CH427572A

CH427572A - Process for the production of an ammunition body and ammunition body produced by this process

Info

Publication number: CH427572A
Application number: CH1489461A
Authority: CH
Original assignee: Oregon Ets Patentverwertung
Priority date: 1961-05-05
Filing date: 1961-12-22
Publication date: 1966-12-31
Also published as: US3493142A; DE1212294B; GB1012726A; US3284559A; BE617312A; NL278102A; DK112365B

Description

  

  Die vorliegende     Erfindung    bezieht sich auf ein Verfahren  zum kontinuierlichen Färben und Bedrucken von Textilmate  rialien mit Dispersionsfarbstoffen.  



  In der NL-OS 7 008 546 ist ein Verfahren zum konti  nuierlichen Färben und Bedrucken von Textilmaterialien  beschrieben, wobei mit ionischen Farbstoffen hergestellte  Färbungen getrocknet und danach einer Nachwäsche in  Chlorkohlenwasserstofflösungen, die grenzflächenaktive Ver  bindungen enthalten, unterzogen werden. Die     grenzflächen-          aktiven    Verbindungen werden dabei vorzugsweise so gewählt,  dass eine kationische Verbindung mit einem anionischen  Farbstoff, oder umgekehrt, zusammentrifft.

   In der genannten  Veröffentlichung finden sich keine Hinweise in bezug auf die  Löslichkeit der betreffenden Farbstoffe in den zu verwenden  den Chlorkohlenwasserstoffen, und es wird dem Fachmann  in keiner Weise nahegelegt, dass eine ähnliche Behandlung  von Färbungen nichtionischer Farbstoffe, die in einem be  stimmten Chlorkohlenwasserstoff eine bestimmte Mindest  löslichkeit aufweisen, zu überraschenden Resultaten führen  könnte.  



  Es wurde nun gefunden, dass eine aus der genannten  Offenlegungsschrift bekannte Nachbehandlung zu einer  wesentlich verbesserten Reibechtheit von Färbungen bzw.  Drucken führt, wenn man für die Färbung bzw. für den Druck  Dispersionsfarbstoffe verwendet, die in Tetrachloräthylen  eine bestimmte Mindestlöslichkeit aufweisen.  



  Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren, bei welchem  man die Textilmaterialien zunächst mit wässrigen Flotten  klotzt bzw. Druckpasten bedruckt, die  a) Dispersionsfarbstoffe, die bei Zimmertemperatur eine  Mindestlöslichkeit von 0,3 g je Kilogramm Tetrachloräthylen  aufweisen und  b) nichtionogene Tenside enthalten;  dann trocknet und erhitzt und anschliessend     einer    Nach  wäsche in aliphatischen Halogen-Kohlenwasserstoffen, vor  zugsweise Tetrachloräthylen und Trichloräthylen, unterwirft.  



  Die in den Klotzflotten bzw. Druckpasten     erfindungs-          gemäss    zu verwendenden, bei Zimmertemperatur eine Min  destlöslichkeit von 0,3 g je Kilogramm Tetrachloräthylen auf  weisenden Dispersionsfarbstoffe können den verschiedensten  Farbstoffklassen angehören, z.

   B. der Klasse der     Anthra-          chinon-,    Monoazo-, Disazo-, Nitro- oder     Chinophthalonfarb-          stoffe,    Dispersionsfarbstoffe mit der erforderlichen Mindest  löslichkeit sind beispielsweise in folgenden deutschen Offen  legungsschriften OS 1 930 777, 1 935 483, 1<B>937666,</B>  <B>1</B>940 184, 1 939 897, 1 941 699, 1 942 317, 1 943 235,  1 943 536,<B>1</B>943 535, 1 950 493, 1 950 679, 1<B>954632,</B>  1 955 071, 1 955 893, 1 958 664, 1 958 097, 1<B>959097,</B>  1 959 32<B>1</B>, 1 959 777, 1 963 357, 2 004 13<B>1</B>, 1 963 735,  2 000 131, 2 003 708, 2 005 012, 2 017 504, 2 021 521 und  2 040 873 beschrieben. Bei den Dispersionsfarbstoffen kann  es sich auch um optische Aufheller handeln, z. B.

   Dispersions  aufheller vom Typ der Benzoxazol-, Cumarin-, Stilben-,  Naphthalimid- und Triazinylpyren-Aufheller, sofern sie die  geforderte Mindestlöslichkeit aufweisen.  



  Zur Nachwäsche der gefärbten Textilmaterialien haben  sich halogenierte aliphatische Kohlenwasserstoffe wie     Methy-          lenchlorid,    Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Dichloräthan,  Trichloräthan, Tetrachloräthan, Trifluortrichloräthan, insbe  sondere aber Tetrachloräthylen und Trichloräthylen bewährt.  



  Die in dem erfindungsgemässen Verfahren zu verwenden  den nichtionogenen Tenside sollen zweckmässig folgende  Eigenschaften aufweisen:  a) sie müssen eine einwandfreie Formierung (stabile  Feinverteilung) der Dispersionsfarbstoffe in den wässrigen  Farbstoffzubereitungen gewährleisten;  b) sie müssen Thermosolierhilfsmittel sein, d. h. bewir-    ken, dass bei der Farbstoffixierung das Fixieroptimum bei  möglichst niedriger Temperatur erreicht wird;  c) sie müssen in den Halogenkohlenwasserstoffen aus  waschbar sein.  



  Nichtionogene Tenside, die diese Eigenschaften aufwei  sen, gehören insbesondere zu folgenden nichtionischen Ver  bindungstypen:  a) Polyglykolverbindungen wie polyoxalkylierte Fettalko  hole, polyoxalkylierte Polyole, polyoxalkylierte Mercaptane  und aliphatische Amine, polyoxalkylierte Alkylphenole,  (Alkyl)-Arylphenole und Alkylnaphthole, polyoxalkylierte  Alkylarylmercaptane und Alkylarylamine, polyoxalkylierte  Fettsäuren, Naphthensäure und Abietinsäure;  b) Fettsäureester des Äthylen-, Propylen- und     Butylen-          glykols,    des Glycerins bzw. der Polyglycerine und des     Pent-          aerythrits,    sowie von Zuckeralkoholen, wie Sorbit,     Sorbita-          nen    und der Saccharose;

    c) N-Hydroxyalkyl-carbonamide, polyoxalkylierte     Car-          bonamide    und Sulfonamide;  d) flüssige Polyalkylenglykole, insbesondere     Polyäthylen-          glykole.     



  Als nichtionogene Tenside haben sich besonders die fol  genden Äthylenoxid-Anlagerungsprodukte bewährt: Die An  lagerungsprodukte von  7-30 Mol Äthylenoxid an 1 Mol 4-Nonylphenol;  15-40 Mol Äthylenoxid an Oleylalkohol oder Cocosalkohol;  10-30 Mol Äthylenoxid an Ölsäure, Ricinolsäure oder  Cocosfettsäure;  15-40 Mol Äthylenoxid an Rizinusöl;  20-50 Mol Äthylenoxid an Abietinsäure;  10-15 Mol Äthylenoxid an p-Oxydiphenyl bzw. dessen  Alkyl- oder Aralkylderivate und  (0,25-4 : 1)-Mischpolymerisate aus Propylenoxid und  Äthylenoxid.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorteilhaft in fol  gender Weise ausgeführt:  Die Dispersionsfarbstoffe werden unter Zusatz von Was  ser mit den nichtionogenen Tensiden vermahlen; die Tensid  menge wird dabei so bemessen, dass das Tensid etwa 10  bis 100%, vorzugsweise 30-70%, der Farbstoffmenge beträgt.  Die nach dem Vermahlen erhaltenen feindispersen Farb  stoffteige mit einem Reinfarbstoffgehalt von 10 bis 30% wer  den anschliessend mit Wasser auf die für das Färben mit  Dispersionsfarbstoffen übliche Farbstoffkonzentration ver  dünnt. Die Textilmaterialien werden mit den Flotten geklotzt,  auf eine Gewichtszunahme von 60-200% abgequetscht, dann  bei 80 bis 120 C getrocknet und zur     Fixierung    der Farbstoffe  in üblicher Weise einer kurzzeitigen (etwa 30-90sekundigen)  Hitzebehandlung bei 180-220 C unterworfen.

   Anschliessend  werden die Textilmaterialien in den aliphatischen Chlorkoh  lenwasserstoffen, vorzugsweise Tetrachloräthylen, gegebenen  falls unter gelindem Erwärmen des organischen Lösungs  mittels auf     40-60 C    nachgewaschen.  



  Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich für das  kontinuierliche Färben und Bedrucken aller Textilmaterialien,  die mit Dispersionsfarbstoffen färbbar sind; es sind dies  Fasern aus synthetischen Polyamiden, wie Poly-c-caprolactam,  Polyhexamethylendiaminadipat und     Poly-w-amino-undecan-          säure;    Polyacrylnitril und Cellulose-2¸-acetat, insbeson  dere aber für Textilmaterialien aus Fasern aus     Cellulose-          triacetat    und Polyestern, wie Polyäthylenterephthalaten und  Polyestern aus     1,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan    und       Terephthalsäure.     



  Die mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens erhal  tenen Färbungen zeichnen sich  a) durch ausgezeichnete Fixierausbeute und  b) durch hervorragende     Echtheiten,    z. B.     Reibechthei-          ten,    aus.      Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens gelingt es,  mit Dispersionsfarbstoffen anfärbbare Textilmaterialien der  verschiedensten Art mit geringem apparativem Aufwand in  ausgezeichneten Echtheiten schonend und praktisch ohne  Anfall von Abwasser kontinuierlich zu färben.

   Das     erfin-          dungsgemässe    Verfahren vereinigt in sich die Vorteile des  Färbens aus wässrigen Medien - ausgezeichnete Echtheiten  der erhaltenen Färbungen, Arbeiten in offenen Gefässen   mit den Vorteilen des Färbens aus organischen Lösungs  mitteln - unbeeinträchtigtes Warenbild, praktisch kein Anfall  an Abwässern - ohne die Nachteile dieser Verfahren aufzu  weisen.  



  Die mit dem erfindungsgemässen Verfahren erzielten  Vorteile waren für den Fachmann überraschend; wie aus der  Veröffentlichung von E. Brunnschweiler  Textilveredlung  aus organischen Lösungsmitteln , Textilveredlung 5 (1970),  10, Seiten 767-768, hervorgeht, hatte die Fachwelt ein Ver  fahren zum kontinuierlichen Färben von Textilmaterialien,  bei dem diese mit wässrigen Farbflotten geklotzt und mit orga  nischen Lösungsmitteln nachbehandelt werden, für wenig    sinnvoll gehalten. Beim Färben aus wässrigen Flotten mit den  üblichen Dispersionsfarbstoffen und anschliessender Nach  wäsche der getrockneten und thermosolierten Textilmateria  lien mit Halogenkohlenwasserstoffen werden in der Tat Fär  bungen mit unzureichenden Echtheiten erhalten.  



  Erst durch Abwandlung der üblichen mit wässrigen Flotten  arbeitenden Verfahren - Verwendung von Dispersionsfarb  stoffen, die eine bestimmte Mindestlöslichkeit in Perchlor  äthylen aufweisen und Verwendung nichtionischer Tenside  anstelle der üblicherweise in Dispersionsfarbstofformierun  gen verwendeten anionischen Tenside -gelangt man zu einem  kontinuierlichen Färbeverfahren, das sowohl gegenüber den  üblichen mit wässrigen Flotten als auch den neuen mit orga  nischen Lösungsmitteln arbeitenden Kontinue-Verfahren Vor  teile bietet.  



  Die in den nachfolgenden Beispielen genannten Teile sind  Gewichtsteile.  



  Beispiel 1  100 Teile des Farbstoffs der Formel  
EMI0002.0002     
    40 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol     2'-Benzyl-          4-hydroxy-diphenyl    mit 12 Mol Äthylenoxid und  470 Teile Wasser  werden zusammen in der Kugelmühle vermahlen. 98 Teile  des so erhaltenen stabilen, feindispersen Farbstoffteigs (Farb  stoffgehalt: 16,4%) werden mit Wasser auf 1 Liter verdünnt.

    Mit dieser Farbstoff flotte wird ein Gewebe aus     Polyäthylen-          terephthalatfasern    geklotzt; nach dem Abquetschen auf eine    Gewichtszunahme von 100%, Trocknen bei 80 C und     60se-          kundigem    Thermosolieren bei 190 C wird das Gewebe bei  Raumtemperatur in Tetrachloräthylen gewaschen und     an-          schliessend    getrocknet.  



  Es wird in hoher Fixierausbeute eine ausgezeichnet reib  echte Rotviolett-Färbung erhalten.  



  Beispiel 2  <B>100</B> Teile des Farbstoffs der Formel  
EMI0002.0011     
    50 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol     p-Nonyl-          phenol    und 30 Mol Äthylenoxid und  480 Teile Wasser  werden zusammen vermahlen. 98 Teile des stabilen, feindisper  sen Teiges (Farbstoffgehalt: 15,9%) werden mit Wasser auf  1 Liter verdünnt. Mit dieser     Färbeflotte    wird ein Gewirk aus  Polyäthylenterephthalatfasern imprägniert; nach dem Ab  quetschen auf eine Gewichtszunahme von 100%, Trocknen    bei 90  C und 60sekundiger Trockenhitzebehandlung bei  200 C wird das Gewirk bei Raumtemperatur mit Tetrachlor  äthylen gewaschen.  



  Es wird in hoher Fixierausbeute eine gleichmässige, aus  gezeichnet reibechte, brillante Marineblau-Färbung erhalten.  Beispiel 3  100 Teile des Farbstoffs der Formel  
EMI0002.0015     
    50 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol     2'-Benzyl-          4-hydroxydiphenyl    und 12 Mol Äthylenoxid und  540 Teile Wasser  werden zusammen in der Kugelmühle vermahlen. 110 Teile  des erhaltenen stabilen feindispersen Teiges (Farbstoffgehalt:    14,5%) werden mit Wasser auf 1 Liter verdünnt.

   Ein Gewebe  aus Polyäthylenterephthalatfasern wird mit dieser Farbflotte  geklotzt; nach dem Abquetschen auf eine Gewichtszunahme  von 100%, Trocknen bei 80 C und     90sekundiger    Trocken  hitzebehandlung bei     200 C    wird das Gewebe bei Raumtem  peratur mit     Tetrachloräthylen    gewaschen.      Es wird in hoher Fixierausbeute eine tiefe, gleichmässige,  ausgezeichnet reibechte, brillante Gelbfärbung erhalten.    Die Abkürzung ÄO in den Beispielen 4-17 bedeutet  Äthylenoxid. In den mit *) bezeichneten Beispielen wurde mit  etwa 60 C warmem Tetrachloräthylen nachgewaschen.

    
EMI0003.0000     
  
     
EMI0004.0000     
  
     Beispiel 17  100 Teile des Farbstoffs der Formel  
EMI0004.0001     
    50 Teile eines der nachstehend beschriebenen     nichtionoge-          nen    Tenside und  540 Teile Wasser  werden zusammen in einer Kugelmühle vermahlen. 100 Teile  des erhaltenen stabilen, feindispersen Teiges (Farbstoff  gehalt: 14,5%) werden mit Wasser auf 1 Liter verdünnt. Ein  Gewebe aus Polyesterfasern wird mit dieser Farbflotte ge  klotzt; nach dem Abquetschen auf eine Gewichtszunahme  von 100%, Trocknen bei 80 C und 60sekundigem     Thermoso-          lieren    bei 200 C wird das Gewebe bei Raumtemperatur mit  Tetrachloräthylen gewaschen.    Es wird eine gleichmässige, ausgezeichnet reibechte, bril  lante Rot-Färbung erhalten.

    



  Als nichtionogene Tenside wurden folgende Umsetzungs  produkte eingesetzt:  a) 2'-Benzyl-4-hydroxydiphenyl + 12 ÄO  b) p-Nonylphenol + 7 ÄO  c) p-Nonylphenol + 10 ÄO  d) p-Nonylphenol + 15 ÄO  e) p-Nonylphenol + 20 ÄO  f) p-Nonylphenol + 30 ÄO  g) Oleylalkohol + 20 ÄO  h) Oleylalkohol +15 ÄO  i) Ölsäure + 15 ÄO  j) Cocosfettsäure + 15 ÄO  k) Cocosalkohol + 15 ÄO  1) Abietinsäure + 40 ÄO  m) Abietinsäure + 24 ÄO  n) Abietinsäure + 50 ÄO  o) Ricinolsäure + 40 ÄO  p) Phenol-Methylstyrol-(1:1)-Addukt + 16 ÄO  q) Phenol-Methylstyrol-(1:1)-Addukt + 27 ÄO  r) Phenol-Methylstyrol-(1:1)-Addukt + 50 ÄO  s) Phenol-Styrol-(1:2,7)-Addukt + 10 ÄO  t) Phenol-Styrol-(1:2,7)-Addukt + 20 ÄO      u) Phenol-Styrol-(1:2,7)-Addukt + 30 ÄO  v) Mischpolymerisate aus Propylenoxid + Äthylenoxid (1:4)  w) Mischpolymerisate aus Propylenoxid + Äthylenoxid (2:

  3)  x) Mischpolymerisate aus Propylenoxid + Äthylenoxid (4:1)  Beispiel 18  100 Teile des in der britischen Patentschrift 1 113 918, Bei  spiel 1c, beschriebenen optischen Weisstöners,  50 Teile des Umsetzungsproduktes von 1 Mol     p-Nonyl-          phenol    und 16 Mol ÄO und  350 Teile Wasser  werden zusammen in einer Kugelmühle vermahlen. 10 Teile  des erhaltenen stabilen feindispersen Teiges     (Weisstöner-          gehalt:    20%) werden mit Wasser auf 11 verdünnt.

   Ein Gewebe  aus Polyäthylenterephthalatfasern wird mit dieser Flotte im  prägniert; nach dem Abquetschen auf eine Gewichtszunahme  von etwa 60%, Trocknen bei 90 C und 30sekundiger Hitze  behandlung bei     185'C    wird das Gewebe bei Raumtemperatur  mit Tetrachloräthylen gewaschen.  



  Es wird ein ausgezeichnet optisch weissgetöntes Gewebe  erhalten.  



  Beispiel 19  100 Teile des in der britischen Patentschrift 1 113 918,  Beispiel 1c, beschriebenen optischen Weisstöners,  70 Teile des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol Oleylalkohol  und 50 Mol ÄO und  330 Teile Wasser  werden zusammen in einer Kugelmühle vermahlen. 5 Teile  des erhaltenen feindispersen Teiges (Weisstöncrgehalt: 20%)  werden mit Wasser auf 1 1 verdünnt. Ein Gewirke aus textu  rierten Polyesterfasern wird mit dieser Flotte imprägniert  und mit Hilfe eines Foulards auf eine Gewichtszunahme von  etwa 200% abgequetscht. Nach dem Trocknen bei 100 C,  30sekundigem Thermofixieren bei 175 C wird das Gewirk    bei Raumtemperatur mit Tetrachloräthylen gewaschen und  abschliessend getrocknet.  



  Es wird ein ausgezeichnet optisch weissgetöntes Gewirk  erhalten, dessen Texturierung durch den Aufhellprozess nicht  beeinträchtigt wurde.



  The present invention relates to a process for the continuous dyeing and printing of textile mate rials with disperse dyes.



  In NL-OS 7 008 546 a method for continuous dyeing and printing of textile materials is described, whereby dyeings produced with ionic dyes are dried and then rewashed in chlorinated hydrocarbon solutions containing surface-active compounds are subjected. The surface-active compounds are preferably chosen such that a cationic compound meets an anionic dye, or vice versa.

   In the publication mentioned there are no references to the solubility of the dyes in question in the chlorinated hydrocarbons to be used, and it is in no way suggested to the person skilled in the art that a similar treatment of dyeings of nonionic dyes, which in a certain chlorinated hydrocarbon is a certain Have minimum solubility, could lead to surprising results.



  It has now been found that an after-treatment known from the cited laid-open specification leads to significantly improved rubbing fastness of dyeings or prints if disperse dyes which have a certain minimum solubility in tetrachlorethylene are used for dyeing or printing.



  The invention relates to a process in which the textile materials are first padded with aqueous liquors or printed with printing pastes which contain a) disperse dyes which have a minimum solubility of 0.3 g per kilogram of tetrachlorethylene at room temperature and b) contain nonionic surfactants; then dried and heated and then subjected to a post wash in aliphatic halogen hydrocarbons, preferably before tetrachlorethylene and trichlorethylene.



  The disperse dyes to be used in accordance with the invention in the padding liquors or printing pastes, a minimum solubility of 0.3 g per kilogram of tetrachlorethylene at room temperature, can belong to a wide variety of dye classes, eg.

   B. the class of anthraquinone, monoazo, disazo, nitro or quinophthalone dyes, disperse dyes with the required minimum solubility are for example in the following German Offenlegungsschriften OS 1,930,777, 1,935,483, 1 937666 , </B> <B> 1 </B> 940 184, 1 939 897, 1 941 699, 1 942 317, 1 943 235, 1 943 536, <B> 1 </B> 943 535, 1 950 493 , 1 950 679, 1 <B> 954632, </B> 1 955 071, 1 955 893, 1 958 664, 1 958 097, 1 <B> 959097, </B> 1 959 32 <B> 1 </ B>, 1 959 777, 1 963 357, 2 004 13 <B> 1 </B>, 1 963 735, 2 000 131, 2 003 708, 2 005 012, 2 017 504, 2 021 521 and 2 040 873 described. The disperse dyes can also be optical brighteners, e.g. B.

   Dispersion brighteners of the benzoxazole, coumarin, stilbene, naphthalimide and triazinylpyrene brightener type, provided they have the required minimum solubility.



  For rewashing the dyed textile materials, halogenated aliphatic hydrocarbons such as methylene chloride, chloroform, carbon tetrachloride, dichloroethane, trichloroethane, tetrachloroethane, trifluorotrichloroethane, but in particular special tetrachlorethylene and trichlorethylene have proven useful.



  The nonionic surfactants to be used in the process according to the invention should expediently have the following properties: a) they must ensure perfect formation (stable fine distribution) of the disperse dyes in the aqueous dye preparations; b) they must be a thermal insulation aid, d. H. cause the dye fixation to achieve optimum fixation at the lowest possible temperature; c) they must be washable in the halogenated hydrocarbons.



  Nonionic surfactants which have these properties belong in particular to the following nonionic compound types: a) Polyglycol compounds such as polyoxalkylated fatty alcohols, polyoxalkylated polyols, polyoxalkylated mercaptans and aliphatic amines, polyoxalkylated alkylphenols, (alkyl) arylphenols and alkylnaphthols, polyoxalkylated alkylaryl mercaptans, polyoxyalkylated fatty acids, naphthenic acid and abietic acid; b) fatty acid esters of ethylene, propylene and butylene glycol, of glycerol or of polyglycerols and pentaerythritol, and of sugar alcohols such as sorbitol, sorbitan and sucrose;

    c) N-hydroxyalkyl carbonamides, polyoxyalkylated carbonamides and sulfonamides; d) liquid polyalkylene glycols, especially polyethylene glycols.



  The following ethylene oxide addition products have proven particularly useful as nonionic surfactants: The addition products of 7-30 moles of ethylene oxide with 1 mole of 4-nonylphenol; 15-40 moles of ethylene oxide on oleyl alcohol or coconut alcohol; 10-30 moles of ethylene oxide in oleic acid, ricinoleic acid or coconut fatty acid; 15-40 moles of ethylene oxide on castor oil; 20-50 moles of ethylene oxide in abietic acid; 10-15 mol of ethylene oxide on p-oxydiphenyl or its alkyl or aralkyl derivatives and (0.25-4: 1) copolymers of propylene oxide and ethylene oxide.



  The inventive method is advantageously carried out in the following manner: the disperse dyes are ground with the addition of water with the nonionic surfactants; the amount of surfactant is measured so that the surfactant is about 10 to 100%, preferably 30-70%, of the amount of dye. The finely divided dye dough obtained after grinding with a pure dye content of 10 to 30% who is then diluted with water to the dye concentration usual for dyeing with disperse dyes. The textile materials are padded with the liquor, squeezed off to a weight increase of 60-200%, then dried at 80 to 120 ° C and subjected to a brief (about 30-90 seconds) heat treatment at 180-220 ° C in the usual way to fix the dyes.

   The textile materials are then washed in the aliphatic chlorinated hydrocarbons, preferably tetrachlorethylene, if necessary, with gentle heating of the organic solvent to 40-60 ° C.



  The process according to the invention is suitable for the continuous dyeing and printing of all textile materials which can be dyed with disperse dyes; these are fibers made from synthetic polyamides, such as poly-c-caprolactam, polyhexamethylene diamine adipate and poly-w-amino-undecanoic acid; Polyacrylonitrile and cellulose-2¸-acetate, but in particular for textile materials made of fibers made of cellulose triacetate and polyesters, such as polyethylene terephthalates and polyesters made of 1,4-bis (hydroxymethyl) cyclohexane and terephthalic acid.



  The dyeings obtained with the aid of the process according to the invention are distinguished by a) excellent fixation yield and b) excellent fastness properties, e.g. B. Rubbing fastness. With the aid of the process according to the invention it is possible to dye the most varied of types of textile materials which can be dyed with disperse dyes with little expenditure on equipment and with excellent fastness properties, gently and with practically no waste water.

   The process according to the invention combines the advantages of dyeing from aqueous media - excellent fastness properties of the dyeings obtained, working in open vessels with the advantages of dyeing from organic solvents - unimpaired appearance of the goods, practically no accumulation of waste water - without the disadvantages of these processes to show.



  The advantages achieved with the process according to the invention were surprising to the person skilled in the art; As from the publication by E. Brunnschweiler Textilveredlung aus organic solvents, Textilveredlung 5 (1970), 10, pages 767-768, the experts had a method for continuous dyeing of textile materials, in which these padded with aqueous dye liquors and with orga niche solvents are post-treated, considered to make little sense. When dyeing from aqueous liquors with the customary disperse dyes and then washing the dried and thermosolated textile materials with halogenated hydrocarbons, dyeings with inadequate fastness properties are indeed obtained.



  Only by modifying the usual processes working with aqueous liquors - using disperse dyes which have a certain minimum solubility in perchlorethylene and using nonionic surfactants instead of the anionic surfactants usually used in disperse dyestuff formations - one arrives at a continuous dyeing process that is different from the usual with aqueous liquors as well as the new continuous processes that work with organic solvents.



  The parts mentioned in the following examples are parts by weight.



  Example 1 100 parts of the dye of the formula
EMI0002.0002
    40 parts of the reaction product of 1 mole of 2'-benzyl-4-hydroxy-diphenyl with 12 moles of ethylene oxide and 470 parts of water are ground together in a ball mill. 98 parts of the stable, finely dispersed dye dough thus obtained (dye content: 16.4%) are diluted to 1 liter with water.

    A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is padded with this dye liquor; After squeezing to a weight increase of 100%, drying at 80 ° C. and thermosoling for 60 seconds at 190 ° C., the fabric is washed in tetrachlorethylene at room temperature and then dried.



  A red-violet coloration with excellent rub resistance is obtained with a high fixing yield.



  Example 2 100 parts of the dye of the formula
EMI0002.0011
    50 parts of the reaction product of 1 mole of p-nonylphenol and 30 moles of ethylene oxide and 480 parts of water are ground together. 98 parts of the stable, finely dispersed dough (dye content: 15.9%) are diluted to 1 liter with water. A knitted fabric made of polyethylene terephthalate fibers is impregnated with this dye liquor; After squeezing to a weight increase of 100%, drying at 90 C and 60 seconds dry heat treatment at 200 C, the knitted fabric is washed with ethylene tetrachloride at room temperature.



  A uniform, brilliant navy blue coloration, which is excellent and fast to rub, is obtained in a high fixing yield. Example 3 100 parts of the dye of the formula
EMI0002.0015
    50 parts of the reaction product of 1 mole of 2'-benzyl-4-hydroxydiphenyl and 12 moles of ethylene oxide and 540 parts of water are ground together in a ball mill. 110 parts of the stable, finely dispersed dough obtained (dye content: 14.5%) are diluted to 1 liter with water.

   A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is padded with this dye liquor; After squeezing to a weight increase of 100%, drying at 80 C and 90 seconds dry heat treatment at 200 C, the fabric is washed with tetrachlorethylene at room temperature. A deep, uniform, brilliantly rub-fast, brilliant yellow coloration is obtained with a high fixing yield. The abbreviation AO in Examples 4-17 means ethylene oxide. In the examples marked with *), tetrachlorethylene was washed with warm tetrachlorethylene at about 60 C.

    
EMI0003.0000
  
     
EMI0004.0000
  
     Example 17 100 parts of the dye of the formula
EMI0004.0001
    50 parts of one of the nonionic surfactants described below and 540 parts of water are ground together in a ball mill. 100 parts of the stable, finely dispersed dough obtained (dye content: 14.5%) are diluted to 1 liter with water. A fabric made of polyester fibers is padded with this dye liquor; after squeezing to a weight increase of 100%, drying at 80 ° C. and thermosoling for 60 seconds at 200 ° C., the fabric is washed with tetrachlorethylene at room temperature. A uniform, brilliantly rub-fast, brilliant red coloration is obtained.

    



  The following reaction products were used as non-ionic surfactants: a) 2'-Benzyl-4-hydroxydiphenyl + 12 AO b) p-Nonylphenol + 7 AO c) p-Nonylphenol + 10 AO d) p-Nonylphenol + 15 AO e) p- Nonylphenol + 20 ÄO f) p-Nonylphenol + 30 ÄO g) Oleyl alcohol + 20 ÄO h) Oleyl alcohol +15 ÄO i) Oleic acid + 15 ÄO j) Coconut fatty acid + 15 ÄO k) Coconut alcohol + 15 ÄO 1) Abietic acid + 40 ÄO m) Abietic acid + 24 ÄO n) Abietic acid + 50 ÄO o) Ricinoleic acid + 40 ÄO p) Phenol-methylstyrene (1: 1) adduct + 16 ÄO q) Phenol-methylstyrene (1: 1) adduct + 27 ÄO r) Phenol-methylstyrene (1: 1) adduct + 50 AO s) phenol-styrene (1: 2.7) adduct + 10 AO t) phenol-styrene (1: 2.7) adduct + 20 AO u) phenol-styrene (1: 2.7) adduct + 30 ÄO v) copolymers of propylene oxide + ethylene oxide (1: 4) w) copolymers of propylene oxide + ethylene oxide (2:

  3) x) copolymers of propylene oxide + ethylene oxide (4: 1) Example 18 100 parts of the optical whitener described in British Patent 1,113,918, Example 1c, 50 parts of the reaction product of 1 mol of p-nonylphenol and 16 mol ÄO and 350 parts of water are ground together in a ball mill. 10 parts of the stable finely disperse dough obtained (whitener content: 20%) are diluted to 11 with water.

   A fabric made of polyethylene terephthalate fibers is impregnated with this liquor; after squeezing to a weight increase of about 60%, drying at 90 ° C. and 30 seconds of heat treatment at 185 ° C., the fabric is washed with tetrachlorethylene at room temperature.



  A fabric with an excellent optically white tint is obtained.



  Example 19 100 parts of the optical whitener described in British patent specification 1,113,918, example 1c, 70 parts of the reaction product of 1 mol of oleyl alcohol and 50 mol of AO and 330 parts of water are ground together in a ball mill. 5 parts of the finely dispersed dough obtained (whitener content: 20%) are diluted to 1 liter with water. A knitted fabric made of textured polyester fibers is impregnated with this liquor and squeezed off with the aid of a padder to a weight increase of about 200%. After drying at 100 ° C. and thermosetting for 30 seconds at 175 ° C., the knitted fabric is washed with tetrachlorethylene at room temperature and then dried.



  A knitted fabric with an excellent optically white tint is obtained, the texturing of which was not affected by the lightening process.

Claims

PATENT CLAIM 1 A process for the continuous dyeing and printing of textile materials with disperse dyes, characterized in that the textile materials are first padded with aqueous liquors or printing pastes are printed which a) disperse dyes which have a minimum solubility of 0.3 g per kilogram of tetrachlorethylene at room temperature and b) contain nonionic surfactants; then dried and heated and then subjected to a rewash in aliphatic halogen hydrocarbons. SUBClaims 1. The method according to claim 1, characterized in that the nonionic surfactants are used in an amount of 10 to 100% by weight, based on the weight of the dye. 2.

Process according to claim 1, characterized in that the nonionic surfactants are used in an amount of 30 to 70% by weight, based on the weight of the dye. 3. The method according to claim 1, characterized in that polyoxyalkylated alkylphenols are used as nonionic surfactants. 4. The method according to claim 1, characterized in that the rewash is carried out with tetrachlorethylene. PATENT CLAIM 11 Textile materials dyed according to the method according to claim 1.