CH423254A - Verfahren zur Herstellung von Polyvinylester-Dispersionen - Google Patents

Description

  



  Verfahren zur Herstellung von Polyvinylester-Dispersionen
Die Herstellung grob   disperser Polyvinylester-    Dispersionen in   Gegenwart)    einer   polyvinylalkohol-    haltigen wässrigen Flotte ist aus dem deutschen Patent Nr. 727955 bekannt. Diese Dispersionen besitzen eine gute   Pigmentverträglichkeit,    d.   h.    bei der Zugabe von Pigment tritt keine Knötchenbildung oder Koagulation der Dispersion ein. Sie sind ferner durch eine gute   Froststabilität    ausgezeichnet, nach Einfrieren und Auftauen sind die Dispersionen also unverändert brauchbar.

   Eine eventuell dabei eingetretene   Labexviskositbatserhöhung    lässt sich in vielen Fällen, falls der Polyvinylalkoholanteil nicht zu hoch ist, durch Schnellrühren usw. wieder herabsetzen.



   Die Verarbeitbarkeit der Dispersionen ist gut.



  Da die   Latexviskosität    durch das   Herstellungsverfah-    ren in nahezu jeder beliebigen Höhe eingestellt werden kann, erübrigt sich eine wertmindemde Konfektionierung zwecks Erhöhung der   Latexviskosität,    wie sie bei   dünnen  , besonders feindispersen Dispersionen für Verarbeitungszwecke oft erforderlich ist.



     Ei,    Nachteil des oben geschilderten   grobdispersen      Dispersionstyps    besteht in der nicht sehr guten Nasswischfestigkeit der aus ihnen hergestellten Filme bzw.



  Anstriche. Erst nach einer gewissen Alterung zeigen die Anstriche Eigenschaften, die auch höheren An  sprüchen    genügen. Ein weiterer Nachteil für manche, nicht für alle Anwendungsbereiche besteht in einer gewissen Härte des   Dispersionsfilms,    so dass bei manchen Verwendungszwecken eine recht erhebliche Menge an Weichmacher zugogeben werden muss, bei   Copolymer-Dispersionen    mit     innerer Weichma-    chung   eine beträchtliche Menge an weichmachendem Comonomeren.



   Aus dem deutschen Patent Nr. 744 318 ist ferner die Herstellung von   feindispersen Polyvinylester-    Dispersionen in Gegenwart von   seifenähnlichen    Emulgatoren und vinylsulfonsaurem Natrium als Stabilisator bekannt.



   Mit diesen Dispersionen als Binder fassen sich Anstrichfarben mit ausgezeichnetem Glanz und sehr guter   Nasswischfestigkeit    erhalten.



   Die feindispersen Dispersionen besitzen jedoch im Vergleich zu den vorerwähnten   grobdispersen    Latices eine wesentlich schlechtere Frostbeständigkeit, die kaum   über-5     hinausgeht, während die weiter oben beschriebenen grobdispersen Typen noch bei -20  eingefroren werden können, ohne Einschränkung ihrer Verwendungsfähigkeit nach dem Wiederauftauen. Ferner sind die feindispersen Dispersionen wegen ihres hohen   Dispersitätsgrades    nur schlecht   pigmentverträglich.    Bei Zugabe von Pigmentpasten treten zumal bei höherer Pigmentierung leicht Ko  agulationserscheinungen    auf. Diese Neigung zur Ko  agulierung    tritt in noch verstärktem Masse auf, wenn man trocknes Pigment in den   Dispersionsbinder    einrührt.

   Ferner stört der   Seifenemulgator    bei vielen Anwendungszwecken wegen seiner Tendenz zum Schäumen. Beiden Typen ist der Nachteil   gemein-    sam, dass zu ihrer Herstellung notwendige Hilfsstoffe, in einem Falle   Seifenemulgator,    im anderen Fall   Poly-    vinylalkohol, bei der Ausbildung des Dispersionsfilms, das   heisst'bei derFilmkonsolidiierung, als    Fremdkörper wirken.



   Nach der Schweizer Patentschrift Nr.   420 622    können Dispersionen hergestellt werden, die sowohl die Vorteile der   grobdispersen    Latices : gute Frostbeständigkeit und Pigmentverträglichkeit und die Vorteile der feindispersen Latices : sehr guter Glanz und sehr gute Nasswischfestigkeit der Dispersionsanstriche besitzen. Erreicht wird das mit Emul  gatortypen,    z. B. wasserlöslichen   oxäthylierten Poly-    propylenoxyden mit hohem Trübungspunkt im Wasser, die mit Polyvinylestem, insbesondere   Polyvinyl-    acetat, gut   vertiräglich    sind, dementsprechend bei der Filmbildung nicht als Fremdkörper wirken und die Filmbildung nicht stören.

   Der weitere Vorteil der zuletzt genannten Emulgatoren besteht darin, dass mit ihnen ein Dispersionstyp erhalten wird, der einen weicheren Film liefert, der bei externer Weichmachung Einsparen an externem Weichmacher, bei   innerer   Weichmachung      Einsparung an   innerlich      weichmachendem    Comonomeren   ermöglicht. Ferner sind die mit diesen Emulgatoren hergestellten Dispersionen durch vorzügliche Verträglichkeit und Abmischbarkeit mit anderen   Polyvinylester-Dispersionen    ausgezeichnet.



   Es wurde nun gefunden, dass eine weitere Verbesserung der Eigenschaften von wässrigen Dispersionen von Polyvinylestern bzw. Vinylester-Mischpolymerisaten,   vorzugsweise Vinylacetat-Mischpoly-      merisaten,    erreicht wird, wenn diese Dispersionen unter Einsatz eines Emulgatorsystems hergestellt werden, das zum mindesten 501 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des oder der Monomeren, aus einem wasserlöslichen, stickstoffhaltigen Polyalkylenglykol besteht, dessen   Polyalkylenglykol-Kette    bzw.



  -Ketten sowohl aus einem oder mehreren hydrophilen   Polyalkylenglykolresten    als auch einem oder mehreren hydrophoben   Polyalkylenglykolresten    aufgebaut ist. Diese stickstoffhaltigen Polyalkylenglykole leiten sich von mehrwertigen Aminen ab, z. B. Athylendiamin, Propylendiamin, Butylendiamin, Hexa  methylendiamin    u.   ä.   



   In den genannten Aminen können alle oder nur einige der subsitituierbaren Wasserstoffatome durch gleichartige oder verschiedenartige   Polyalkylenglykol-    reste ersetzt sein.



   Erfindungsgemäss lassen sich z. B. Verbindungen der nachstehenden Formel verwenden :
EMI2.1     

In dieser allgemeinen Formel bedeutet A eine   Polyalkylenglykolkette    mit 10 bis etwa   2000      Me-    dem. Die Kette ist aufgebaut aus einem oder mehreren hydrophoben und einem oder mehreren hy  drophilen Polyalkylenglykolresten.    Der hydrophobe Polyalkylenglykolrest kann z. B. aus einem oder mehreren Segmenten aus Polypropylenglykol, Polybuty  lenglykol,      Polyamylenglykol    und noch höheren Polyalkylenglykolen bestehen, ebenso aber auch aus   Poly-    styroloxyd.

   Der hydrophile Polyalkylenglykolrest besteht aus Blöcken von Polyäthylenglykol in einer derartigen Menge, dass das stickstoffhaltige Gesamtmolekül wasserlöslich ist. Es ist dabei vorteilhaft, wenn das   stickstofhaltige    Polyalkylenglykol einen möglichst hohen Trübungspunkt in Wasser, z. B. über   50  C,    besitzt. Derartige Produkte werden z. B. von der Firma Wyandotte   Chemicals    Corporation, Wyandotte, Michigan, USA, unter der Bezeichnung    Re Tetronic    in den Handel gebracht.



   Der oder die hydrophoben Blöcke im Rest A können einheitlich aus Polypropylenoxyd oder aus Co-und   Ter-Polymeren    höherer Alkylenoxyde unter sich bzw. mit Styroloxyd aufgebaut sein.   Ri    bedeuteb einen zweiwertigen Kohlenwasserstoffrest, z. B. einen gesättigten geradkettigen Alkylenrest mit 2 bis 6   C-Atomen,    einen   Arylenresit,    wie Phenylen bzw.



  Naphthylenrest oder einen araliphatischen Rest, z. B. der Struktur
EMI2.2     
   Ri    kann, wenn er mehr als 2 C-Atome enthält, auch noch durch weitere primäre oder sekundäre Aminogruppen substituiert sein, die ihrerseits wieder mit Alkylenoxyden umgesetzt sind.



   Als Beispiel für einen Emulgator des   vorerwähn-    ten Typs sei die Verbindung folgender Struktur angeführt :
EMI2.3     

In dieser Formel bedeutet x eine ganze Zahl zwischen etwa 15 und 500. Der Wert von y ist ab  hängig    von der Grösse von x, muss aber so gross sein, dass der   Athylenoxydgehalt    des   Gesamtmole-    küls zwischen etwa 65 und 85% liegt.



   Die vorstehend beschriebenen Emulgatoren lassen sich   naturgemässtechnisch    mit erheblich   höhe-    rem Molekulargewicht bis etwa 30 00 als die üblichen oxäthylierten   Polypropylenoxyde,    die ein Molekulargewicht bis etwa 12 000 besitzen, darstellen. 



  Man kann demzufolge bei gleicher Konzentration des Emulgators zu wesentlich höheren Latexviskositäten gelangen, was oft gerade für den Einsatz als Binder im Anstrichsektor sehr erwünscht ist.



   Ferner haben diese Emulgatoren durch die ter  tiären    Stickstoffatome bereits schwach kationenaktiven Charakter, was aber den thixotropen Charakter der Viskosität derartiger Dispersionen, der für manche Anwendungszwecke ausserordentlich erwünscht ist, begünstigt. Es war bis jetzt im allgemeinen nicht möglich,   Polyvinylester-Mspersionen    mit kationenaktivem Charakter herzustellen. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren gelingt dies aber ohne Schwierigkeit. Polyvinylester-Dispersionen mit kationenaktivem Charakter sind vielfach instabil und daher bisher kaum in der Praxis   anzutreffen.    Durch den kationenaktiven Charakter der Dispersion wird der Anwendungsbereich dieser Latices beträchtlich erweitert, z. B. auf das Gebiet der Ausrüstung, z.

   B. als   Glasfaserschlichte.    Aber auch auf dem   Anstrich-    sektor geben Binder mit schwach kationenaktivem Charakter dem Anstrich einen eigenartigen   schönen    Glanz.



   Unter Umständen kann es vorteilhaft sein, die oben genannten Emulgatoren rnit den in der oben erwähnten Schweizer Patentschrift Nr. 420622 verwendeten   oxäthylierten      Polypropylenoxyden    bzw.



     -glykolen    und   oxäthylierten höheren Polyalkylen-    oxyden   bzw.-glykolen    zu kombinieren.



   Die Vorteile, die die neuen Dispersionen im Vergleich zu den nach bekannten Verfahren   hergestell-    ten Dispersionen besitzen, bestehen darin, dass sie nicht nur die jeweiligen Vorzüge von feindispersen und grobdispersen Latices aufweisen, das heisst gute Frostbeständigkeit und Pigmentverträglichkeit sowie guten Glanz   und gute Nasswischfestigkeit    der Anstriche, sondern noch durch folgende Eigenschaften ausgezeichnet sind :   HöhereLatexviskosität,    wie sie für viele Anwendungszwecke erwünscht ist, und andere   Ladungsverhältnisse    der Latexpartikel, bedingt durch den : schwach kationenaktiven Charakter des Emul  gators.    Hierdurch werden Dispersionen mit schwach thixotropen Eigenschaften, die in der Praxis sehr erwünscht sind, erhalten.

   Anwendungstechnisch ergibt sich daraus, dass diese Dispersionen, die unter   Scherkrafteinwirkung    ihre   Latexviskosität stark    verringern, sich mit dem Pinsel gut verstreichen lassen, aber nicht vom Pinsel laufen.



   Überraschend ist insbesondere die Stabilität der erfindungsgemäss hergestellten Dispersionen, besonders solcher mit hohem Festigkeitsgehalt, da im   all-      gemeinen    bei der Verwendung von anderen kationenaktiven Emulgatoren nur schlechte Stabilitäten erreicht werden, so dass die bisher verwendeten Dispersionen praktisch nie unter   alileinigem    oder   vor-      wiegendem    Einsatz   kationenaktiver    Emulgatoren hergestellt wurden.



   Es kann zweckmässig sein, die erfindungsgemäss einzusetzenden Emulgatoren bzw. Emulgatorgemische zusammen mit stabilisierend wirkenden   Verbindun-    gen, z. B. äthensulfonsauren Alkalien, Acrylamid usw. zu verwenden.



   Zweckmässig wird wie folgt verfahren :
Die erfindungsgemäss einzusetzenden Emulgatoren werden entweder in Wasser gelöst verwendete oder, sofern sie monomerlöslich sind, teilweise in Wasser und teilweise im Monomeren. Sie werden in Mengen von   1-10%    eingesetzt, vorwiegend von   3-7%,    bezogen auf das Gewicht des Monomeren. Unter Umständen kann es zur Erreichung einer geeigneten   Latexpartikelverteilung    zweckmässig sein, einen Teil des Emulgators in wässriger Lösung   nachzuschleusen,    nachdem ein Teil in die Flotte vorgelegt wurde. Auch die Mitverwendung geringer Mengen, z.

   B. 10 %, bezogen auf die   Gesamtemulgatormenge,    an Emul  gatoren,    die analog den weiter oben beschriebenen Verbindungen aufgebaut sind, aber nicht   wasserlös-    lich, sondern nur in Wasser dispergierbar bzw. emul  gierbar    sind, kann von Vorteil sein, da diese Emulgatoren als Entschäumer wirken.



   Unter Umständen ist es günstig, geringe Mengen, z. B. etwa 0,   1-5%, bezogen    auf das Gewicht des oder der Monomeren, an Lösungsmitteln, wie   Metha-    nol,   Hexylenglykol,    in den Polymerisationsflotten mitzuverwenden.



   Als Katalysatoren finden bei dem   erfindungs-    gemässen Verfahren übliche periodische Substanzen Verwendung, wie   Wasserstoffperoxyd,      Kalium-oder    Ammoniumpersulfat, Natriumperborat,   Kaliumper-    borat,   Natriumperoxyd,      Kaliumperoxyd,      Hamstoff-    peroxyd usw. Die genannnten Peroxyde können dabei einzeln oder in Mischung miteinander verwendet werden. Man   n kann    sich auch der   Redoxaktivierung    bedienen, z. B. eines) Systems aus Kaliumpersulfat und Natriumbisulfit oder einer Kombination von   Wasserstoffperoxyd    und Rongalit oder Kobalt-und Eisensalzen.

   Die Katalysatormenge kann von 0, 01 bis 10%, auf Monomeres berechnet, betragen, sie kann aber in besonderen Fällen auch höher oder niedriger liegen. Bevorzugt werden Mengen von 0, 05 bis 0, 5 %, auf das, Gewicht des Monomeren bezogen.



  Der Katalysator kann als Gesamtmenge vor der Polymerisation zur Flotte gegeben werden, oder nur teilweise vorgelegt und im Laufe der Polymerisation dann   nachgeschleust    werden.



   Die Polymerisation wird üblicherweise so durchgeführt, dass die Emulgatoren in Wasser gelöst werden, dass Katalysator und monomerer Vinylester in geringer Menge zur Flotte hinzugefügt werden, aufgeheizt wird, bis die Polymerisation   angesprungen    ist, was bei   67-70     der Fall ist. Dann lässt man   wei-    teres Monomeres kontinuierlich zulaufen. Nach Zulaufende erreicht die Innentemperatur infolge Ver  armung    an Monomeren eine Spitze. Danach wird abgekühlt.



   Man kann auch so verfahren, dass man sämtliches Monomeres zur Flotte gibt, Katalysator hinzufügt und die Polymerisation nach vorsichtigem Aufheizen im Eintopf durchführt. Dieses Verfahren ist besonders bei der Herstellung   gewisser Mischpolymerisat-     Dispersionen, z. B, solchen ans Vinylacetat und Ma  leinsauredibutylester,    möglich, da hierbei die   abzu-    führende   Kalorienmenge/Kilo Monomerenmischung    wesentlich geringer ist als bei der Polymerisation von reinem Vinylacetat und dadurch die Wärmeabführung besser beherrscht wird.



   Man kann auch so verfahren, dass man das Monomere in einem separaten Gefäss in die Flotte einemulgiert und diese Emulsion kontinuierlich in einem gesonderten Polymerisationskessel polymerisert.



   Die Polymerisation kann bei Zusatz von Gefrierschutzmittel bei   Temperatmen    unter 0  durchgeführt werden. Es kann auch bei Temperaturen über   100 ,    gegebenenfalls unter Anwendung von   Druck, poly-    merisiert werden. Im allgemeinen werden Temperaturen zwischen 65 und 85  bevorzugt sien. Im Falle, dass der eingesetzte Emulgator bzw. das   Emulgator-      gemischeinenniedrigenTrübungspunktbesitzt,    ist es zweckmässig, bei Temperaturen unter 65  und unter Verwendung von Redoxsytstemen zu polymerisieren.



   Es kann von Vorteil sein, die Polymerisation in Abwesenheit von Sauerstoff, z. B, unter Stickstoff,    durchzuführen. Üblicherweise wird bei einem pH-    Wert zwischen 2, 8 und 7, 5   gearbeitet. Erfindungs-    gemäss lassen   sich sowohl Polyvinylester-Dispersionen    wie auch Dispersionen von Mischpolymerisaten, die mindetens einen Vinylester enthalten, herstellen.



   Als Beispiele für Vinylester, die nach   dem erfin-      dungsgemässen Verfahren eingesetzt werden können,    sein Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylatearat, Vinylbenzoat erwähnt, vorzugsweise    wird 3edoch Vinylacetat verwendet. Mischpolymer- Dispersionen können aus den Vinylestem unterein-    ander hergestellt werden oder mit anderen   mischpoly-      merisierbaren Komponenten,    z. B. Ester der Acrylsäure mit Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Ester der Maleinsäure, Fumarsäure und Itakonsäure mit Alkoholen mit   1    bis 18 Kohlenstoffatomen, ferner Vinylchlorid usw.



   Beispiel   1   
In einem durch ein Wasserbad beheizten Drei  halskolben,    der mit einem Rückflusskühler, einem wirksamen Rührer und zwei Tropftrichtem versehen ist, wird eine   Polymerisationsflotte    folgender Zusammensetzung gegeben : 90 Gewichtsteile Wasser
0, 6 Gewichtsteile Natriumacetat (wasserfrei)
0, 75   Gewichlsteile äthensulfonsaures Natrium   
5   Gewichtsteile eines stickstoffhaltigen Potyalky-    lenglykols vom Mol-Gewicht etwa 12   000,    mit    einem Äthylenoxydgehalt    von etwa 75 % und folgender Struktur :
EMI4.1     
 x = etwa   15,    y = etwa 50
Mit Eisessig wird die Flotte auf einen pH-Wert von 5, 7 eingestellt.

   Es wird dann bis zur Erreichung einer Innentemperatur von   80     aufgeheizt und eine Lösung von 0, 5 Gewichtsteilen Kaliumpersulfat in 10 Gewichtsteile Wasser als Katalysator zugegeben.



  Dann werden 5 Gewichtsteile Vinylacetat zur Flotte gegeben. Die Innentemperatur smkt für kurze Zeit auf etwa   72-75 .      Die Heizbadtemperatur    wird jetzt auf 85  eingestellt, die Innentemperatur steigt dann innerhalb von etwa   10-20    Minuten auf   80 .    Unter Konstanthaltung dieser Polymerisationstemperatur lässt man   95    TGewichtsteile Vinylacetat in etwa 2 Stunden zulaufen. Nach beendeter Monomerzugabe erreicht der   Ansa'tz    nach etwa   10    Minuten infolge Verarmung an Monomerem eine Temperaturspitze von etwa   85-90 .    Man lässt unter   verlangsamter    Rührung den Ansatz abkühlen.



   Man erhält eine Dispersion von   milchanlichem    Aussehen und einem   K-Wert    von etwa 50   Einbei-    ten. Die   Latexviskosität (Hoeppler) beträgt etwa    200 cP bei einem Feststoffgehalt von etwa 50%.



   Der Latex ist   frostbeständig bis-18 .    Wird eine analoge Dispersion mit Phenylsinarolsulonat als Emulgator unter sonst gleichen Bedinpngen hergestellt, so erhält man einen Latex, der lediglich bis   -5       kältestabil    ist,    MitoxäthyliertemPolypropylenoxyderhaltman    unter den gleichen   Versuchsbedingungen bei glei-      chem Featstpffgehalt eine Latexviskosität    von etwa   30 çP.   



   Wird aus der erfindungsgemäss hergestellten Dir   spersion    nach Zugabe von   20S Dibutylphthalat    ein 0, 5 mm starker Film gegossen, so findet man bei Reissversuchen folgende mechanische Daten :
Reissfestigkeit etwa 6 kg/cm2
Reissdehnung : etwa 3500 %.



   Filme aus einer unter Verwendung eines Natriumsalzes einer alkylierten Benzolsulfosäure hergestellten Dispersion zeigen dagegen eine Reissdehnung von   . etwa 2000%.'   
Die erfindungsgemäss hergestellte Dispersion lässt sich ohne Schwierigkeit und   Knötchenbildung    mit   Pigmentpasten    versetzen, z. B. mit einer   stabilisier-    ten Aufschlämmung von   Eisenoxydrot    in Wasser.



   Die   Emulsionsfarbe lässt    sich ausgezeichnet verstreichen und die Anstriche haben neben einem eigenartigen warmen Glanz noch eine gute Nasswischfestigkeit. 



   Beispiel 2
In einem durch ein Wasserbad beheizten Dreihalskolben, der mit einem Rückflusskühler, einem wirksamen Rührer und zwei   Tropftrichtern    versehen ist, wird eine   Polymerisationsflotte    folgender Zusammensetzung gegeben : 90   GewichtsteNe    Wasser 0, 6 Gewichtsteile Natriumacetat (wasserfrei)
1 Gewichtsteil   äthensulfonsauresNatrium   
5 Gewichtsteile eines stickstoffhaltigen Polyalky    lenglykols    vom Mol-Gewicht etwa   12 000,    mit einem Athylenoxydgehalt von etwa 75 % und folgender Struktur :
EMI5.1     
 x = etwa 15, y = etwa 50.



   Die Flotte wird mit Eisessig auf pH 5, 7 eingestellt.



   Bei 80  Innentemperatur wird nachstehende Katalysatorlösung hinzugefügt :
0, 2 Gewichtsteile Kaliumpersulfat in 10 Gewichtsteilen Wasser.



   Dann werden 5 Gewichtsteile eines   Monomeren-    gemisches aus :    70%    Vinylacetat und    30% Maleinsäuredibutylester    hinzugefügt.



   Die   Innentemperatm, r sinkt vorübergehend    auf etwa   75 .    Die Heizbadtemperatur wird jetzt auf   85     eingestellt und die Innentemperatur steigt innerhalb von 10 Minuten wieder auf   80 .    Es werden nun 95 Gewichtsteile des Monomerengemisches aus. 70% Vinylacetat und 30 % Maleinsäuredibutylester im Laufe von etwa 3 Stunden unter Einhalten einer Polymerisationstemperatur von etwa   80  zulaufen.   



  Nach beendeter Monomerenzugabe erreicht der Ansatz nach etwa 10 Minuten infolge   Monomerenverar-    mung eine   Temperaturspitze    von etwa   90 .    Der Ansatz wird jetzt unter langsamer gestellter Rührung abkühlen gelassen.



   Die erhaltene   Dispersion von milchähnlichem    Aussehen hat einen   K-Wert    von etwa 30 Einheiten.



  Die   Latexviskosität    (Hoeppler)   bebrägt    etwa 3400 cP.



   Aus der Dispersion hergestellte Filme zeigen folgende mechanische Eigenschaften :
Reissfestigkeit : etwa 10 kg/cm2
Reissdehnung : höher als 2000 %.



   Filme aus einer unter Verwendung eines Natriumsalzes einer alkylierten Benzolsulfosäure hergestellten Dispersion zeigen dagegen eine Reissdehnung von etwa 1000-1300%.



   Die erfindungsgemäss hergestellte Dispersion lässt sich ohne Schwierigkeit und   Knötchenbildung    mit   Pigmentpasten    versetzen, z. B. mit einer   sbabilisierten      Aufschlämmung von Eisenoxydrot    in Wasser. Die   Emulsionsfarbe    lässt sich ausgezeichnet verstreichen.



  Die Anstriche haben neben einem hervorragenden Glanz eine gute   Nasswischfestigkeit.  

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von wässrigen Dispersionen von Polyvinylestem bzw. Vinylestermischpoly- merisaten, dadurch gekennzeichnet, dass die Poly- merisation der Monomeren in Gegenwart eines Emul gatorsystems durchgeführt wird, das zu mindestens 50%, bezogen auf das Gewicht des oder der Monomeren, aus einem wasserlöslichen, stickstoffhaltigen Polyalkylenglykol besteht, dessen Polyalkylenglykol- Kette bzw.-Ketten sowohl aus einem oder mehreren hydrophi, len Palyalkylenglykolresten als auch einem oder mehreren hydrophoben Polyalkylenglykolresten aufgebaut sind.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Polymerisation in Gegenwart von äthensulfonsauren Alkalien ausführt.

   2. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Polymerisation in Gegenwart von Acrylamid durchführt.

   3. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass man die Polymerisation in Gegenwart von Gemischen aus oxäthylierten Polypropylen- oxyden und stickstoffhaltigen oxäthylierten Polypropylenoxyden durchführt.

   4. Verfahren nach Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass man in Gegenwart von äthen sulfosaurem Natrium und/oder Acrylamid polymeri- siert.