CH370928A

CH370928A - Niob-Legierung

Info

Publication number: CH370928A
Application number: CH5261157A
Authority: CH
Inventors: Nathaniel Jr Rhodin Thor
Original assignee: Du Pont
Priority date: 1956-11-14
Filing date: 1957-11-13
Publication date: 1963-07-31
Also published as: US2838396A

Description


      Niob-Legierung       Die vorliegende Erfindung betrifft eine     Niob-          Aluminium-Chrom-Legierung,    die überraschend grosse  Festigkeit und Oxydationsbeständigkeit unter extrem  hohen Temperaturen aufweist.  



  Damit eine Legierung als Konstruktionsmaterial  verwendbar ist in Anwendungen, wie z. B. Düsen  triebwerke und Dieselmotoren, Atomreaktoren, Gas  turbinen, Turbinenschaufeln und     Düsenleitbleche    für  Turbinen, Stempel für die Bearbeitung von Metallen  unter hohen Temperaturen und Reaktoren, die mit  hohen Temperaturen arbeiten, muss die Legierung  einen hohen     Schmelzpunkt,    grosse Festigkeit und  Oxydationsbeständigkeit haben und muss sich auch  bearbeiten lassen. Bisher bekannte Metalle und Legie  rungen entbehren dieser wesentlichen Eigenschaften,  und es besteht deshalb ein Bedarf für eine Legie  rung, die unter den bei den oben angeführten An  wendungen auftretenden Betriebsbedingungen ein  befriedigendes Verhalten aufweist.  



  Die vorgenannten Nachteile der bekannten me  tallischen Konstruktionsmaterialien weist die erfin  dungsgemässe Legierung nicht auf; sie     besitzt    erhöhte  Festigkeit und Oxydationsbeständigkeit bei relativ  hohen, über 1000  C     liegenden    Temperaturen; Werk  stücke aus dieser     Niob-Legierung    können demzufolge  hohen mechanischen Belastungen bei Temperaturen  über 1000  C widerstehen; die erfindungsgemässe       Niob-Aluminium-Chrom-Legierung    ist bei Tempera  turen wesentlich über 800  C, z. B. zwischen 1000  bis 1300  C oder noch höheren Temperaturen oxy  dationsbeständig, genügend dehnbar und einer me  chanischen Bearbeitung leicht zugänglich, und zwar  sowohl einer Warm- wie auch einer Kaltbearbei  tung, wie z.

   B.     Warmgesenkschmieden,    Warmwal  zen, Schmieden, Tiefziehen, Warmpressen, usw. Sie    besitzt bessere Härteeigenschaften und benötigt auch  keine Warmbehandlung, um bei erhöhten Tempera  turen maximale     Festigkeit    zu     entwickeln.    Die ge  nannte Legierung ist ermüdungsbeständig,     zug-    und  reissfest bei relativ höhen Temperaturen und erleidet,  wenn extrem hohen Temperaturen während längerer  Zeit ausgesetzt, keine wesentlichen permanenten  Dimensionsveränderungen.

   Werkstücke aus der ge  nannten Legierung können ausserdem nach erfolgter  thermischer Verarbeitung einen Schutzüberzug aus  Reaktionsprodukten aufweisen, wodurch diese die  folgenden chemischen Eigenschaften, wie auch me  chanischen Vorzüge erhalten: Haftfestigkeit,     Nicht-          magnetis:ierbarkeit,    Abmessungsstabilität, Nichtflüch  tigkeit und minimale Oberflächenkorrosion, wenn  korrosiver Atmosphäre bei hohen Temperaturen aus  gesetzt.  



  Die erfindungsgemässe Legierung ist dadurch ge  kennzeichnet, dass sie mindestens 55 Gewichtsprozent       Niob,    1-20 Gewichtsprozent Aluminium und 1-30  Gewichtsprozent Chrom enthält. Ausserdem kann die  erfindungsgemässe Legierung bis zu 35 Gewichts  prozent mindestens eines der Elemente Kobalt,  Nickel,     Wolfram    und     Zirkon,    bis zu 5 Gewichtspro  zent mindestens eines der Elemente Beryllium, Man  gan, Silicium,     Thorium    und     Vanadium    und bis zu  2 Gewichtsprozent mindestens eines der Elemente  Bor, Kohlenstoff,     Calcium    und     Cer    enthalten, um  die Qualität der Legierung zu steigern, wie z.

   B. die  Bildung einer     Oxydschicht    zu begünstigen oder Bear  beitungsvorgänge, wie z. B. die Warm-Bearbeitung  zu erleichtern. Wenn zwei oder mehr solcher     zusätz.     licher Elemente verwendet werden, sollte, wenn sie  aus der     Gruppe    Beryllium, Mangan, usw. stammen,  deren Total 15 Gewichtsprozent nicht übersteigen, und  wenn die Elemente der Gruppe Bor usw. angehören,      sollten diese nicht mehr als ein Total von 5 Ge  wichtsprozent ausmachen.  



  Vorzugsweise enthält die erfindungsgemässe Le  gierung 55 bis etwa 80 Gewichtsprozent     Niob,    etwa  4-20 Gewichtsprozent Aluminium und etwa 8-30  Gewichtsprozent Chrom, ausserdem je 1-20 Ge  wichtsprozent mindestens eines der Elemente Kobalt,  Nickel,     Wolfram    und     Zirkon,    wobei das Total dieser  Gruppe 359/o nicht übersteigt, bis zu 5 Gewichts  prozent mindestens eines der Elemente Beryllium,  Mangan,     .Silicium,        Thorium    und     Vanadium,

      wobei       das        Total        dieser        Gruppe        15%        nicht        übersteigt,        und     bis zu 2 Gewichtsprozent mindestens eines der Ele  mente Bor, Kohlenstoff,     Calcium    und     Cer,    wobei  das Total dieser     Gruppe    591o nicht übersteigt.  



  Die erfindungsgemässe     Legierung    kann nach be  kannten Verfahren mit Hilfe von bekannten     Schmelz-          und    Giessprozessen hergestellt werden. So ist es z. B.  möglich, die einzelnen Metalle zusammenzuschmel  zen und die Schmelze in einer vorbestimmten Form  zur Kühlung und zum Erstarren zu bringen. Der.  Schmelzvorgang kann in einem     Lichtbogenschmelz-          ofen,    der mit sich aufbrauchenden oder nichtaufbrau  chenden Elektroden ausgerüstet ist, durchgeführt  werden. Es ist anderseits auch möglich, den Schmelz  prozess durch Induktionsschmelzung der Metalle in  einem schalenartigen oder     tiegelförmigen    Behälter  auszuführen.

   Ein für den genannten Zweck geeig  neter     Lichtbogenschmelzofen    weist einen wasserge  kühlten     Kupfertiegel    auf, in welchem die     Metalle     geschmolzen und zum Erstarren gebracht werden  können [vergleiche W.     Kroll    in      Transactions    of     the          Electrochemical        Society     V. 78, 35-37, (1940)]. Statt  dessen kann auch ein     Schmelzofen    mit einer gepress  ten sich aufbrauchenden     Lichtbogenelektrode    verwen  det werden (vergleiche USA-Patent Nr. 2 640 860).

         Überdies    lässt sich auch ein     Doppelschmelzofen    mit  einer Kombination von sich nichtaufbrauchenden und  sich     aufbrauchenden    Elektroden gemäss USA-Patent  Nr. 2 541764 verwenden. Ein     Schmelzofen    mit kon  tinuierlicher     Zuführung    lässt sich ebenfalls verwen  den (vergleiche     USA-PB-Bericht    Nr. 111083).

   Un  abhängig von der Art des verwendeten ;Schmelz  ofens ist jedoch zu beachten, dass beim     Schmelzen     und Giessen das     geschmolzene    Metall vor der nor  malen atmosphärischen     Verunreinigung    durch Kon  takt mit Sauerstoff und     Stickstoff    usw. geschützt  wird. Eine solche     Verunreinigung        lässt    sich dadurch  vermeiden, dass die genannten Vorgänge im Vakuum  oder in einer Atmosphäre eines     inerten    Gases wie  z. B. Argon, Helium usw. durchgeführt werden.  



  Die einzelnen Metalle, welche dem     Schmelzofen     zugeführt werden, können in     beliebiger    Form sein,  z. B. staubförmig, körnig, schrotartig,     draht-    oder  schwammförmig, wobei sie     eine    technische Reinheit  haben sollten, um die Fabrikation von genügend  reinem     Legierungsmaterial    zu gewährleisten. Das  so erhaltene gegossene Material kann weiter verar  beitet werden zu Werkstoffen mit sehr guter Festig-         keit    und Oxydationsbeständigkeit bei hohen Tempera  turen und sich somit zur Verwendung als Konstruk  tionsmaterial für Geräte und Maschinen eignen, die  mit höheren als den bisher üblichen und möglichen  Temperaturen arbeiten.  



  Die     erfindungsgemässe    Legierung besitzt sehr hohe  Festigkeit bei Temperaturen im Bereich von 1000  bis l300  C oder höher, bei welchen Temperaturen  andere     Hochtemperaturlegierungen    ihre Festigkeit  verlieren, sintern oder schmelzen. Die genannte  Legierung kann, wie gesagt, bei der thermischen  Verarbeitung Schutzschichten aus Reaktionsproduk  ten auf oder unter der Metalloberfläche bilden, die  aus Verbindungen mit Sauerstoff,     .Stickstoff,    Wasser  stoff, Kohlenstoff, Schwefel oder Halogenen oder  mit anderen Stoffen aus der Atmosphäre bestehen,  wie z.

   B.     Spinelloxyde    oder gemischte     Oxyd-Nitrite,     um eine hohe Widerstandsfähigkeit der     Legierung     gegen den schädigenden Angriff von Gasen zu er  zielen. Die in den Beispielen angeführten Legierun  gen weisen besondere Eigenschaften bezüglich Oxy  dationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen auf.  Deren Verhalten in bezug auf ein Gleichgewicht zwi  schen Oxydationsbeständigkeit und     Bearbeitbarkeit     wird durch die relativen Anteile der legierenden       Bestandteile    bestimmt.

   Da diese beiden Eigenschaf  ten einander zuwiderlaufen, wurden die angegebenen       Legierungsbereiche    unter Berücksichtigung von opti  malen     Kompromissverhältnissen    gewählt.  



  Die     Legierungen    gemäss den nachfolgenden Bei  spielen zeichnen sich durch ihren hohen     Niobgehalt          aus,        der        vorzugsweise        im        Bereiche        von        55-80%     liegt. Zudem besitzen Werkstücke aus diesen Legie  rungen Schutzschichten, welche durch Oxydation bei  Temperaturen von 1000 und 1300 C entstanden  sind. Solche Schutzschichten enthalten oft relativ  wenig     Nioboxyd,    hingegen weisen sie vielfach eine       Anreicherung    an Aluminiumoxyd auf.

   Diese Inver  sion des     Niob-Aluminiumverhältnisses    in der Schutz  schicht bildet eine Eigenheit der genannten Legie  rungen.  



  <I>Beispiel 1</I>  Ein wassergekühlter Kupfertiegel eines Licht  bogenschmelzofens der oben beschriebenen Art wird  mit einer körnigen Mischung von 65 Gewichtspro  zent     Niob,    5 Gewichtsprozent Aluminium und 30  Gewichtsprozent Chrom beschickt, und die Metalle  werden in einer Atmosphäre von Helium erwärmt,  um eine vollständige Verschmelzung derselben zu  erzielen.

   Wenn die Mischung verflüssigt ist, wird  der Schmelzofen abgestellt und die Schmelze in der       inerten    Atmosphäre abgekühlt und dem Tiegel ent  nommen, wobei die     Legierung    in der folgenden Weise  auf ihre Beständigkeit hinsichtlich Oxydation bei  hohen Temperaturen geprüft wird: Vom gegossenen  Stück wird ein Prüfling abgeschnitten und während  24 Stunden in einer Heliumatmosphäre bei 1000 und       1200     C erwärmt.

   Der     Prüfling    wurde darauf wäh  rend 24 Stunden in einer     Wärmewaage    in durch-      strömender Luft auf 1000 und 1200  C     erwärmt.     Die Oxydationsgeschwindigkeit wurde durch konti  nuierliche Messung der Gewichtsveränderungen be  obachtet, währenddem sich der     Prüfling    in einer  Atmosphäre von     vorbestimmter    Temperatur befand,  welche während 24 Stunden ohne Unterbrechung  aufrechterhalten wurde. Dabei wurde auch festge  stellt, dass die Oberflächenverbindungen unter diesen  Prüfungsbedingungen nicht flüchtig waren, indem  keine Gewichtsveränderungen in der reinen Helium  atmosphäre festgestellt werden konnten.  



  Nach Beendigung des Oxydationstestes wurde  der Prüfling gekühlt und .die Schutzeigenschaft der  Oberflächenschichten durch     metallographische    Prü  fung und chemische Analyse bestimmt. Zudem wurde  der     Einfluss    der Oxydation auf die Legierung durch  die gleichen Methoden untersucht. Die Legierung  wies eine Oxydationsgeschwindigkeit von 0,15 mg/       cm2/h    nach 24 Stunden bei 1000  C und eine solche  von 0,26     mg/cm2/h    nach 24 Stunden bei 1200  C  auf.

   Ein Prüfling aus reinem     Niob,    welscher demsel  ben Versuch unterworfen wurde, hatte im Gegen  satz hierzu eine Oxydationsgeschwindigkeit von  22,0     mg/cm2/h    nach 24 Stunden bei 1000  C und  68     mg/cm2/h    bei 1200  C; in verschiedenen Fällen  war dieser letztere Prüfling nach Behandlung bei  1000 und 1200  C sogar total zu Oxyd übergeführt.  Der     Prüfling    nach dem vorstehend erläuterten Bei  spiel hingegen war mit einem sehr dünnen, stark  anhaftenden     Oxydschutzüberzug    versehen, welcher  weniger als 0,4     o/9    Umwandlung des Metallei bei  1000 C und weniger als     O,l0o/o    Umwandlung bei  1200 C entsprach.

   Dieser Überzug zeigte ausser  ordentliche Beständigkeit gegen     Zersplitterung,    als  der     Prüfling    auf 1000 und 1200 C erwärmt und  darauf auf Raumtemperatur abgekühlt wurde.  



  <I>Beispiel 11</I>  In gleicher Weise wie beim Beispiel I wurde eine  Legierung erzeugt, welche 67 Gewichtsprozent     Niob,     5 Gewichtsprozent Aluminium, 26 Gewichtsprozent  Chrom und ausserdem 2 Gewichtsprozent Nickel ent  hielt.  



  Nach der Prüfung, wie im Beispiel I beschrieben,  zeigte sich eine Oxydationsgeschwindigkeit von  0,05     mg(cm2fh    nach 24 Stunden bei     1000     C und  0,16     mg/cm2/h    nach 24 Stunden bei 1200  C. Dies  entsprach weniger als 0,03 Prozent bzw. 0,08 Pro  zent Umwandlung des Metallei bei 1000  C bzw.  1200  C. Die Haftfestigkeit und der Zusammenhang  der     Oxydschicht    erwies sich bei dieser Legierung als  ausserordentlich stark, insbesondere nach Erwärmen  und Abkühlen von 1200  C oder von 1000 C auf  Raumtemperatur.

      <I>Beispiel 111</I>  Entsprechend Beispiel I     wurde    eine Legierung  erzeugt, die 75 Gewichtsprozent     Niob,    15 Gewichts  prozent Aluminium und 10 Gewichtsprozent Chrom  enthielt. Vom     Gussstück    wurde ein     Prüfling    abge  schnitten, der nach Erwärmung und Prüfung gemäss  Beispiel I die Eigenschaften gemäss Tabelle I zeigte.  



  Nach dem Schmieden und der     Zerspannungs-          bearbeitung    des verbleibenden     Gussstückes    in ein  Düsenelement und der Verwendung dieses Düsen  elementes für die     Zerstäubung    von     M9C12    bei einer  Temperatur von über 800 C in einem chemischen  Verfahren zeigte die Legierung hervorragende Oxy  dationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen und er  wies sich als äusserst zweckmässig für solche Ver  wendungen.  



  <I>Beispiel IV</I>  Entsprechend Beispiel I wurde eine Legierung  hergestellt, die 65 Gewichtsprozent     Niob,    20 Ge  wichtsprozent Aluminium und 15 Gewichtsprozent  Chrom enthielt. Ein vom     Gussstück    abgeschnittener       Prüfling,    der, wie in Beispiel I beschrieben, untersucht  wurde, zeigte die     in    der Tabelle I angegebenen  Eigenschaften.   <I>Beispiel V</I>  Gemäss Beispiel I wurde eine Legierung mit 56  Gewichtsprozent     Niob,    10 Gewichtsprozent Alumi  nium, 19 Gewichtsprozent Chrom und ausserdem 15  Gewichtsprozent Kobalt hergestellt. Die Prüfung  gemäss Beispiel I ergab für diese Legierung die in  Tabelle I angegebenen Resultate.  



  <I>Beispiel</I>     V1     Entsprechend Beispiel I wurde     eine    Legierung  mit 76 Gewichtsprozent     Niob,    10 Gewichtsprozent  Aluminium, 10 Gewichtsprozent Chrom und ausser  dem 4 Gewichtsprozent     Wolfram    hergestellt; deren  Eigenschaften gehen aus Tabelle I hervor.    <I>Beispiel</I>     Vll     Gemäss Beispiel I wurde eine Legierung herge  stellt mit 63 Gewichtsprozent     Niob,    15 Gewichts  prozent Aluminium, 20 Gewichtsprozent Chrom und  ausserdem 2 Gewichtsprozent     Cer.    Die Eigenschaften  derselben sind in Tabelle I angegeben.

      <I>Beispiel V111</I>  Gemäss Beispiel I wurde eine Legierung mit 59  Gewichtsprozent     Niob,    10 Gewichtsprozent Alumi  nium, 10 Gewichtsprozent Chrom, ausserdem 15  Gewichtsprozent Nickel, 4 Gewichtsprozent Wolf  ram und 2 Gewichtsprozent     Cer    hergestellt. Die  Eigenschaften dieser Legierung sind in Tabelle I  angegeben.

      
EMI0004.0001     
  
    <I>Tabelle <SEP> 1</I>
<tb>  Oxydationsgeschwindigkeit <SEP> Haftung <SEP> der
<tb>  Beispiel <SEP> Legierung <SEP> mg/cm=/h <SEP> bei
<tb>  10000 <SEP> C <SEP> 1200 <SEP> C <SEP> Oxydschicht
<tb>  Vergleichsstück <SEP> <B>100%</B> <SEP> Nb <SEP> 22 <SEP> 68 <SEP> ungenügend
<tb>  I <SEP> <B>650/9</B> <SEP> Nb, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> <B>300/9</B> <SEP> Cr <SEP> 0,15 <SEP> 0,28 <SEP> gut
<tb>  1I <SEP> <B>670/9</B> <SEP> Nb, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 2611/o, <SEP> Cr, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Ni <SEP> 0,05 <SEP> 0,16 <SEP> ausgezeichnet
<tb>  III <SEP> <B>75"/o,</B> <SEP> Nb, <SEP> 15 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 1011/o <SEP> Cr <SEP> 0,05 <SEP> - <SEP> ausgezeichnet
<tb>  IV <SEP> 65-% <SEP> Nb, <SEP> 200/9 <SEP> Al, <SEP> <B><I>15110,</I></B> <SEP> Cr <SEP> 0,03 <SEP> - <SEP> ausgezeichnet
<tb>  V <SEP> <B>560/9</B> <SEP> Nb,

   <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> <B>190/9</B> <SEP> Cr, <SEP> 15 <SEP> % <SEP> Co <SEP> 0,01 <SEP> 0,06 <SEP> ausgezeichnet
<tb>  VI <SEP> <B>761/o</B> <SEP> Nb, <SEP> <B>10%</B> <SEP> Al, <SEP> 10 <SEP> "/o <SEP> Cr, <SEP> 4 <SEP> % <SEP> W <SEP> 0,05 <SEP> 0,17 <SEP> ausgezeichnet
<tb>  VII <SEP> 63% <SEP> Nb, <SEP> 15 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> 20% <SEP> Cr, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Ce <SEP> 0,05 <SEP> 0,14 <SEP> gut
<tb>  VIII <SEP> <B>59%</B> <SEP> Nb, <SEP> <B>10,1/0</B> <SEP> Al, <SEP> <B>10%.</B> <SEP> Cr,
<tb>  15 <SEP> % <SEP> Ni, <SEP> 20/9 <SEP> Ce, <SEP> 4 <SEP> % <SEP> W <SEP> 0,02 <SEP> 0,05 <SEP> ausgezeichnet       Wie schon erwähnt, besitzen all diese Legie  rungen Eigenschaften, die sie als Konstruktions  materialien in Anwendungen, welche Festigkeit und  Korrosionsbeständigkeit verlangen, geeignet machen.

    Demzufolge sind diese Legierungen, die speziell geeig  net für mit hohen Temperaturen arbeitende Ma  schinen sind, das heisst über 800  C, wie z. B. Düsen  triebswerkteile,     Kernstoffreaktoren    und Gasturbinen  teile usw. infolge ihrer ausserordentlichen Eigenschaf  ten einschliesslich ihrer Nichtsprödigkeit und Ver  wendbarkeit für erfolgreiche Verarbeitung durch  Warmschmieden oder     Walzen,        Gesenkschmieden    oder  Tiefziehen und Warmpressen, nicht auf solche An  wendungsgebiete oder die oben angeführten Ma  schinen beschränkt.  



  Die erfindungsgemässe Legierung kann neben       Niob,    Aluminium und Chrom ausserdem 1-30 Ge  wichtsprozent Kobalt, Nickel und     Zirkon,    0,1-5  Gewichtsprozent     Beryllium,    Mangan, Silicium,     Tho-          rium    und     Vanadium    und 0,1-2 Gewichtsprozent Bor,  Kohlenstoff,     Calcium    und     Cer    enthalten.  



  Wenn auch vorgezogen wird, Metalle von relativ  hoher Reinheit zu verwenden, können gewisse Rein  heitsunterschiede     toleriert    werden. So wurden die       Legierungen    gemäss den Beispielen aus auf dem  Markt     erhältlichem        Niob,    Aluminium und Chrom       erzeugt,        welcher        weniger        als        1%        Verunreinigungen     aufweisen.

       Käufliches        Niob    enthält üblicherweise       Tantal    (bis zu<B>5019),</B> welches schwer feststellbar und       abtrennbar    ist. Deshalb kann das zur Verwendung       gelangende        Metall        kleine        Mengen        (0,1        bis    5     %-)        Tan-          tal,    wie auch Eisen,     Sauerstoff    und     eventuell    auch  Silicium als     Verunreinigungen    aufweisen.

   Die Elimi  nation gewisser dieser     Verunreinigungen    (Silicium,  Sauerstoff) oder die Erhöhung des Gehalts anderer       (Tantal,    Eisen) kann die Oxydationsbeständigkeit  wesentlich verbessern.

Claims

PATENTANSPRUCH Niob-Legierung, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens 55 Gewichtsprozent Niob, 1-20 Gewichts- prozent Aluminium und 1-30 Gewichtsprozent Chrom enthält. UNTERANSPRÜCHE 1. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese 55-80 Gewichtsprozent Niob, 4-20 Gewichtsprozent Aluminium und 8-30 Gewichtsprozent Chrom enthält. 2.

Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese ausserdem bis 35 Gewichts prozent mindestens eines der Elemente Kobalt, Nickel, Wolfram oder Zirkonium enthält. 3. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese ausserdem bis 5 Gewichts prozent mindestens eines der Elemente Beryllium, Mangan, Silicium, Thorium oder Vanadium enthält. 4. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese ausserdem bis 2 Gewichts prozent mindestens eines der Elemente Bor, Kohlen stoff, Calcium oder Cer enthält.

5. Legierung nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese ausserdem 1-20 Gewichts prozent Nickel enthält. 6. Legierung nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese ausserdem l-20 Gewichts prozent Kobalt enthält. 7. Legierung nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass diese ausserdem 0,l-5 Gewichts prozent Wolfram und 0,1-2 Gewichtsprozent Cer enthält. ' B. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese aus 67 Gewichtsprozent Niob, 5 Gewichtsprozent Aluminium, 26 Gewichts prozent Chrom und 2 Gewichtsprozent Nickel besteht.

9. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese aus 56 Gewichtsprozent Niob, 10 Gewichtsprozent Aluminium, 19 Gewichts prozent Chrom und 15 Gewichtsprozent Kobalt besteht. 10. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese aus 59 Gewichtsprozent Niob, 10 Gewichtsprozent Aluminium, 10 Gewichts- prozent Chrom, 15 Gewichtsprozent Nickel, 4 Ge wichtsprozent Wolfram und 2 Gewichtsprozent Cer besteht. 11.

Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass diese bis höchstens 35 Gewichts prozent mindestens eines der Elemente der Gruppe (1): Kobalt, Nickel, Wolfram und Zirkonium, bis höchstens 15 Gewichtsprozent mindestens eines der Elemente der Gruppe (2): Beryllium, Mangan, @Sili- cium, Thorium und Vanadium und bis höchstens 5 Gewichtsprozent mindestens eines der Elemente der Gruppe (3):

Bor, Kohlenstoff, Calcium oder Cer enthält, wobei jedes einzelne Element der Gruppe (2) höchstens 5 Gewichtsprozent und jedes einzelne Element der Gruppe (3) höchstens 2 Gewichtsprozent der Legierung ausmacht.