CH428531A - Sprengstoffmasse - Google Patents

Description

      Sprengstoffmasse       Sprengstoffmassen aus     Brisanzsprengstoff    und     iner-          tem    Träger sind bekannt. So wurde z. B. versucht, Dy  namit durch Austausch des     inerten    Trägers     Kieselgur     gegen Kautschuk zu modifizieren. Dazu sollte eine Mi  schung aus     Kautschuk-Latex    und Nitroglycerin vulkani  siert werden. Hierbei werden jedoch keine technisch  brauchbaren, d. h. lagerungsbeständigen und     zündfähi-          gen    Produkte erhalten, weil sich das     Nitroglycerin    aus  der Masse abscheidet.

   Ferner sind die physikalischen  und     physiologischen    Eigenschaften von Nitroglycerin  für die Herstellung und Handhabung von Sprengstoff  zubereitungen ungünstig.  



  Da die ausschliessliche Verwendung eines     elastome-          ren    Trägers, wie Kautschuk, bisher als nachteilig ange  sehen wurde, hat man nichtelastische Mischungen aus  Elastomeren und thermoplastischen Stoffen als Binde  mittel für Sprengstoffmischungen verwendet mit dem  Ziel, ein für selbsttragende Gebilde aus Sprengstoff  mischungen geeignetes völlig unelastisches Material zu  schaffen.  



  Die Sprengstoffmasse gemäss der vorliegenden Er  findung ist für die Herstellung selbsttragender Formge  bilde, wie Platten, Blätter, Bänder, Hohlkörper, beson  ders geeignet. Sie enthält mindestens einen     Brisanz-          sprengstoff    in gleichmässiger Verteilung in einem Trä  ger und ist dadurch gekennzeichnet,     dass    dieser Träger  gummielastisch ist und mindestens einen festen Brisanz  sprengstoff in solcher Menge enthält, dass die Spreng  stoffmasse gleichzeitig flexibel und mit Zündkapsel     ini-          tiierbar    ist.  



  Die erfindungsgemässe Sprengstoffmasse ist vor  zugsweise ausgeprägt     gummielastisch    flexibel, d. h. sie  unterscheidet sich von der     Verformbarkeit    plastischer  Massen, aber auch von der plastischen Flexibilität be  kannter Sprengstoffmassen. Der in der Sprengstoffmasse  enthaltene     Brisanzsprengstoff    ist fest.     Brisanzsprenb     Stoffe sind im allgemeinen solche mit einer Detonations  geschwindigkeit von über 7500     m/sec.    Feste Stoffe  dieser     Art    sind häufig kristallin.

   Beispiele sind Nitro-         penta        (Pentaerythrit-tetranitrat),        Hexogen        (Trimethylen-          trinitramin),        Octogen    und dergleichen.  



  Der feste     Brisanzsprengstoff    ist in der Sprengstoff  masse in einer Körnung von vorzugsweise höchstens 100       Micron    gleichmässig in einem Träger verteilt, der selbst  keine Sprengwirkung ausübt, vorzugsweise jedoch brenn  bar ist.  



  Der Anteil des festen     Brisanzsprengstoffes    macht  vorzugsweise 40-90     %    des Gewichtes der Sprengstoff  masse aus, während der gummielastische Träger 10-30     ö     und vorzugsweise 10-20     %    des Gewichtes der Masse  ausmacht. Die Sprengstoffmasse kann ferner bis zu  30     GewA    Sauerstoff lieferndes Material, z. B. sauer  stoffabgebende Salze, wie     Ammoniumnitrat,        Alkalini-          trat,        Erdalkalinitrat    sowie gegebenenfalls     Perchlorate     oder dergleichen enthalten.

   In jedem Fall muss der  Anteil an     Brisanzsprengstoff    gross genug sein, damit  die Masse mit Zündkapsel, z. B. Kapsel Nr. 8, initiiert  werden kann. Der Träger ist z. B. natürlicher oder  synthetischer Kautschuk in nicht vulkanisierter, aber  vorzugsweise in vulkanisierter Form. Es können aber  auch andere gummielastische, z. B.     elastomere    Träger  verwendet werden.  



  Die Herstellung der erfindungsgemässen Sprengstoff  masse erfolgt vorzugsweise durch Vermischen eines  flüssigen Mediums, das ein gummielastisches oder ein  in gummielastischen Zustand umwandelbares, z. B. po  tentiell     elastomeres    Material enthält, mit mindestens  einem festen körnigen     Brisanzsprengstoff.    Das Vermi  schen kann durch Kneten, Pressen, Walzen oder durch  andere bekannte Mischverfahren erfolgen. Die Art der  Umwandlung der entstehenden Mischung in eine fle  xible Masse hängt von der Art des in dem flüssigen Me  dium enthaltenen gummielastischen oder .potentiell     ela-          stomeren    Materials ab.

   Als ein in gummielastischen Zu  stand umwandelbares oder potentiell     elastomeres    Ma  terial wird dabei ein solcher Stoff verstanden, der durch  Behandlung, z. B. Vulkanisieren, in ein     elastomeres    Ma  terial umgewandelt werden kann. Gemäss einer bevor  zugten     Ausführungsform    ist das flüssige Medium eine      Lösung oder Dispersion eines     vulkanisierbaren    Mate  rials, vorzugsweise natürlicher oder synthetischer Kau  tschuk.

   In diesem Fall wird zur Umwandlung der Mi  schung in eine     flexible    Masse zunächst das Lösungsmit  tel bzw. die     Dispergierflüssigkeit,    d. h.     die    flüssige kon  tinuierliche Phase der     Dispersion,    entfernt und das       vulkanisierbare    Material dann in üblicher Weise vul  kanisiert. Dabei werden die Anteile von flüssigem Me  dium und     Brisanzsprengstoff    sowie der Gehalt des       flüssigen    Mediums an     vulkanisierbarem    Material so  gewählt, dass die oben angegebenen bevorzugten Zusam  mensetzungen der Masse     erhalten    werden.  



  Wenn der Anteil an gummielastischem Träger im  unteren Teil des     angegebenen    bevorzugten Bereiches  liegt, d. h. zwischen 10 und 20     Gew.    %, ist es zweck  mässig, die Masse nach dem Vulkanisieren einer Druck  behandlung, vorzugsweise bei 100-200     kg/cm2    aus  zusetzen, um die Flexibilität der. Masse zu verbes  sern.  



  Das flüssige Medium kann insbesondere ein wässeri  ger Latex von natürlichem oder synthetischem Kau  tschuk sein, die z. B. 40-50     GewA    Wasser enthält. Das  flüssige Medium kann auch eine Lösung     eines    gummi  elastischen oder potentiell     elastomeren    Materials sein,  z. B. eine Lösung von natürlichem oder synthetischem  Kautschuk in einem organischen Lösungsmittel. Ferner  hin kann das flüssige Medium auch ein     depolymeri-          siertes    Elastomer, vorzugsweise     depolymerisierter    Kau  tschuk, sein. Als     Latex-Emulsion    können handelsübliche  Produkte verwendet werden, wie z.

   B. die unter den  Bezeichnungen      Revertex     (60 % Kautschukanteil) oder        Revultex     (etwa 60 % vulkanisierter Kautschuk) ver  triebenen     Produkte.     



  Die Herstellung des flüssigen Mediums, welches das  gummielastische oder     potentiell        elastomere        Material    ent  hält, seine Vermischung mit dem festen     Brisanzspreng-          stoff    und die Entfernung von     Dispergierflüssigkeit    oder       Lösungsmittel    kann in an sich bekannter Weise, ge  gebenenfalls unter Verwendung der üblichen Zusatz  stoffe, wie     Emulgatoren,        Vulkanisationszusätze    und der  gleichen, erfolgen.  



  Auch die gegebenenfalls vorzunehmende     Vulkani-          sation    kann nach den in der     Kautschuktechnik    bekann  ten Verfahren erfolgen,     zweckmässigerweise    jedoch unter  Verzicht auf     Erwärmung    (z. B.     Kaltvulkanisation,    Ent  fernung von Lösungsmittel durch     Druckverminderung)     und andere Verfahrensschritte, die eine Zersetzung der  Komponenten der Masse bewirken können.  



  Bei Verwendung eines     vulkanisierbaren    Trägers er  folgt die Formung     zweckmässigerweise    vor dem Aus  vulkanisieren, doch kann sowohl eine Masse mit nicht  vulkanisiertem Träger als auch eine solche mit vulkani  siertem Träger z. B. durch Zuschneiden von     platten-          oder    blattförmigem Material und Verkleben der zuge  schnittenen Stücke geformt werden.  



  Die Masse kann auch mit eingebetteten oder unter  legten Verstärkungsschichten aus     einem    Trägermaterial,  z. B. Textilmaterial, Papier, Glasfasern, Metallsieb und  dergleichen, versehen werden.  



       Fernerhin,    können eine oder mehrere Flächen von  Gebilden aus der     erfindungsgemässen    Sprengstoffmasse  mit Kleb- oder     Haftschichten    mit oder ohne abziehbare  Schutzschichten versehen werden.  



  Die     erfindungsgemässe    Sprengstoffmasse sowie ihre  Herstellung wird in den folgenden Beispielen anhand  einiger bevorzugter Ausführungsformen     näher    erläutert.    <I>Beispiel 1</I>  Dieses Beispiel erläutert die     Herstellung    einer  Masse mit     unvulkanisiertem    Kautschuk aus     wäss-          rigem        Latex    als Träger. Dazu werden in einem  Planetenrührwerk 800 g     Nitropenta    mit 80     cm3     einer 1,25 %     igen        wässrigen        Ammoniaklösung    vermischt.

    Hierauf werden 333 g einer 60 %     igen        Latex-Emulsion     (z. B.      Revertex ),    die mit 1,5 % Ammoniak stabili  siert ist, zum angefeuchteten     Nitropenta    gegeben und  gerührt, bis eine sahnige homogene     Aufschlemmung     entsteht. Zur Herstellung von Sprengstoffplatten wird  diese gut giessbare Mischung auf eine     saugfähige    Gips  platte gegossen, deren Ränder mit Metallanschlägen  begrenzt sind. Die Höhe der Anschläge richtet sich  nach der gewünschten Stärke der Sprengstoffplatte. Da  bei ist eine Dickenverminderung von 20 % in Rechnung  zu stellen, die durch den Wasserentzug bedingt ist.  



  Nach etwa 24 Stunden Lagerung bei Raumtempera  tur     isst    die Hauptmenge     des    Wassers (bis auf etwa 3 %)  aus der     Kautschuk-Sprengstoffmischung    entfernt. Nach  weiteren 24 Stunden Lagerung beträgt der Wasserge  halt noch etwa 0,5 %, worauf die entstandene Spreng  stoffplatte mit 200     kg/cm2    gepresst     wird.    Der fertige  Sprengstoff     besteht    aus 20 % Rohkautschuk (nicht vul  kanisiert) und 80 %     Nitropenta.    Er hat bei einer Dichte  von 1,3     g/cms    eine Detonationsgeschwindigkeit (D)  von 6900 m/sec.

   Die     Zerreissfestigkeit    (nach DIN  53504) beträgt 10     kg/cm2    bei einer Bruchdehnung von  200 %, die Weichheit (nach DIN 53503) 0,1 mm.  <I>Beispiel 2</I>  Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer Masse  mit vulkanisiertem Kautschuk als Träger. Dazu werden  805 g mit     Ammoniakwasser        angefeuchtetes        Octogen          wie    in Beispiel 1 mit 318 g einer 60 %     igen        Latex-Emul-          sion    (z. B.      Revertex )    vermischt.

   Hierauf werden 3 g  kolloidaler Schwefel, 1 g     Vulkanisationsbeschleuniger           Vulkacit    P extra N      (äthylphenyldithiocarbaminsau-          res    Zink) und 1 g      Vulkacit    P      (N-Pentamethylenam-          moniumpentamethylendithiocarbamat)    hinzugefügt und  bis zur sahnigen Konsistenz gerührt. Die Formgebung  und Trocknung wird wie in Beispiel 1 durchgeführt.

    Hierauf wird die Sprengstoffmischung 15 Minuten auf  80  C     erwärmt    und anschliessend mit 150-200     kg/cm2          gepresst.    Die entstandenen Sprengstoffplatten enthalten  19,5 % vulkanisierten Kautschuk, 0,5 %     Vulkanisations-          mittel    und 80,0 %     Octegen.    Die Detonationsgeschwindig  keit (D) beträgt bei einer Dichte von 1,45     g/cm3     7100     m/sec.     



  Die Festigkeit beträgt 4     kg/cm2    bei einer Bruch  dehnung von 300 %, die Weichheit beträgt 0,35 mm.  <I>Beispiel 3</I>  Verwendung von     vorvulkanisiertem    Latex.  



  700g     Nitropenta    werden mit 40     cm3   <B>1,25</B> %     igem          Ammoniakwasser    benetzt und hierauf mit 417 g     einer     60 %     igen        Latex-Emulsion,    in der der Kautschuk in  vulkanisiertem Zustand vorliegt (z. B.      Revultex ),    ver  mischt.  



  Zur Herstellung eines Hohlkörpers, z. B. einer  Flasche, wird eine teilbare Gipsform mit der     Spreng-          stoffaufschlämmung    gefüllt. Ein Teil des Wassers wird  durch den Gips aufgesogen, worauf an der Innenfläche  der Form eine     Gummi-Sprengstoffschicht    gebildet wird.  Die Dicke dieser Schicht ist von der Dauer der An  wesenheit der Aufschlämmung     in    der Form abhängig.  Nach einer     Stunde    entsteht     eine    Schicht von etwa 2 mm.      Der     überschuss    der Sprengstoffaufschlämmung wird aus  der Form entfernt.

   Bei Raumtemperatur lässt man den  gebildeten Gummi-Sprengstoff trocknen, erwärmt ihn  etwa 15 Minuten auf 80 C und kann nunmehr den  Hohlkörper aus der Form entfernen. Nach der in den  Beispielen 1 und 2 beschriebenen Formungstechnik kön  nen auch Platten und andere flächige Gebilde aus dieser  Mischung hergestellt werden.  



  Der Formkörper besteht aus 25 % vulkanisiertem  Kautschuk und 75 %     Nitropenta.    Die Dichte beträgt  1,30     g/cm3    und D ist gleich 6400 m/sec. Dieser Form  körper     zeigt    eine gute Festigkeit, Elastizität und Flexi  bilität.  



  <I>Beispiel 4</I>  850 g     Nitropenta    werden mit 110     cm2    einer       wässrigen    Lösung von 1,25 % Ammoniak und 0,5        Emulvin    W  angefeuchtet und hierauf in einem Plane  tenrührwerk mit 250 g     vorvulkanisiertem    Latex (z. B.        Vultex ),    der mit     0,2/10         Emulvin    W      stabilisiert     wurde, zu einer sahnigen Mischung verarbeitet. Die  Aufschlämmung wird auf eine saugfähige Platte gegos  sen, die mit einem dünnen, durchlässigen Blatt aus  natürlichem oder synthetischem Textilmaterial (Gewebe,  Gewirke oder Vlies) bedeckt ist.

   Nach     48stündiger     Trocknung bei Raumtemperatur ist eine steife Spreng  stoffplatte mit geringer Festigkeit und Flexibilität ent  standen. Durch Pressen oder Walzen mit 200     kg/cm2     erhält das Produkt     gummiähnliche    Eigenschaften. Das  Textilblatt     kann    auf der Sprengstoffplatte belassen wer  den; die Zugfestigkeit wird dadurch wesentlich erhöht.  Auch nach dem Entfernen des Textilblattes erhält man  einen flexiblen Sprengstoff mit guter Biegefestigkeit  (mehr als 50malige     rechtwinklige        Abkantungen)    und  Elastizität.

   Diese Platte enthält 15 % vulkanisierten Kau  tschuk und 5 %     Nitropenta.    Bei einer Dichte von 1,40       g/cm3    ist D = 7100 m/sec. Bei Verwendung von       Hexogen    ist die Dichte 1,45 mit D = 7200 m/sec.  Für die gleiche Zusammensetzung mit     Octogen    als  Sprengstoffkomponente .erhält man bei einer Dichte  von 1,50     g/cms    eine D = 7200 m/sec.  



  Die Entfernung des Wassers kann auch auf geheiz  ten      Dural platten,    die mit Textilmaterial, Papier oder  ähnlichen Verstärkungsmitteln belegt sind, erfolgen. Die  Trockenzeit beträgt hierbei 3 Stunden. Die weitere Ver  arbeitung erfolgt wie oben.  



  <I>Beispiel 5</I>  Dieses Beispiel erläutert die Herstellung einer po  rösen Sprengstoffmasse     mit        vorvulkanisiertem    Latex. In  317 g     vorvulkanisiertem    Latex (z. B.      Revultex )    wer  den 100 g     Ammoniumnitrat    und 690 g     Nitropenta     (Korngrösse  <      100,u)    eingearbeitet. Hierauf werden  10 g      Levapon     und 10 g Seife hinzugefügt und die Mi  schung in einer     Schaumschlagmaschine    bearbeitet.

   Der  entstandene steife, aber noch flüssige     Sprengstoff-Latex-          schaum    wird in eine vorgewärmte Form gegossen und  eine     Stunde    auf 80  erwärmt. Hierbei geliert der Schaum  und     vulkanisiert.    Der feinporige Kuchen wird nun ge  trocknet, hierauf gewässert, um das     Ammoniumnitrat    zu  entfernen, und wiederum getrocknet.  



  Der entstandene Schaumsprengstoff enthält 21,6  vulkanisierten Kautschuk und 78,4 %     Nitropenta.    Bei  einer Dichte von 0,51     g/cms    beträgt D = 3000 m/sec.  



  <I>Beispiel 6</I>  800 g     Nitropenta    werden mit 250     em3    einer       wässrigen    1,25 %     igen        Ammoniaklösung    und 0,5 %     igen             Emulvin -Lösung    versetzt. Hierauf wird 333 g vor  vulkanisierter Latex, der mit 50     cm3    20 %     iger        Ammo-          niaklösung    und 6     cm3         Emulvin     stabilisiert wurde,  hinzugefügt und zu einer sahnigen Aufschlämmung ver  arbeitet.

   Nach Zusatz von 300 g     Natriumnitrat    wird  die Mischung auf eine Gipsplatte gegeben und dort  24 Stunden getrocknet. Es bildet sich eine     steife    Folie,  die durch Wässerung (Entfernung des     Natriumnitra-          tes)    und anschliessende Trocknung     flexibel    wird. Die  poröse Sprengstoffolie detoniert in Dicken von 2,5 mm  durch     Initiierung    mit einer Sprengkapsel Nr. 8 und  hat bei einer Dichte von 0,95     g/cm3    eine D       4800    m/sec. Sie enthält 20     %    vulkanisierten Kautschuk  und 80 %     Nitropenta.     



  Bei     Einarbeitung    von 200 g     Nariumnitrat    in die  Masse hat der poröse     Sprengstoffkörper    bei gleicher  Zusammensetzung und einer Dichte von 1,14     g/cm3     eine D = 6000 m/sec.  



  <I>Beispiel 7</I>  Dieses Beispiel erläutert die Verwendung syntheti  scher vulkanisierter Substanzen. 935 g einer 15 %     igen     Lösung aus      Perbunan    N 2818  in Benzol wird in  einem Knetwerk mit 850g     Nitropenta    gemischt, bis  eine homogene,     brotteigartige    Masse entsteht. Hierauf  werden 2 g kolloidaler Schwefel, 3 g aktives Zinkoxyd,  3 g      Vulkocit -Thiuram        (Tetramethylthiuramdisulfid)     und 2 g      Alterungsschutzmittel    DM      hinzugefügt    und  unter Kühlung in die Mischung eingearbeitet.

   Die ent  standene, nichtklebende plastische Masse wird nun durch       Walzen    oder Pressen in die     gewünschte        Plattenstärke     gebracht, wobei eine Schrumpfung von 25 % zu be  rücksichtigen ist. Nach zwei- bis dreitägiger Trocken  zeit ist die grösste Menge Benzol verdampft, die  Platten werden mit 50     kg/emC-'    gepresst und zwei  Stunden bei 50  C getrocknet. Durch weitere Pressung  kann die Elastizität und Flexibilität verbessert werden.

    Der entstandene flexible Sprengstoff enthält 14 % vul  kanisiertes     Perbunan,    1 %     Vulkanisationsmittel    und 85       Nitropenta.    Bei einer Dichte von 1,35     g/cm3    ist  D = 6700 m/sec.  



  <I>Beispiel 8</I>  In einem Knetwerk werden unter Kühlung 90 g  Naturkautschuk     ( Smoked        Sheets ),    welcher in der drei  fachen Menge Benzol gelöst ist,     mit    896g     Octogen    ver  mischt. Hierauf werden 5 g     Diäthylphthalat    (Chemischer       Stabilisator),    3 g kolloidaler Schwefel, 5 g Zinkoxyd   aktiv  und nach 10 Minuten Mischzeit 1 g      Vulkacit     P  hinzugefügt. Nach weiteren 10 Minuten     Knetung     entsteht eine Masse, die leicht auf Walzen zu Folien  verformbar ist. Nach einer Trocknung und Warmbe  handlung, wie in Beispiel 7, liegt eine steife und brüchige  Sprengstoffmasse vor.

   Durch anschliessende Pressung  mit 200     kg/cm2    entsteht eine Folie mit gummiähnli  chen Eigenschaften. Die fertige Sprengstoffmasse ent  hält 9 %     vulkanisierten    Kautschuk, 0,5 % chemischen  Stabilisator, 0,9 %     Vulkanisationsmittel    und 89,6 %     Octo-          gen.    Bei einer Dichte von 1,50     g/cm3    ist D = 7800  m/sec. Eine entsprechende Zusammensetzung mit     He-          xogen    ergibt bei 1,40     g/em3    ein D = 7100 m/sec  und mit     Nitropenta    D = 7400 m/sec.  



  Das im vorgenannten Beispiel erwähnte     Ni-          tropenta    kann teilweise, z. B. zu 15 %, zur Erhöhung  der Energie durch Titan, Aluminium, Magnesium  oder ähnliche Metallpulver ersetzt werden. Die Detona  tionsgeschwindigkeit solcher Mischungen beträgt:

   mit  15 % Titan, Dichte 1,60     g/cm3    D = 7100 m/sec, mit           15."0    Aluminium, Dichte 1,50     g/cm3    D = 6900 m/sec,  mit 15 % Magnesium,     Dichte   <B>1,50</B>     g/cm3    D = 7200     m/sec.     <I>Beispiel 9</I>  Anstelle des im Beispiel 8     angewandten    Lösungs  mittels Benzol     kann    auch     Heptan        verwandet    werden.

    Ferner kann bei     gleicher    Arbeitsweise ohne     Diäthyl-          phthalat    ein     flexibler    Sprengstoff hergestellt werden,  der 9 %     vulkanisierten    Kautschuk, 0,9 %     Vulkanisations-          mittel    und 90,1 % Sprengstoff     (Nitropenta,        Hexogen     oder     Octogen)    enthält.  



  Die     sprengtechnischen    und     mechanischen    Eigen  schaften dieser Produkte sind den in Beispiel 8 be  schriebenen     flexiblen        Sprengstoffmassen        ähnlich.    Mit       Octogen    wird eine     Detonationsgeschwindigkeit    von  8000 m/sec erreicht.  



  <I>Beispiel 10</I>  Dieses Beispiel erläutert die Verwendung von     de-          polymerisiertem    Kautschuk für die Herstellung der  Sprengstoffmasse. In 200 g     depolymerisiertem    flüssigem  Naturkautschuk (z. B.      Lorival    R ) mit einer Viskosität  von etwa 5000     cP    werden in einem     Knetwerk    500 g  trockenes     Nitropenta        mit    einer Korngrösse von  <      100,u     eingemischt. Es entsteht eine zähe Masse, die nunmehr  auf einem Walzwerk unter Zugabe von weiteren 280 g       Nitropenta    bearbeitet wird.

   Nach     erfolgter    Homogeni  sierung werden 5 g kolloidaler Schwefel, 5 g Zinkoxyd,  2 g      Vulkacit        P     und 3 g      Alterungsschutzmittel    4010   in die Masse     eingearbeitet.     



  Die Verformung zu Platten     kann    auf einem     Zwei-          walzen-Kalander    erfolgen. Da nach diesem Herstellungs  verfahren keine     Schrumpfung    eintritt, können die Plat  ten sofort auf Sollstärke geformt werden. Mittels     eines          Dreiwalzen-Kalanders    kann die noch plastische Masse  einseitig mit Stoff     armiert    werden. Nach 48     stündiger     Lagerung bei Raumtemperatur und einer Warmbehand  lung von 15 Minuten bei 80 C ist die     Vulkanisation     beendet.

   Das Produkt     enthält    20 %     vulkanisierten    Kau  tschuk,     1,51'0        Vulkanisationsmittel    und 78,5%     Nitropenta.     Die     mechanischen    Eigenschaften sind wie folgt  10     kg/cm2    Zugfestigkeit,<B>100</B> %     Bruchdehnung    und  0,45     mm    Weichheit.

   Die Detonationsgeschwindigkeit  beträgt bei einer Dichte von 1,45     g/cm3    6900     m/sec.     <I>Beispiel 11</I>  147 g     depolymerisierter    Kautschuk werden in     einem          Knetwerk    mit 600 g wasserfeuchtem (20 % Wasser)  gemahlenem (Korngrösse  <  100     ,u)        Nitropenta    verknetet.  Hierauf werden auf einem Walzwerk weitere 443,5 g  wasserfeuchtes     Nitropenta    in die Masse eingearbeitet.  Im Laufe der     Walzung    wird das Wasser aus der Masse  abgequetscht.

   Die wasserfreie Mischung wird nun mit  5 g kolloidalem Schwefel, 3 g     Zinkoxyd     aktiv , 2 g        Vukacit        P     und 3 g      Alterungsschutzmittel    4010   versetzt und homogenisiert.  



  Auf einem     Kalander        kann    die Masse wie in Bei  spiel 10 verarbeitet oder zur Herstellung von Körpern  grösserer Abmessung unter Verwendung     eines        Schnek-          kenextruders    oder     einer    anderen Anlage zur Verarbei  tung von     Formmassen    geformt werden.  



  Der fertige Sprengstoff     enthält    14,7 %     vulkanisierten     Kautschuk, 1,3 %     Vulkanisationsmittel        und    84 %     Nitro-          penta.    Seine Detonationsgeschwindigkeit beträgt bei  einer Dichte von 1,51     g/cm3    7200 m/sec.  



  Die nach den obigen Beispielen erhaltenen bevor  zugten Sprengstoffmassen zeigen bei gleicher Dichte  eine um     20-4.0    % höhere Brisanz (nach     Kast)    als Trini-         trotoluol.    Ihre     Zündfähigkeit    ist gut, da sie als Folien  schon mit Dicken von 2 mm mit Kapsel Nr. 8 ge  zündet werden können. Ihre     Fallhammerempfindlich-          keit    ist um etwa 30 % geringer als die des jeweils vorhan  denen reinen     Sprengstoffese    die Detonationsgeschwindig  keit ist vom jeweils. vorhandenen Sprengstoff und der  Dichte der Masse abhängig und     liegt    zwischen 3000  und 8000 m/sec.

   Die chemische Stabilität der be  schriebenen Sprengstoffmassen (nach Abel) entspricht  den üblichen     Anforderungen    und kann durch die übli  chen     Zusätze,    wie     Diäbhylphthalat,    verbessert werden.  Es können auch Mischungen verschiedener     elastomerer     Bindemittel sowie Mischungen verschiedener Spreng  stoffe verwendet werden. Zur Erhöhung der Lagerfä  higkeit in Wasser ist bei den Massen, die mit Latex her  gestellt werden, die Verwendung     einer    Schutzhülle     vor-          teilhaft,    wie sie z.

   B. durch Eintauchen des     Formkörpers     in einen organischen     Filmbildner    und Verfestigung des       entstandenen        Filmes    erhalten werden können. Elasti  sche Schutzhüllen, z. B. aus Kautschuk, sind besonders  vorteilhaft.  



  Anstelle der in den Beispielen     genannten    speziel  len Handelsprodukte können selbstverständlich auch  andere     ähnliche    Stoffe und Stoffzusammensetzungen  verwendet werden.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Sprengstoffmasse für selbsttragende Formgebilde, welche mindestens einen Brisanzsprengstoff enthält, der gleichmässig in einem Träger verteilt ist, dadurch ge kennzeichnet, dass der Träger gummielastisch ist und mindestens einen festen Brisanzsprengstoff in solcher Menge enthält, dass die Sprengstoffmasse flexibel und mit Zündkapsel initiierbar ist.

   Il. Verfahren zur Herstellung der Sprengstoffmasse nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man einem flüssigen Medium, das ein gummielastisches oder ein in gummielastischen Zustand umwandelba res Material enthält, mindestens einen festen körnigen Brisanzsprengstoff einverleibt, und dass diese Mischung in die flexible Masse umgewandelt wird.

   UNTERANSPRÜCHE 1. Masse nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass sie aus 70-90 GewA Brisanzsprengstoff und 10-30 Gew. % elastomerem Träger besteht. 2. Masse nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet dass sie aus 70-90 Gew. % Brisanzsprengstoff, 10-30 GewA elastomerem Träger und gegebenenfalls bis zu 30 GewA sauerstofflieferndem Material besteht. 3.

   Masse nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass der Träger natürlicher oder synthetischer Kautschuk, vorzugsweise in vulkanisierter Form, ist und dass er 10,30 Gew.%, vorzugsweise 10-20 GewA, der Masse ausmacht. 4. Masse nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass der Brisanzsprengstoff 70-90 Gew.%, vor zugsweise 80-90 Gew.%, der Masse ausmacht. 5.

   Masse nach Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Korngrösse des Brisanzsprenb Stoffes höchstens 100 Mikron beträgt. 6. Masse nach Unteranspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der Brisanzsprengstoff Nitropenta, Hexo- gen oder Octogen ist. 7.

   Verfahren nach Patentanspruch II, dadurch ge- kennzeichnet, dass das flüssige Medium eine Lösung oder Dispersion eines vulkanisierbaren Materials, vor- zugsweise natürlicher oder synthetischer Kautschuk, ist und :

   dass die Mischung von Lösungsmittel oder Dis- pergierflüssi!gkeit befreit und vulkanisiert wird, wobei die Anteile der Komponenten derart gewählt werden, dass eine 10-30 GewA vulkanisiertes Material und 70-90 GewA Brisanzsprengstoff enthaltende Masse ent steht. B.

   Verfahren nach Unteranspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, dass die entstehend, Masse einer Druck- behandlung, vorzugsweise bei 100-,200 kg(cm@ aus gesetzt wird, um die Flexibilität der Masse zu verbes sern.

   9. Verfahren nach Unteranspruch 7, dadurch ge- kennzeichnet, idass das flüssige Medium ein, wässriger Latex von natürl@ischem oder synthetischem Kautschuk ist, der vorzugsweise 40-50 Gew. ö Wasser enthält. 10.

   Verfahren nach Unteranspruch 7, ;dadurch gekennzeichnet, d,ass das flüssige Medium eine Lösung eines gummielastischen oder eines in gummielastischen Zustand umwandelbaren Materials ist. 11. Verfahren nach Unteranspruch 7, dadurch ge kennzeichnet, ;dass das flüssige Medium eine Lösung von natürlichem oder synthetischem Kautschuk :in :einem organischen Lösungsmittel,ist. 12.

   Verfahren nach Untenanspruch <B>7,</B> dadurch ge kennzeichnet, dass das flüssige Medium depolymerisier- tes Elastomer, vormgsweise de-polymerisierter Kaut schuk, ist.