sind in Lösungsmitteln - wie Aceton, Toluol, Benzol u. ä.   -    löslich. Sie haben ein höheres Molekulargewicht als die ursprünglichen Polyepoxyde und enthalten mehr als eine, vorzugsweise 2-5 Epoxygruppen.



   Die erfindungsgemäss hergestellten Zubereitungen sind besonders geeignet und wertvoll als Dichtungsmas sen, Überzüge und Bindemittel für die Zuschlagstoffe bei der Herstellung von Deckbelägen für Strassen, Gehwege und Flugplätze. Für die Anwendungszwecke können die Zubereitungen als solche dienen oder sie können noch mit weiteren, beliebigen, wie oben beschriebenen bituminösen Stoffen gemischt werden, um das gewünschte Fliessvermögen zu erreichen, oder mit anderen harzartigen Substanzen, Flüssigkeiten, Weichmachern, Stabilisatoren u. ä.



   Bevorzugte Polyamine, die im erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden zur Bildung der unlöslichen Beläge, sind primäre und sekundäre aliphatische und cycloaliphatische Amine wie Äthylendiamin, Di äthylentriamin, Triäthylentetramin,   N-Aminoäthylpi-    perazin, 1 ,2-Diamino-2-methylpropan, lösliche Addukte dieser Amine mit Polyepoxyden, und aminhaltige Polyamide wie diejenigen, die durch Umsatz von polymerisierten, ungesättigten Fettsäuren mit aliphatischen Polyaminen erhalten werden. Diese Amine werden vorzugsweise in ungefähr stöchiometrischen Mengen verwendet; stöchiometrisch ist die Menge Amin, die ein Aminowasserstoffatom für jede Epoxygruppe im epoxydhaltigen Präkondensat enthält.



   Das Verhältnis der bituminösen Stoffe und des Kondensats in den endgültigen   Überzugszubereftungen    kann je nach den in den Endzubereitungen erwünschten Eigenschaften schwanken. Zubereitungen mit den oben beschriebenen, überragenden Eigenschaften, wie gute Adhäsion, gute Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln und Hitze und gute Abriebfestigkeit werden erhalten, wenn die Kondensate bis mindestens 10   Gew.O/o    der Mischung und vorzugsweise zwischen 15 und    & 5      Gew.O/o    der Mischung von Kondensat und bituminösem Material ausmachen.



   Werden die neuen Zubereitungen als Grundiermasse oder zur Herstellung eines Overlays für eine schon hergestellte Oberfläche verwendet, so ist es bevorzugt, die Zubereitung mit dem gewünschten Härtner zu mischen und die Mischung auf der gewünschten Oberfläche auszubreiten, die vorzugsweise mit Säuren oder Detergentien vor dem Zusatz des   Überzugs    gereinigt worden ist.



  Kleine inerte Teilchen, wie Sand usw., können auf den Überzug gestreut werden, bevor er aushärtet. Die inerten Teilchen können auch in die Zubereitung eingemischt werden, bevor sie als Überzug aufgebracht wird.



  In diesem Falle können die Teilchen in kleinen Mengen als Füller oder in grossen Mengen zugegeben werden, so dass sie einen dicken Brei mit den neuen Zubereitungen bilden. Die Teilchen können erhitzt werden, um die Aushärtung zu fördern. So können kleine Teilchen wie Sand auf Temperaturen von ungefähr   65210     C erhitzt werden, um das Aushärten von auf grossen Flächen angewendeten Überzügen zu beschleunigen.



   Werden sie als Bindemittel zum Zuschlagstoff bei der Bildung dicker Schichten, die als neue Oberflächen oder als dicke Deckschichten auf anderen Oberflächen wirken können, verwendet, so ist es erwünscht, die neuen Zubereitungen mit dem Zuschlagstoff und Härter zu mischen, um den gewünschten Brei zu bilden, und dann diese Mischung auf die gewünschte Oberfläche zu giessen und den Überzug mit Kardätschen, Kellen, Besen u. ä. zu planieren.



   Die inerten Teilchen und Zuschlagstoffe bei der Herstellung der oben erwähnten Oberflächenzubereitung können Teilchen von irgendeinem inerten, festen Stoff sein. Die Teilchen sollten im allgemeinen zu einer geringen Teilchengrösse zerschlagen werden, vorzugsweise mit einer Maschengrösse von 2,5-5840 Maschen je cm2 (4-200). Bevorzugte Stoffe sind Sand, fein verteil tes Gestein, verteilte Muscheln, gebrochener Quarz, Alu  miniumoxyd u. ä. Besonders bevorzugt sind Mineralien und insbesondere kieselsäurehaltige Stoffe, beispielsweise Sand, kleines Gestein oder gebrochenes Gestein.



  Mischungen von verschiedenen Arten von Teilchen können auch verwendet werden.



   Die Menge der verwendeten Teilchen oder des Zuschlagstoffes kann über einen weiten Bereich schwanken. Wird sie auf der Oberfläche der Zubereitung angewendet, so ist es gewöhnlich erwünscht, genügend Teilchen anzuwenden, um den   Uberzug    mit einer dünnen Schicht zu bedecken. Wird sie direkt zugegeben, so werden ausreichende Teilchen zugesetzt, um einen ver  arbeitbaren    Brei zu bilden. In den meisten Fällen wird die Menge an   inerten    Teilchen von ungefähr 40-1000   Gew.O/o    der Gesamtmischung schwanken.



   Bei Verwendung als Überzugsmittel können die erfindungsgemässen Zubereitungen auf jede beliebige Oberfläche angewendet werden, sind jedoch insbesondere geeignet zur Verwendung als   Oberzugszubereitun-    gen für Beton, Asphalt, Holz und Stahl. Der Beton kann einer der üblichen Typen sein, wie sie aus hydraulischen Zementen wie   Portland-Zement    und anderen Arten von Tonerde- und oxysalzartigen Zementen hergestellt wer  den. Die Asphaltoberflächen können solche sein, die aus Straight-run-Asphalten oder weiter raffinierten oder mo-    difizierten Asphalten hergestellt worden sind. Die Zubereitungen können in sehr dünnen Überzügen oder sehr dicken Überzügen angewendet werden. Die Anwendung auf die Oberfläche kann in jeder geeigneten Weise durchgeführt werden.

   Ist das Material dick oder enthält es grosse Mengen an inerten Teilchen, so wird es am besten unter Verwendung einer Kardätsche, einer Kelle, einer Schippe oder eines Besens aufgebracht. Ist es von flüssigerer Art, so kann es durch Bürsten oder Sprühen angewendet werden. Die Überzüge werden im allgemeinen in einer Dicke von ungefähr   1,6-12,5    mm   (1/es    bis   V2    inch) schwanken.



   In den folgenden Beispielen ist der Polyäther A ein Polyglycidyläther von   2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-pro-    pan, dessen mittleres Molekulargewicht 350 beträgt und der im Durchschnitt 1,75 Epoxygruppen pro Molekül enthält.



   Beispiel 1
56,1 Teile Polyäther A werden mit 40,2 Teilen trimerisierter Linolsäure (1,96 Epoxy : 1 Carboxyl) und 59,5 Teilen Kerosinextrakt vermengt (Teile sind   Ge    wichtsteile). Diese Mischung wird gerührt und mehrere Stunden auf 1000 C gehalten, bis im wesentlichen die gesamte trimerisierte Säure verbraucht ist, wie es durch eine niedrige Säurezahl angezeigt wird.



   Zu dieser Mischung werden 40,5 Teile Titandioxyd Pigment und 3,7 Teile Diäthylentriamin gegeben. Diese Zubereitung wird auf Zement- und auf Asphaltoberflächen ausgebreitet, um einen Film von ungefähr 3,05 mm Dicke zu bilden. Auf diesen   Überzug    wird Sand gestreut, um eine rutschfeste Oberfläche zu ergeben. Der Überzug wird dann bei Umgebungstemperaturen gehärtet. Der erhaltene Überzug ist sehr hart, zäh und von guter Oberflächenadhäsion. Der Überzug zeigt auch hervorragende Lösungsmittelbeständigkeit, wie es durch wiederholte Berührung mit Strahlgetriebekraftstoffen angezeigt wird, wie auch eine hervorragende Hitzebeständigkeit. Die Zubereitung ist demnach ein idealer, billiger Pigmentüberzug für grosse Flächen wie Gehwege, Strassen und Rollbahnen.



   Beispiel 2
195 Teile Polyäther A werden mit 100 Teilen trimerisierter Linolsäure (2,73 Epoxy : 1 Carboxyl) und 247,6 Teilen eines flüssigen Schmieröldestillatextraktes mit folgenden Eigenschaften vermengt: ( Dutrex  14).



  Dichte API   14,7,    Flammpunkt 1400 C und Viskosität SSU von 81 bei   43"    C. Diese Mischung wird gerührt und   t/2    Stunde bei 1500 C gehalten, bis im wesentlichen die gesamte trimerisierte Säure verbraucht ist, wie dies durch eine niedrige Säurezahl angezeigt wird. Zu dieser Mischung werden 3,1 Teile Russ und 14,5 Teile Di äthylentriamin gegeben und die Mischung auf Zement und Asphaltoberflächen zwecks Filmbildung ausgebreitet. Auf den Überzug wird Sand gestreut und durch Walzen verdichtet. Der Überzug wird dann bei Umgebungstemperatur gehärtet. Der erhaltene Überzug ist sehr hart, zäh und von guter Rutschfestigkeit.

   Der   tJber-    zug zeigt auch hervorragende Lösungsmittelbeständigkeit, wie es durch wiederholte Berührung mit Strahlgetriebetreibstoffen gezeigt wird, sowie eine hervorragende Hitzebeständigkeit.



   Beispiel 3
56,1 Teile Polyäther A werden mit 40,2 Teilen trimerisierter Linolsäure (1,96 Epoxy : 1 Carboxyl) und 38,6 Teilen Kerosinextrakt und 20,9 Teilen einer Mischung eines Schmieröldestillatextraktes (Furfuralextrakt mit einem Flammpunkt von   212     C, einer Viskosität SSU bei 1000 C von 96,7 und einer spez. Dichte von   1,032),    87,5   Gew.6/o    und 12,5   Gew.O/o    eines gesüssten, mageren Rückstandsextraktes vermengt. Diese Mischung wird gerührt und mehrere Stunden bei   100"    C gehalten, bis im wesentlichen die gesamte trimerisierte Säure verbraucht ist. Das erhaltene Produkt war eine   hellfarbige    Flüssigkeit.



   40,5 Teile Titandioxyd und 3,7 Teile Diäthylentriamin werden zu der obigen Zubereitung gegeben, und die Mischung in einer dünnen Schicht über Zementoder Asphaltoberflächen ausgebreitet. Der Überzug wird dann bei Raumtemperatur (200 C) ausgehärtet. Der erhaltene Überzug ist sehr hart, zäh und von guter Zement- und Asphaltoberflächenadhäsion. Der Überzug zeigt auch hervorragende Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln und Hitze und eine gute Witterungsbeständigkeit.



   Beispiel 4
60,7 Teile Polyäther A werden mit 29,7 Teilen trimerisierter Linolsäure (2,85 Epoxy : 1 Carboxyl), 28,6 Teilen Kerosinextrakt und 37,9 Teilen einer Mischung eines Extraktes von Schmieröldestillat und gesüsstem, mageren Rückstandsextrakt wie im vorhergehenden Beispiel vermengt. Diese Mischung wird gerührt und mehrere Stunden bei   100"    C gehalten, bis im wesentlichen die gesamte trimerisierte Säure verbraucht ist. Das erhaltene Produkt ist eine hellfarbige Flüssigkeit.



   9,5 Teile Eisenoxyd und 4,6 Teile Diäthylentriamin werden zu der obigen Zubereitung gegeben und die Mischung als Dichtungsüberzug über Zement- und Asphaltoberflächen verteilt. Der Überzug wird dann bei Raumtemperatur ausgehärtet   (20     C). Der erhaltene Überzug ist sehr hart, zäh und von guter Zement- und Asphaltoberflächenadhäsion. Der Überzug zeigt auch hervorragende Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln und Hitze und eine gute Beständigkeit gegenüber der Witterung.



   Beispiel 5
37,5 Teile des Kondensats von Polyäther A und trimerisierter Linolsäure, hergestellt wie in Beispiel 1, wer  den mit 10 Teilen Diäthylentriamin und 62,5 Teilen direkt destilliertem Asphalt vermengt und die Mischung unter Erhitzen gerührt. Die Zubereitung wird dann mit fein verteiltem Gestein gemischt, so dass eine Zubereitung mit 90 Teilen Zuschlag pro 10 Teile Bindemittel   ge    bildet wird. Diese Mischung wird verteilt unter Bildung eines Überzuges von ungefähr   19,05-25,4    mm (3/4 bis 1 inch) Dicke, und die Schicht ausgewalzt. Die Schicht wird dann bei Raumtemperatur   (20     C) ausgehärtet. Die erhaltene Schicht ist sehr stark, zäh und von guter Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln und Hitze und ideal zur Verwendung als Deckbelag für Düsenflugzeugrollbahnen geeignet.



   Beispiel 6
200 Teile Polyäther A werden mit 108 Teilen dimerisierter Linolsäure, 54 Teilen trimerisierter Linolsäure (1,74 Epoxy : 1 Carboxyl) und 180 Teilen eines SO2-Extraktes eines leichten Schmieröldestillats mit folgenden Eigenschaften vermengt: API-Dichte   12,7,    Brechungsindex   1,556,    Flammpunkt   140     C, Viskosität SUS bei   38-84,6"    C, Anilinpunkt (840 F) 290 C.



   Diese Mischung wurde dann für ungefähr 2 Stunden auf 1500 C erhitzt, bis die Säurezahl auf 2-3 abfällt.



  Es bestand keine Schwierigkeit mit vorzeitiger Gelierung.   Analysenergebnis:    Säuregrad 0,001 Äquiv/100 g, OH-Wert 0,14   Äquiv/100    g   und    Epoxywert 0,08 Äquiv/ 100 g (100    /o    der Theorie).



   Die obige Mischung wurde 7 Tage bei 1070 C erhitzt; es fand keine Gelierung statt, was anzeigt, dass das Produkt schmelzbar ist, d. h. nicht durch Hitze in ein unlösliches Produkt umgewandelt wird.



   100 Teile der obigen Zubereitung werden mit 20,5 Teilen Straight-run-Asphalt und 2,1 Teilen Diäthylentriamin gemischt und die Mischung mehrere Stunden bei   60     C gehalten. Das erhaltene Produkt ist ein harter, flexibler Giessling.



   Die obige Zubereitung wird auch als Bindemittel für Zuschlagstoffe, wie in Beispiel 5 beschrieben, verwendet. Es werden ähnliche Ergebnisse erhalten.



   Beispiel 7
214 Teile Polyäther A, 128 Teile trimerisierte Linolsäure, 43 Teile Sojafettsäuren (2,34 Epoxy : 1 Carboxyl) und 193 Teile eines in dem vorhergehenden Beispiel erwähnten Schmieröldestillats werden miteinander vermengt und ungefähr 2 Stunden auf   125     C erhitzt, bis die Säurezahl auf 2 gefallen ist. Die Analyse der erhaltenen flüssigen Zubereitung beträgt: Säuregrad 0,001 Aquiv/100 g; Hydroxylzahl 0,13   Aquiv/100    g; Epoxywert 0,097 Äquiv/100 g.



   100 Teile der obigen Zubereitung werden mit 25 Teilen Asphalt und 4 Teilen Diäthylentriamin gemischt und die Mischung mehrere Stunden bei   60     C gehalten.



  Das erhaltene Produkt ist ein harter, flexibler Giessling.



   Die obige Zubereitung wird auch als ein Bindemittel für Zuschlagstoffe bei der Herstellung einer Oberflächenzubereitung wie in Beispiel 5 verwendet. Es werden ähnliche Ergebnisse erzielt.



   Beispiel 8
200 Teile Polyäther A, 162 Teile dimerisierte Linolsäure (1,74 Epoxy: 1 Carboxyl) und 180 Teile Kiefernteer werden miteinander gemischt und auf 1350 C erhitzt, bis die Säurezahl auf 2-3 verringert ist (ungefähr 3 Stunden).

 

   Das obige Produkt wird mit 5 Teilen Diäthylentriamin gemischt und auf   80     C erhitzt. Das erhaltene Produkt ist ein harter, flexibler Giessling.



   Eine wie oben hergestellte Zubereitung wird zur Herstellung von einem rutschfesten   Überzug    für Zementund Asphaltoberflächen wie in Beispiel 1 verwendet. Es werden ähnliche Ergebnisse erhalten.



   Beispiel 9
Beispiel 1 wird wiederholt mit dem Unterschied, dass die trimere Säure in äquivalenten Mengen von jeder der folgenden Verbindungen ersetzt wird:   8,10-Eicosan-    diendicarbonsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Hexahydrophthalsäureanhydrid. Es werden ähnliche Ergebnisse erhalten.   

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von bei Umgebungstemperatur härtbaren Deckbelägen auf Basis eines Bitumens und 1 oder von flüssigen Kohlenwasserstoffen, eines aus Polyepoxyden und Polycarbonsäuren oder deren Anhydriden hergestellten Materials und Zuschlagstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man die Polycarbonsäure oder deren Anhydride mit dem Polyepoxyd in einem Mengenverhältnis, bei welchem wenigstens 1,5 Epoxygruppen pro Carboxylgruppe vorliegen, in Gegenwart einer Menge von bituminösem Stoff und 1 oder flüssigem Kohlenwasserstoff, welche mindestens 8 Gew.O/o der Mischung aus Polyepoxyd und Polycarbonsäure beträgt, bei Temperaturen zwischen 50 und 2000 C zu im Durchschnitt mehr als eine intakte Epoxygruppe aufweisenden,

   in Bitumen und 1 oder flüssigen Kohlenwasserstoffen löslichen Verbindungen umsetzt, das so erhaltene Reaktionsprodukt nach Zusatz eines Polyamins und nach Zugabe der Zuschlagstoffe vor oder während des Härtens auf eine Oberfläche ausbreitet und aushärten lässt.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktion zwischen Polyepoxyd und Polycarbonsäure in Gegenwart eines Extraktes eines Schmieröldestillats, eines Kerosinextrakts, eines Edeleanuextrakts, eines Schmieröldestillats, eines Furfurolextrakts eines Schmieröls, eines direkt destillierten Asphalts, von Kiefernteer oder/und Kiefernöl durchführt.

   2. Verfahren nach Patentanspruch oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Zuschlagstoffe zusammen mit zusätzlichem Bitumen zugibt.

   Shell Internationale Research Maatschappij N. V.

   Vertreter: Denaz, Kirker & Cie, Geneve