Yertahren und Maschine zur Herstellung von Metallschrötlingen. Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren und eine Maschine zur Herstellung von Metallschrötlingen.
Das Verfahren gemäss der Erfindung be steht darin, dass man zuerst durch einen kon tinuierlichen Prozess die Schrötlinge einzeln in permanenten Formen giesst, diese Schröt- linge auf eine Abschermaschine bringt und dann die Schrötlinge in einer Schmiedepresse schmiedet, wobei die Zuricht- und Schmiede operationen mit der ursprünglichen Giess hitze in den Schrötlingen vollzogen werden.
Die zur Ausführung dieses Verfahrens dienende Maschine besitzt eine Vielheit von Gussformen und Fördermittel, welche die Formen tragen und kontinuierlich auf einer endlosen und teilweise geneigten Bahn be wegen, ferner eine vor der geneigten Bahn angeordnete Giessvorrichtung,um die Formen mit flüssigem Metall einzeln zu füllen wäh rend sie die geneigte Bahn passieren, und selbsttätige Mittel zum Entleeren der Formen während ihrer Bewegung auf dem Förderer und zum sofortigen Überführen der Guss- schrötlinge nach einer Aurichtmasc.hine und Schmiedepresse,
so dass die Zuricht- und Schmiedeoperationen mit der ursprünglichen Giesshitze in den Sehrötlingen vollzogen wer den können.
Die Zeichnung veranschaulicht ein Aus führungsbeispiel einer zur Ausübung des Verfahrens dienenden Maschine durch Fig. 1 im Aufriss; Fig. 2 ist ein in grösserem Mass- stabe gezeichneter Schnitt nach der Linie 2-2 in Fig. 1; Fig. 3 ist ein Vertikal Mittelsehnitt durch die Ausgussmulde und die zu füllenden Formen der Maschine nach Fig. l; Fig. 4 ist eine in grösserem Massstab gezeichnete Ansicht eines Teils der Maschine, um die Formen umzukehren, wobei einige Teile zu besserer Darstellung der Konstruk tion im Schnitt gezeichnet sind;
Fig. 5 ist ein Grundriss einer einzelnen Form, und Fig. 6 ist ein Schnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 5. 10 (Fig. 1) bezeichnet eine Ausgussmulde für das geschmolzene Metall. Die Mulde be sitzt seitliche Zapfen 11, an welchen ein Kran angreift, um die Mulde zum und vom Schmelzofen zu bringen. Mittelst Zapfen 14 und 15 ist die Mulde 10 in Lagern 13 und 16 eines Ständers 12 gelagert. Eine Spindel 5 4 wirkt auf einen Vorsprung der Mulde, so dass durch Heben der Spindel 54 die Mulde um die Zapfen 14 gekippt und das Metall über eine Ausgussschnauze in der Nähe der Zapfen 14 ausgegossen werden kann.
Ein den vordern Teil der Maschine bil dendes Kopfstück 17 ist nahe an der Mulde 10 mit einer geneigten Bahn 56 versehen. Im vordern Teil des Kopfstückes 17 sitzt ein unteres und ein oberes Paar Kettenräder 18 bezw. 20 auf je einer im Kopfstück gelager ten Welle 19 bezw. 21 fest, wobei das obere Paar Kettenräder etwas hinter dem untern Paar liegt und die geneigte Bahn 56 eine Tangente zu den beiden Kettenrädern bildet.
Vom Kopfstück 17 erstreckt sich eine obere horizontale Bahn 22 (Fig. 1 bis 4) rückwärts bis zu einem Support 24, während sich eine untere, horizontale Bahn 23 von diesem Sup port nicht bis zum Kopfstück 17 erstreckt. Beide Bahnen werden von Zwischenstützen 25 getragen.
Ein Paar nicht gezeichneter Antriebs- Kettenräder ist auf einer im hintern Support 241 gelagerten Welle 26 befestigt und wird über ein Reduktionsgetriebe von einem Elek tromotor 27 angetrieben. Ein Paar Förder- ketten 28 läuft über die drei Paare Ketten räder und in den Bahnen 22 und 23. Jedes zweite Glied der Ketten 28 ist mit einer Lagerbüchse 2;9 mit Deckel 30 versehen, in welcher Lagerbüchse je ein seitlicher Achs zapfen 3:1 einer Form :32 (Fig. 5 und 6) dreh bar gelagert ist.
Jede Form besitzt eine konische Vertiefung 57 und eine Überlauf- rinne 33, über welche überflüssiges Metall von einer höheren Form; in die tiefer gele gene gelangen kann. Ein vertikales Leitstück 34 ist bestimmt, den Metallfluss hierbei zu leiten. Ein Paar Längsschienen 35 verbinden die obern Enden der Stützen 25 miteinander, während je eine Traverse 36 je ein Paar ein ander gegenüberliegender Stützen 25 ver steift. Die die obere Bahn 22 bildenden U- Schienen sind auf des Traversen 36 ab gestützt.
Auf den obern Schenkeln dieser U- Eisen laufen zwischen den Lagerbüchsen 29 und den eigentlichen Formen auf den Achs zapfen 31 lose sitzende Rollen 37 und tragen die Formen und die Förderketten. Zur Er höhung der Steifigkeit verbinden Winkel eisen 58 die obern Enden der Stützen 25 mit einander, während Querbalken 38 sich zwi schen den Winkeleisen 58 erstrecken. Von der untern Fläche der Querbalken 38 ragt ein Paar paralleler Längsschienen 39 bis zu den Formen 32 hinunter, um diese beim För dern längs der obern Bahn 22 in vertikaler Stellung zu halten.
Die untere Bahn 23 wird in ähnlicher Weise von den Stützen 25 getragen. Ein dem Kopfstück 17 zugekehrter Teil der Bahn 23 ist entfernt, so dass die Förderketten zwi schen dem Ende dieser Bahn und dem Kopf stück 17 hinunterhängen können. Ein Paar vom Kopfstück 17 getragener Führungs flanschen 59 heben das vordere Ende dieser schlaffen Kettenteile. Beim ersten Montieren der Maschine werden die Förderketten straff um die drei Paare Kettenräder gezogen. Nach kurzer Arbeitszeit der Maschinen werden die Formen heiss und erhitzen die anliegenden Förderketten.
Die von der Temperaturzu nahme herrührende Verlängerung der Förder- ketten bilden die schlaffen Teile zwischen dem Ende der untern Bahn M und den Flanschen 59.
Vorheizende Gasbrenner 55 sind unter dem schlaffen Teil der Förderketten angeord net, so dass die Formen vor dem Einschütten des Metalles in sie geheizt werden, wodurch ein vorzeitiges Erstarren der Schmiederoh linge vermieden werden kann.
Fig. 4 zeigt Mittel zum Wenden der For men und Entfernen der Schrötlinge während ihrer Wanderung längs der obern Bahn 22. Wie bereits oben erwähnt, werden die For men während dem grössten Teil der -,@Tande- rung längs der Bahn 22 durch die Führungs stangen 39 in einer vertikalen Stellung ge halten. Sobald die Masse in diesen Formen erstarrt, ist die Entfernung derselben aus den Formen erwünscht, so dass die Gussstücke rasch zu den Abscher- und Schmiedepressen gefördert werden können.
Die nachstehend beschriebenen Mittel sind daher zum Wenden der Formen und zum Ausklopfen der erstarr ten Formlinge vorgesehen. Eine Stange 40 erstreckt sich zwischen den U-Eisen der Bahn 22 in solcher Stellung, dass der untere Teil jeder Form daran aufstösst. Wenn die Formen über die Stange 40 passieren, drehen sie sich um zirka 70 in eine Stellung, in welcher ihre obern Flächen gegen die Enden von orts festen Führungsstangen 41 stossen. Bei der weiteren Bewegung der Förderketten werden die Formen vollends gewendet, so dass ihre obern Flächen auf den Stangen 41 in gewen deter Stellung gleiten.
Die Rollen 37 sind dadurch vom Gewicht der Formen entlastet, so dass' die letzteren zwecks Entfernung der Schrötlinge ohne Gefahr einer Zerstörung der Rollen ausgeklopft werden können. Dieses Ausklopfen bewirkt ein am Gestellteil 43 auf einem Achszapfen 44 gelagerter Schwing balken 42. Der Gestellteil 43 (Fix. 2) über brückt die Winkeleisen 58, an denen er be festigt ist. Das eine Ende 45 des Schwing balkens 49; ist gegabelt und erfasst die seit lichen Zapfen 47 eines Puffers 46. In Lagern des Gestellteils 43 ist eine Welle 48 gelagert, welche von einem nicht dargestellten Elek tromotor angetrieben wird.
Ein auf der Welle 48 befestigter Exzenter 49 wirkt auf einen am obern Ende des Puffers befestigten Exzenterring 50. Bei der Drehung der Welle 48 schwingt der Balken 42 rasch um die Achse 44 und das äussere Ende dieses Bal kens schlägt auf die unter ihm durchlaufen den Formen, so da.ss die Schrötlinge gelockert werden und aus den Formen fallen. Der Puf fer 46' gestattet die Schwingungsweite des Hebels 42 zu ändern. Unter den Stangen 41 ist ein Trichter 51 angeordnet, welcher die ausgeklopften Schrötlinge aufnimmt.
Eine an den Trichter angeschlossene Rinne 52 führt diese Schröt- linge einem zweiten, aus einem endlosen Band bestehender Förderer 5,3 zu, welcher sie rasch den verschiedenen Abscher- und Schmiede pressen zuführt, so dass sehr wenig ursprüng liche Schmelzhitze verloren geht, bevor die Schrotlinge wirklich geschmiedet werden.
Es ist eine Reihe von Abscher- und Schmiedepressen 60 in der Nähe des För derers & 3! vorgesehen, so dass- die diese Pres sen bedienenden Arbeiter heisse Schrötlinge vom Förderer 5'3. erfassen und den Pressen zubringen können, bevor die Temperatur unter die zum Schmieden gewünschte Tem peratur sinkt.
Beim Gebrauch der beschriebenen Ma schine wird das Formenband in Gang gesetzt und werden die Brenner 55 angezündet. Wenn die Formen eine genügend hohe Tem peratur erreicht haben, wird mit dem Aus giessen begonnen. Die Ausgussmulde 10 wird mittelst eines Kranes in den Ständer 12 ge setzt und das hintere Ende der ersteren mit- telst der Schraube 54 um den Zapfen 14 ge hoben, so dass! das geschmolzene Metall in die an der Ausgussschnauze der Mulde vorbei laufenden Formen 32 fliesst.
Da. alle Formen bis zum Überfliessen gefüllt werden. fliesst das überflüssige Metall durch die Kanäle 33 in die untern Formen, wodurch eine gleich mässige Grösse der Schmiedeformlinge er reicht und eine Metallverschwendung vermie den wird.
Die gefüllten Formen wandern aufwärts über die Kettenräder 20 und längs der Bahn 222. Kurz bevor sie zur Ausklopfvorrichtung gelangen, werden sie in der oben beschrie benen Weise gewendet und hierauf aus geklopft. Alsdann werden die leeren Formen weiter gefördert, mit einer Kalklösung be sprengt und längs der untern Bahn 23 zum Kettenrad 1!8 zurückgeführt. Die Schrötlinge gelangen auf den Förderer 5.3, der sie zu den Abscher- und Schmiedepressen fördert.
Das im Ausgusskanal 33 der Formen abgelagerte und hernach am Schrötling haftende Metall wird bei der Abscheideoperation von den Schrötlingen entfernt, worauf letztere sofort in die Schmiedepresse gesetzt und in die ge wünschte Form geschmiedet werden.
Yertahren and machine for the production of metal chips. The invention relates to a process and a machine for the production of metal chips.
The method according to the invention consists in first casting the planes individually in permanent molds through a continuous process, placing these planes on a shearing machine and then forging the planes in a forging press, with the finishing and forging operations also the original pouring heat in the flats.
The machine used to carry out this method has a plurality of molds and conveyors which carry the molds and move them continuously on an endless and partially inclined path, and a casting device arranged in front of the inclined path to fill the molds with liquid metal one by one rend they pass the inclined path, and automatic means for emptying the molds while they are moving on the conveyor and for the immediate transfer of the castings to an aura machine and forging press,
so that the finishing and forging operations can be carried out with the original casting heat in the Sehrötlingen.
The drawing illustrates an exemplary embodiment of a machine used to carry out the method through FIG. 1 in elevation; FIG. 2 is a section drawn on a larger scale along the line 2-2 in FIG. 1; Fig. 3 is a vertical center section through the pouring spout and the molds to be filled of the machine of Fig. 1; Fig. 4 is an enlarged view of a portion of the machine for reversing the shapes, with some parts being drawn in section to better illustrate the construction;
Fig. 5 is a plan view of a single mold and Fig. 6 is a section taken along line 6-6 in Fig. 5. 10 (Fig. 1) indicates a pouring spout for the molten metal. The trough be seated lateral pin 11, on which a crane engages to bring the trough to and from the furnace. The trough 10 is mounted in bearings 13 and 16 of a stand 12 in the middle of pins 14 and 15. A spindle 5 4 acts on a projection of the trough, so that by lifting the spindle 54 the trough can be tilted around the peg 14 and the metal can be poured out via a pouring spout in the vicinity of the peg 14.
A head piece 17 bil Dendes the front part of the machine is provided close to the trough 10 with an inclined path 56. In the front part of the head piece 17 sits a lower and an upper pair of chain wheels 18 respectively. 20 respectively on a shaft 19 th in the head piece. 21, with the upper pair of sprockets slightly behind the lower pair and the inclined path 56 forming a tangent to the two sprockets.
From the head piece 17, an upper horizontal web 22 (FIGS. 1 to 4) extends backwards to a support 24, while a lower, horizontal web 23 does not extend from this sup port to the head piece 17. Both tracks are supported by intermediate supports 25.
A pair of drive sprockets, not shown, is mounted on a shaft 26 mounted in the rear support 241 and is driven by an electric motor 27 via a reduction gear. A pair of conveyor chains 28 runs over the three pairs of chain wheels and in the tracks 22 and 23. Every second link of the chains 28 is provided with a bearing bush 2; 9 with a cover 30, in each of which the bearing bush has a 3: 1 lateral axle journal a form: 32 (Fig. 5 and 6) is rotatably mounted.
Each mold has a conical recess 57 and an overflow channel 33, over which excess metal from a higher shape; can get into the deeper layers. A vertical guide piece 34 is intended to guide the metal flow here. A pair of longitudinal rails 35 connect the upper ends of the supports 25 with each other, while a traverse 36 each a pair of opposite supports 25 ver stiffens. The U-rails forming the upper track 22 are supported on the cross-piece 36.
On the upper legs of this U-iron run between the bearing bushes 29 and the actual forms on the axle pin 31 loosely seated rollers 37 and carry the forms and the conveyor chains. To increase the rigidity, angle iron 58 connect the upper ends of the supports 25 with each other, while crossbars 38 extend between the angle iron 58's rule. From the lower surface of the crossbar 38 protrudes a pair of parallel longitudinal rails 39 down to the molds 32 in order to keep them in a vertical position when conveying along the upper track 22.
The lower panel 23 is supported by the supports 25 in a similar manner. A part of the track 23 facing the head piece 17 is removed so that the conveyor chains between the end of this track and the head piece 17 can hang down. A pair of guide flanges 59 carried by the head piece 17 lift the front end of these slack chain parts. When the machine is assembled for the first time, the conveyor chains are pulled taut around the three pairs of sprockets. After the machines have been working for a short time, the molds get hot and heat up the adjacent conveyor chains.
The lengthening of the conveyor chains resulting from the increase in temperature form the slack parts between the end of the lower track M and the flanges 59.
Preheating gas burners 55 are net angeord under the slack part of the conveyor chains so that the molds are heated before the metal is poured into them, whereby premature solidification of the forged blanks can be avoided.
4 shows means for turning the molds and removing the planets during their migration along the upper path 22. As already mentioned above, the molds are guided by the guide during the major part of the change along the path 22 rods 39 keep ge in a vertical position. Once the mass solidifies in these molds, it is desirable to remove it from the molds so that the castings can be quickly conveyed to the shear and forge presses.
The means described below are therefore provided for turning the molds and knocking out the solidified briquettes. A rod 40 extends between the U-irons of the track 22 in such a position that the lower part of each shape abuts it. As the molds pass over the rod 40, they rotate approximately 70 to a position in which their upper surfaces abut against the ends of stationary guide rods 41. With the further movement of the conveyor chains, the molds are turned completely so that their upper surfaces slide on the rods 41 in a turned position.
The rollers 37 are thereby relieved of the weight of the molds, so that the latter can be knocked out for the purpose of removing the planets without the risk of destroying the rollers. This knocking out causes a swing beam 42 mounted on the frame part 43 on a journal 44. The frame part 43 (Fix. 2) bridges the angle iron 58, on which it is fastened. One end 45 of the vibrating beam 49; is bifurcated and encompasses the lateral pin 47 of a buffer 46. A shaft 48, which is driven by an electric motor (not shown), is mounted in bearings of the frame part 43.
An eccentric 49 attached to the shaft 48 acts on an eccentric ring 50 attached to the upper end of the buffer. When the shaft 48 rotates, the bar 42 swings rapidly about the axis 44 and the outer end of this bar hits the shapes under it so that the flans are loosened and fall out of the molds. The buffer 46 'allows the swing of the lever 42 to change. A funnel 51 is arranged below the rods 41, which receives the knocked out planes.
A channel 52 connected to the funnel feeds these shreds to a second conveyor 5, 3 consisting of an endless belt, which quickly feeds them to the various shearing and forging presses so that very little original melt heat is lost before the Shotguns are really forged.
There is a series of shear and forging presses 60 near the conveyor & 3! provided, so that the workers operating these presses have hot fluff from the conveyor 5'3. can detect and bring the presses before the temperature drops below the temperature required for forging.
When using the machine described Ma, the mold belt is set in motion and the burners 55 are lit. When the molds have reached a sufficiently high temperature, pouring begins. The pouring trough 10 is placed in the stand 12 by means of a crane and the rear end of the former is raised around the pin 14 by means of the screw 54, so that! the molten metal flows into the molds 32 running past the pouring spout of the trough.
There. all shapes are filled until they overflow. the superfluous metal flows through the channels 33 into the lower molds, whereby a uniform size of the forged blanks he reaches and a waste of metal is avoided.
The filled forms travel upward over the sprockets 20 and along the track 222. Just before they reach the knocking device, they are turned in the manner described above and then knocked out. The empty molds are then conveyed further, sprinkled with a lime solution and returned along the lower path 23 to the chain wheel 18. The planes arrive on the conveyor 5.3, which conveys them to the shearing and forging presses.
The metal deposited in the pouring channel 33 of the molds and then adhering to the planar is removed from the planar during the separation operation, whereupon the latter is immediately placed in the forging press and forged into the desired shape.