BRPI0816675B1 - processo e aparelho para extrusão de corrimão termoplástico. - Google Patents

Abstract

processo e aparelho para extrusão de corrimão termoplástico a presente invenção refere-se a um processo e aparelho para 5 extrusão de um artigo são proporcionados. um conjunto de matriz pode aplicar fluxos de material termoplástico a um feixe de cabos de reforço para formar uma extrusão compósita. um tecido corrediço pode ser ligado a um lado da extrusão compósita. após a saída do conjunto de matriz, o tecido corrediço pode atuar para suportar o· extrudado quando o mesmo passa ao · 1 o longo de um mandril alongado, que pode levar a base do tecido corrediço a · mudar o formato de um perfil plano para o perfil interno final do artigo. o artigo extrudado pode então ser resfriado para solidificar o material. a matriz pode incluir resfriamento para o· tecido corrediço e meio para promover a penetração do termoplástico nos cabos de reforço.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para PROCESSO E APARELHO PARA EXTRUSÃO DE CORRIMÃO TERMOPLÁSTICO.

CAMPO TÉCNICO [001] A presente invenção refere-se, geralmente, a corrimãos para escadas rolantes, passadiços e outros aparelhos de transporte e a um processo e aparelho para fabricar tal corrimão ou outro artigo que possui uma secção transversal substancialmente constante por uma técnica de extrusão contínua.

ANTECEDENTES [002] Os seguintes parágrafos não são uma admissão que qualquer coisa discutida ai seja técnica anterior ou parte do conhecimento das pessoas versadas na técnica.

[003] Os corrimãos são uma parte conhecida e padronizada de qualquer escada rolante, rampa móvel, passadiço móvel ou outros aparelhos de transporte similares. Convencionalmente, tais corrimãos eram formados largamente de borracha, que compõe a coberta externa do corrimão e forma um formato de “C” exterior confortável para ser segurado por um usuário, e, também, incluía cabos de reforço de aço e dobras de tecido, que atuavam para prover estabilidade dimensional ao corrimão.

[004] Para localizar o corrimão e possibilitar o mesmo a deslocarse livremente, o mesmo é provido com uma fenda em formato de T no lado inferior. Esta fenda engata uma seção ou guia em formato de T correspondente feita de aço polido, plástico ou similar e provido ao longo da escada rolante e no final é engatada pelas rodas de grande polia, guias encurvadas ou roletes. Abaixo da escada rolante, mecanismos de acionamento apropriados são providos. Para possibilitar o corrimão a deslizar-se livremente, a fenda em formato de T é convencionalmente revestida com um tecido, que pode ser de algodão ou um

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2/49 material sintético, que é usualmente referido como “cursor”.

[005] Adicionalmente, os corrimãos são usualmente reforçados longitudinalmente com cabos de aço ou outro material relativamente não extensível, como um inibidor de esticamento para prover suficiente resistência ao esticamento na direção longitudinal. Um corrimão requer a incorporação dentro do corpo do corrimão de inúmeros elementos de reforço, ou dobras, para tornar o corrimão suficientemente tenaz, pelo menos lateralmente, para resistir ao descarrilhamento tanto acidental como deliberado do corrimão da guia, embora não prejudicando sua flexibilidade longitudinal. Estas dobras são usualmente de tecido tendo propriedades ortotrópicos, isto é, eles exibem um certo grau de tenacidade em uma direção enquanto permanecendo mais flexível na outra. O inibidor de esticamento deve ser localizado pelo menos de modo razoavelmente preciso e, mais importante, deverá ser geralmente localizado a uma profundidade uniforme em um eixo de flexão neutra, comum, de modo a possibilitar o corrimão a flexionar livremente quando passa em torno das polias, etc. O corrimão requer a formação de uma fenda em formato de T, que adicionalmente tem de ser provida com uma camada de cursor, que é ligada justo em um lado do corrimão. A fenda em formato de T deve ser acuradamente formada, para assegurar que o corrimão está seguramente retido em posição em uso.

[006] Devido a tais exigências, os corrimãos têm tradicionalmente sido fabricados em uma maneira de pedaços. Isto tem também requerido usar o tecido emborrachado. As dobras de tecido emborrachado, cordões e borracha cru são empilhados juntos, montados em um molde e moldado por compressão sob calor e pressão para curar e moldar o compósito no formato de C de corrimão característico. O molde é tipicamente da ordem de 10 a 20 pés de comprimento, possibilitando tais extensões de corrimão serem moldadas de uma vez. Uma vez cada seção tenha sido moldada, o corrimão é movido para frente pela

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3/49 extensão do molde. A seção seguinte é então moldada. Nesta maneira, a extensão toda de um corrimão simples é fabricada e curada exceto para aproximadamente 5 pés a cada extremidade; estas extremidades são então cortadas juntas, moldadas e curadas para formar um corrimão sem-fim. Este processo de fabricação é trabalhoso, requer considerável mão de obra e conduz à uma taxa de produção ditada pela velocidade da reação de cura da borracha, tipicamente da ordem de 10 minutos e pela extensão do molde.

[007] Um corrimão em uso é localizado em um membro de seção em T. A capacidade de um corrimão em suportar o deslocamento acidental ou deliberado depende de uma extensão significativa na tenacidade lateral ou na resistência do rebordo do corrimão. Um componente principal de um corrimão extrudado é o material elastomérico e um fator chave é a dureza do material elastomérico. A seleção da dureza do material elastomérico, bem como de outros materiais, é um compromisso entre a tenacidade lateral e a flexibilidade longitudinal. O corrimão deve ter uma suficiente flexibilidade longitudinal para possibilitar o mesmo a seguir uma guia de corrimão em torno da mudança da direção nos finais de uma escada rolante ou de um passadiço móvel. Deve, também, ser capaz de seguir várias polias através do mecanismo de acionamento de volta para baixo do corrimão.

[008] A despeito dessas exigências, como um corrimão possui uma seção transversal uniforme, teoricamente o mesmo podia ser feito em extensões contínuas, para mais tarde cortar para o tamanho para aplicações individuais; assim, ele pode ser apropriado para a produção de uma técnica de extrusão.

[009] A Patente Norte Americana n° 4.087.223 por Angioletti e outros relata um dispositivo de extrusão e a fabricação contínua de um corrimão do material elastomérico, em seção transversal em formato de C. O dispositivo de extrusão é provido com aberturas separadas e

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4/49 distintas para a introdução de vários elementos do corrimão, e, com meios que conformam continuamente os ditos elementos e os dispõem continuamente em posição correta mútua no material elastomérico. [0010] A Patente Norte Americana n° 6.237.740 por Weatherall e outros relata sobre uma construção de corrimão móvel, para escadas rolantes, passadiços móveis e outro aparelho de transporte tendo uma seção transversal geralmente em formato de C e definindo uma fenda geralmente em formato de T interna. O corrimão é formado pela extrusão e compreende uma primeira camada de material termoplástico estendendo-se em torno da fenda em formato de T. Uma segunda camada de material termoplástico estende-se em torno do exterior da primeira camada e define o perfil externo do corrimão. Uma camada deslizadora forra a fenda em formato de T e é ligada à primeira camada. Um inibidor de esticamento estende-se dentro da primeira camada. A primeira camada é formada de um termoplástico mais duro do que da segunda camada e isto tem levado a constatar que dá propriedades aperfeiçoadas ao rebordo e melhoradas características de acionamento nos acionamentos lineares.

INTRODUÇÃO [0011] Um processo de extrusão de um artigo de seção transversal constante e incluindo um primeiro material termoplástico, um inibidor de esticamento e um núcleo de tecido em um lado do artigo é proporcionado. O processo compreende as etapas de: fornecimento de inibidor de esticamento a um conjunto de matriz; fornecimento do primeiro material termoplástico ao conjunto de matriz em um estado em fusão, a temperatura de extrusão do primeiro material termoplástico estando abaixo de um ponto de fusão do inibidor de esticamento; condução do primeiro material termoplástico juntamente com o inibidor de esticamento, para deste modo embutir o inibidor de esticamento dentro do primeiro material termoplástico; fornecimento de um núcleo de teciPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 10/91

5/49 do flexível alongado de largura constante, a temperatura de extrusão do primeiro material termoplástico estando abaixo de um ponto de fusão do tecido; condução do tecido para cima contra o primeiro material termoplástico, o primeiro material termoplástico, o inibidor de esticamento e o tecido, deste modo, formando um extrudado compósito; e permissão do extrudado resfriar e solidificar-se.

[0012] Um outro processo de extrusão de um artigo de seção transversal constante e incluindo um material termoplástico e um núcleo de tecido em um lado do artigo compreende as etapas de fornecimento do material termoplástico a um conjunto de matriz em um estado em fusão; fornecimento de um núcleo de tecido flexível alongado de largura constante; extrusão do material termoplástico fora do conjunto de matriz para formar um extrudado de seção transversal intermediária, enquanto mantendo o material termoplástico a uma temperatura acima da primeira convergência da temperatura dos materiais de tal modo que o material fica no estado em fusão porém suficientemente viscoso para ser estável; e condução do tecido para cima contra o material termoplástico para completar o artigo de seção transversal constante.

[0013] Um processo de formação de um corrimão pela extrusão contínua compreende as etapas de: combinação em conjunto de um elastômero termoplástico em um estado em fusão, um inibidor de esticamento e um tecido corrediço de reforço, para formar um corrimão de uma seção transversal desejada, o material termoplástico estando acima de uma temperatura de ponto de convergência do elastômero, de modo a estar em um estado em fusão inicialmente, porém suficientemente viscoso para ser estável; e resfriamento do corrimão ao longo da sua extensão, do exterior para solidificar uma substancial camada externa em torno do exterior do corrimão e subsequentemente resfriamento e solidificação do

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6/49 interior do corrimão para pré-tensão do corrimão, para deste modo prover resistência do rebordo melhorada.

[0014] Um aparelho para extrusão de um artigo de secção transversal uniforme compreendendo: um conjunto de matriz tendo primeira entrada para um material termoplástico, uma fenda de entrada para introduzir um tecido alongado para ligar a um lado do material termoplástico, uma matriz de saída para formar um extrudado compreendendo pelo menos o material termoplástico com uma seção transversal intermediária e um mandril primário estendendo-se da matriz de saída e tendo uma superfície de suporte para suportar o extrudado enquanto ainda em um estado de fusão, com o tecido topejando-se contra o mandril para movimento relativo de deslizamento, a superfície de suporte em uma extremidade adjacente a matriz de saída correspondendo ao perfil de um lado do extrudado intermediário e progressivamente mudando ao longo da extensão do mandril primário para o perfil final, na sua outra extremidade, o perfil final correspondendo à uma seção transversal final desejada para o extrudado.

[0015] Um outro aparelho compreendendo : um conjunto de matriz tendo uma entrada para introduzir um inibidor de esticamento, uma primeira entrada para um material termoplástico, uma fenda de entrada para introduzir um tecido alongado para ligar a um lado do material termoplástico, uma zona de combinação incluindo um duto para fluxo de extrusão combinado com a abertura de entrada para a zona de combinação e primeiro e segundo tubos de distribuição conectados entre a primeira entrada do conjunto de matriz e duto, para fornecimento do material termoplástico para o duto como um primeiro fluxo proveniente do primeiro tubo de distribuição primário em um lado do inibidor de esticamento e como um segundo fluxo proveniente do segundo tubo de distribuição primário no outro lado do inibidor de esticamento, para embutir o inibidor de esticamento dentro do fluxo de exPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 12/91

7/49 trusão combinado, o tecido sendo trazido para cima contra o fluxo de extrusão combinado após embutir o inibidor de esticamento ai e uma matriz de saída formando um extrudado compreendendo pelo menos o material termoplástico e o inibidor de esticamento.

[0016] Um processo de extrusão de um artigo de seção transversal constante incluindo um material termoplástico e um inibidor de esticamento, o processo compreendendo as etapas de: fornecimento de um inibidor de esticamento a um conjunto de matriz; fornecimento do material termoplástico ao conjunto de matriz em um estado fundido a uma temperatura abaixo da temperatura de fusão do inibidor de esticamento; e passagem do inibidor de esticamento e do material termoplástico através de um elemento de seção transversal de fluxo restrito, para gerar uma contrapressão tendente a causar penetração do material termoplástico no inibidor de esticamento.

[0017] Um conjunto de matriz para extrusão de um artigo incluindo um elastômero termoplástico e um inibidor de esticamento compreendendo: uma primeira entrada para um elastômero termoplástico; uma entrada para o inibidor de esticamento; uma zona de combinação em que o inibidor de esticamento é embutido no elastômero termoplástico; e um elemento de secção transversal de fluxo restrito,através do que o elastômero termoplástico e o inibidor de esticamento passam, pelo que o elemento de seção transversal de fluxo restrito gera contrapressão para promover a penetração do elastômero termoplástico no inibidor de esticamento.

[0018] Um processo de extrusão de um artigo de seção transversal constante incluindo um material termoplástico e um inibidor de esticamento compreendendo: fornecimento de inibidor de esticamento a um conjunto de matriz; fornecimento de material termoplástico ao conjunto de matriz em um estado em fusão a uma temperatura abaixo da temperatura de fusão do inibidor de esticamento, de modo que o inibiPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 13/91

8/49 dor de esticamento fique embutido no material termoplástico; fornecimento de um núcleo de tecido alongado ao conjunto de matriz e condução do tecido para ligação a um lado do material termoplástico; e pelo menos um de: i) resfriamento do conjunto de matriz em contacto com o tecido: e ii) provisão pelo menos de algum isolamento térmico de um elemento do conjunto de matriz em contacto com o tecido,para reduzir a transferência de calor ao tecido.

[0019] Um conjunto de matriz para extrusão de um artigo incluindo o material termoplástico e um inibidor de esticamento, o conjunto de matriz compreendendo:uma primeira entrada para um material termoplástico;uma entrada para o inibidor de esticamento; uma zona de combinação em que o inibidor de esticamento é embutido no elastômero termoplástico;uma fenda de entrada uma um núcleo de tecido alongado; e um elemento do conjunto de matriz que contata o tecido durante a passagem através do conjunto de matriz e que inclui pelo menos um de:resfriamento para o elemento; e separação termal de outros elementos do conjunto de matriz para reduzir a transferência de calor ao tecido.

[0020] Um conjunto de matriz para extrusão de um artigo incluindo material termoplástico e um feixe de cabo para inibir o esticamento compreendendo: um mandril de cabo para fornecer cabos; pelo menos uma primeira placa corrediça presa no mandril de cabo, a dita pelo menos uma primeira placa corrediça conectada à uma primeira entrada para receber um fornecimento de um primeiro material termoplástico, a pelo menos uma primeira placa corrediça incluindo canais para direcionar o fluxo do primeiro material termoplástico para embutir os cabos fornecidos pelo mandril de cabo; e pelo menos uma segunda placa corrediça presa a pelo menos uma primeira placa corrediça, pelo menos uma segunda placa corrediça conectada a uma segunda entrada para receber um fornecimento de um segundo material termoplástiPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 14/91

9/49 co, pelo menos uma segunda placa corrediça incluindo canais para direcionar o fluxo do segundo material termoplástico no primeiro material termoplástico.

[0021] Estes e outros aspectos desta especificação são aplicáveis aos corrimãos, correias transportadoras e a uma variedade de outros artigos. Por exemplo, os processos e aparelhos de extrusão descritos aqui podem ser aplicados à produção de porta e outra centragem para veículos, que podem compreender um material termoplástico, uma superfície floculada e opcionalmente, uma camada metálica ou similar. A técnica de resfriamento descrito aqui tem a vantagem de sujeitar à pretensão o artigo extrudado. Para corrimãos, isto provê resistência de rebordo melhorada. Para centragem de porta e similar, pode impelir os lados para dentro, para prover segurador melhor.

[0022] Estes e outros aspectos ou características dos ensinamentos do requerente são descritos aqui.

DESENHOS [0023] A pessoa versada na técnica entenderá que os desenhos descritos adiante são para propósitos de ilustração apenas. Os desenhos não pretendem limitar o escopo dos ensinamentos da requerente de qualquer modo.

[0024] A figura 1 é uma vista em perspectiva de um aparelho de extrusão;

a figura 2a é uma vista em perspectiva de um tanque de resfriamento e tomada em conjunto para um corrimão;

a figura 2b é uma vista seccional vertical de uma extremidade do tanque de resfriamento mostrando uma cortina de água;

a figura 3 é uma vista em perspectiva de um conjunto de tubo para cabos de reforço, com outros elementos do conjunto de matriz mostrado em contorno imaginário;

a figura 4 é uma vista em perspectiva esquemática mosPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 15/91

10/49 trando a formação de um perfil dentro da matriz;

as figuras 5 e 6 mostram uma formação progressiva do perfil de corrimão após sair da matriz;

a figura 7 mostra uma seção transversal através da extrusão pela saída da matriz;

as figuras 8a a 8e mostram seções transversais através dos diferentes perfis de corrimão acabado;

a figura 9 mostra uma vista voltando-se para trás para a saída da matriz;

a figura 10 é uma vista em perspectiva mostrando parte de um mandril de formação para formar o perfil interno do corrimão;

a figura 11 é uma vista lateral mostrando, em contorno imaginário, várias passagens dentro da matriz;

a figura 12 é uma vistas em planta mostrando, em traçado imaginário, as passagens dentro da matriz;

a figura 13 é uma vista em perspectiva de um elemento de conjunto de matriz;

a figura 14 é uma vista lateral de parte de uma unidade de fornecimento de cabo, mostrando a aplicação de um adesivo, secagem e preaquecimento;

a figura 15a é uma vista em perspectiva tomada de cima e atrás de um conjunto de matriz;

a figura 15b é uma vista em perspectiva tomada de cima e da frente do conjunto de matriz;

a figura 15c é uma vista em perspectiva de baixo do conjunto de matriz;

as figuras 16a a 16f são vistas em perspectiva mostrando montagem progressiva de diferentes componentes do conjunto de matriz;

as figuras 17a e I7b são vistas em perspectiva dos diferenPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 16/91

11/49 tes terminais de um mandril de cabo formando parte do conjunto de matriz;

a figura 17c é uma vista do terminal de mandril de cabo das figuras 17a e I7b;

as figuras 17d e I7e são vistas seccionais transversais ao longo das linhas BB e AA, respectivamente, da figura I7c;

a figura 18a é uma vista em perspectiva de uma unidade de “comb” a partir de uma extremidade e a figura I8b é uma vista em perspectiva da unidade de “comb” a partir de uma outra extremidade;

a figura 18c é uma vista da extremidade da unidade de “comb”;

a figura 18d é uma vista seccional transversal tomada ao longo das linhas DD da figura 18c;

as figuras 19a, 19b e 19c são vistas em perspectiva dos blocos de matriz de saída;

as figuras 20a e 20b são vistas em perspectiva de um bloco de suporte extrudado;

as figuras 21a e 21b são vistas em perspectiva dos blocos de matriz do topo, e a figura 21c é uma vista de baixo dos blocos de matriz do topo das figuras 21a e 21b.

DESCRIÇÃO DE VÁRIAS CONCRETIZAÇÕES [0025] Vários aparelhos ou processos serão descritos abaixo para prover um exemplo de uma concretização de cada invenção reivindicada. Nenhuma concretização abaixo descrita limita qualquer invenção reivindicada e qualquer invenção reivindicada pode abranger aparelhos ou processos que não são descritos abaixo. As invenções reivindicadas não estão limitadas aos aparelhos ou processos tendo todas as características de qualquer um dos aparelhos ou processos descritos abaixo ou às características comuns a múltiplos ou todos os aparePetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 17/91

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Ihos abaixo descritos. Uma ou mais invenções podem residir em uma combinação ou subcombinação dos elementos de aparelho ou etapas do processo descrito abaixo ou em outras partes deste documento. É possível que um aparelho ou processo abaixo descrito não seja uma concretização de qualquer invenção reivindicada. Os requerentes, inventores e/ou proprietários reservam todos os direitos sobre qualquer invenção relatada pertinente a um aparelho ou processo abaixo descrito que não seja reivindicada neste documento e não abandonam, não retiram reivindicações ou dedicam ao público qualquer tal invenção como descrita neste documento.

[0026] Com referência primeiramente à figura 1, um aparelho do exemplo é geralmente indicado pelo número de referência 20. O aparelho 20 inclui inúmeros componentes principais incluindo um conjunto de matriz 22, uma unidade de fornecimento de cabo 100 e um mecanismo 60 para montar um rolo de tecido corrediço.

[0027] Para um corrimão, o termoplástico é um elastômero termoplástico, de uma dureza selecionada. Como mostrado, o conjunto de matriz 22 possui uma entrada primária, principal, 34 e uma entrada secundária 70, para termoplástico em fusão a quente. As entradas 34, 70 podem ser saídas das máquinas de extrusão de parafuso convencionais. Quaisquer máquinas apropriadas capazes de prover o material desejado na temperatura requerida e condições de pressão podem ser providas. Como detalhado abaixo, as máquinas devem ser capazes de fornecer material a taxas de fluxo desejadas.

[0028] Estendendo-se do conjunto de matriz 22 está um mandril 112, 134. Como detalhado abaixo, o mandril 112, 134 pode estar em um número de seções separadas, que são conectadas juntas e, como discutido abaixo, pelo menos as porções-guia são providas com um alimentador de vácuo para assegurar que o corrimão adota um perfil interno apropriado.

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13/49 [0029] Com referências à figura 2a, o mandril 112, 134 passa para uma calha ou tanque 132 para resfriar o corrimão. Deixando o tanque 132, o corrimão passa através de uma unidade de acionamento 150 e é então tomado em rolete tomador 155.

[0030] Os detalhes do conjunto de matriz 22 agora serão descritos em relação às figuras 3, 4, 7, 9, 11 e 12. Primeiramente, como melhor mostrado nas figuras 11 e 12, o conjunto de matriz 22 compreende inúmeras zonas separadas que são conectadas juntas para formar um conjunto de matriz completo.

[0031] Em uma zona de entrada 24, o polímero da entrada 34 é dividido em duas correntes ou fluxos, acima e abaixo de um feixe de cabo. Em seguida, há uma zona de estrangulamento 26 em que passagens relativamente estreitas são providas para estrangular o fluxo do polímero e prover uma contrapressão uniforme, de modo que duas correntes têm fluxo substancialmente igual.

[0032] Em seguida, há uma zona de combinação de cabo 28. Esta compreende uma zona a montante 28a em que as correntes superior e inferior do polímero são trazidas juntas acima e abaixo do feixe de cabo e uma zona a jusante 28b, em que o polímero uniformemente intercala o feixe de cabo para embutir os cabos aí. Como descrito abaixo, uma combinação pode ser implementada para gerar contrapressão para encorajar o polímero a penetrar no feixe de cabo.

[0033] A seguinte zona é uma zona de combinação de cursor 30. Aqui, uma camada de tecido corrediço é trazida para cima contra o perfil de extrusão formado.

[0034] Finalmente, há uma zona de saída 32, em que um fluxo secundário de polímero é introduzido e combinado com o fluxo de extrusão combinado, por formar uma camada externa do corrimão.

[0035] Com referência a seguir à figura 3, a primeira entrada 34 é conectada à saída de um extrusor de parafuso convencional; qualquer

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14/49 máquina de extrusão pode ser usada que seja capaz de enviar um elastômero selecionado ou outro termoplástico na temperatura requerida e nas condições de pressão. Opcionalmente, uma bomba de fusão podia ser usada em adição ao extrusor de parafuso. Alternativamente, um extrusor de parafuso geminado podia ser usado no lugar do extrusor de parafuso convencional, o extrusor de parafuso geminado possibilitando o uso de uma mistura de polímero.

[0036] Um duto de entrada curto 36 ramifica-se e é conectado nos dutos de distribuição de fundo e topo 38, 39. A figura 11 mostra claramente os dutos separados 38, 39 enquanto a figura 12 mostra, em vista em planta como os dutos 38,39 curvam-se através de 90° e são conectados a um tubo de distribuição primeiro ou do fundo 40 e um tubo de distribuição segundo ou do topo 41. Como tal, a entrada 34 provê um primeiro meio de entrada. Deverá ser apreciado que este primeiro meio de entrada pode alternativamente ser provido por dois extrusores separados conectados separadamente nos dois dutos 38, 39.

[0037] Os tubos de distribuição 40, 41 distribuem o fluxo uniformemente através da largura desejada e continuam para os estranguladores primeiro ou do fundo e segundo ou do topo 42, 43. Os estranguladores 42, 43 podem ter uma largura constante, porém, como visto na figura 11, sua profundidade pode ser consideravelmente reduzida, quando comparado aos tubos de distribuição 40, 41. A razão para isto é prover resistência ao fluxo controlada em cada um dos canais do topo e do fundo, de modo a assegurar os fluxos desejados através dos canais do topo e do fundo. O estrangulador do topo 43 pode ter uma largura maior do que o estrangulador do fundo 42, de modo a prover um fluxo maior. Isto efetivamente mantém o feixe de cabo para o fundo do fluxo de extrusão combinado, como desejado.

[0038] Os estranguladores 42, 43 continuam para os dutos de combinação do fundo e do topo 44, 45. Estes dutos 44, 45 têm uma

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15/49 profundidade maior quando visto na figura 11 e sua largura conifica-se para dentro, como mostrado na figura 12, para uma largura correspondente à largura de um tecido corrediço.

[0039] A seguir, como melhor visto na figura 3, um bloco em formato de cunha intermediário 46 separa os estranguladores 42, 43 e dutos de combinação 44, 45. Uma pluralidade de tubos 48 são montados no bloco 46. Os tubos 48 são dimensionados para ajustar intimamente os cabos 50 para reforçar o corrimão, como abaixo detalhado, enquanto permitindo movimento de livre deslizamento dos cabos 50, como indicado pela seta 52 na figura 3.

[0040] Os tubos 48 terminam a jusante da zona de combinação 28b. Embora não mostrado, adjacente à extremidade dos tubos 48, pode haver uma “comb” estendendo-se através do duto. Para propósitos de teste com uma relativamente baixa taxa de produção, esta combinação pode ser provida para gerar suficiente contrapressão para levar o polímero a penetrar nos cabos 50. A taxas de produção mais altas, serão necessárias pressões mais altas na matriz e é previsto que estas serão suficientes para gerar a pressão interna requerida para assegurar boa penetração do polímero, de modo que a combinação pode ser omitida, como mostrado.

[0041] A jusante, na zona de combinação 28b, há um duto de seção retangular simples 56. Assim, como mostrado na figura 11, os cabos 50 quando eles deixam os tubos 48 são intercalados entre os fluxos do topo e do fundo do polímero e continuam o deslocamento junto com descida do duto 56.

[0042] Aprecia-se que este arranjo com o polímero trazido para cima contra os cabos dos dois lados pode ser vantajoso. Assegura-se que os cabos serão posicionados com segurança e consistência no produto acabado e que eles não serão deslocados por qualquer fluxo transversal do polímero. Este arranjo também possibilita outras formas

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16/49 do inibidor de esticamento ser usado. Por exemplo, uma tira de aço ou tira compreendendo cabos embutidos em um polímero podia ser usada. Quando qualquer tira (e uma tira de fibras de carbono 174 é mostrada na figura 8b) for usada, é importante que o polímero seja fornecido de ambos os lados, para assegurar formação acurada do corrimão.

[0043] É também possível para os cabos de aço serem formados em uma fita compósita, tendo uma construção de intercalação, em que os cabos de aço são embutidos entre as duas camadas de polímero e no outro lado existem duas camadas de tecido para completar a intercalação. Tal fita compósita pode ser formada utilizando um aparelho similar ao aparelho descrito aqui. Assim, os cabos de aço podem ser alimentados em uma matriz e o polímero pode ser fornecido acima e abaixo dos cabos. Separadamente, e, após embutir os cabos em um fluxo de polímero compósito, duas tiras de tecido requeridas são trazidas na matriz, através das fendas, sem contar com o tecido corrediço 62. Além do mais, tal arranjo podia ser incorporado como um estágio adicional do conjunto de matriz 22. Na verdade, a tira compósita seria formada continuamente, a montante da zona de combinação de cabo 28 e alimentada naquela zona. Uma vantagem desta técnica é que possibilitaria que um tipo diferente de poliuretana ou outro polímero esteja presente no “sanduíche” compósito e imediatamente em volta dos cabos. Tal construção é mostrada na figura 8c, em que as tiras adicionais ou camadas de tecido são identificadas a 190 e a camada de polímero adicional a 188.

[0044] Um problema conhecido na construção de corrimão é a gripagem dos cabos. Em certos acionamentos do corrimão, tal como acionamentos lineares, a porção do corpo do corrimão suportando os cabos é submetida às extremas cargas de constrição quando passa através dos pares de roletes de acionamento. Isto pode causar gripaPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 22/91

17/49 gem dos cabos e separação dos cabos do polímero circundante. Outros tipos de acionamentos comunicam diferentes cargas. Por embutir separadamente os cabos em uma tira compósita e pela seleção de um polímero de um tipo apropriado, pode-se adequar as características do corrimão. Tem sido observado que o uso de uma combinação de alta pressão na combinação com um adesivo semiflexível trabalha bem para penetrar os fios em cada cabo e proteger cada cabo para prevenir ou pelo menos reduzir a gripagem.

[0045] Com referência às figuras 1 e 11, uma bobina 60 para tecido corrediço é montada em um eixo (não mostrado). O eixo seria conectado a um mecanismo de acionamento para manter uma tensão desejada no tecido corrediço. O tecido corrediço 62 entra na zona de combinação a montante 28a por uma fenda de entrada 64. A fenda 64 possui um canto 64a que gira a banda de tecido através aproximadamente de 70° e um outro canto 64b, após o que a banda corrediça estende-se horizontalmente. Os cantos 64a, 64b podem ser revestidos com TEFLON® ou de outro modo configurados para reduzir fricção. Uma fricção excessiva tende a esticar o tecido corrediço, resultando em caracter pretensioso do mesmo. Isto pode tornar difícil para um corrimão resultante encurvar-se para trás, quando passar através de um mecanismo de acionamento. Após o canto 64, o tecido corrediço 62 é trazido para cima contra o fundo do extrudado compósito 58 e combinado com o mesmo.

[0046] O tecido corrediço 62 é tipicamente um núcleo flexível alongado de material de folha tendo geralmente uma largura constante. Um relativamente baixo coeficiente de fricção do tecido corrediço 62 possibilita o corrimão a deslizar sobre as guias. A largura do tecido corrediço 62 depende do tamanho do corrimão e pode ser 125 a 60mm de largura, por exemplo. Em alguns exemplos, o tecido corrediço 62 pode consistir de material urdido ou um material natural similar a

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18/49 algodão ou um material sintético tal como poliéster ou náilon. Todavia, deverá ser apreciado que o termo “tecido” como usado aqui contemple outros materiais em folha não tecidos que tenham propriedades apropriadas.

[0047] Tem sido determinado que os módulos de flexão de um produto extrudado com base em uma combinação de elastômeros termoplásticos e tecido urdido podem ser fortemente dependentes das propriedades do tecido. Isto é particularmente o caso em um corrimão em que o eixo de flexão neutro é definido por um alto membro de módulos (por exemplo, um feixe de cabo) de distância significativa do tecido. O tecido pode ser submetido à uma força de tração longitudinal em um processo de extrusão da cruzeta, que pode levar o tecido a retorcer e esticar. Este esticamento é uma função das propriedades do tecido, força aplicada e temperatura. Em uma matriz de extrusão de cruzeta, a temperatura da matriz e do polímero em fusão pode ser de um nível que enfraquecerá um tecido urdido sintético e isto pode resultar em significativo esticamento mesmo a cargas relativamente baixas. Uma vez o tecido seja esticado e resfriado, as propriedades são mudadas e presas no novo produto, o que pode trazer efeitos adversos nas propriedades do produto. O tecido que tem experimentado significativo processo de esticamento geralmente terá módulos mais altos e alongamento mais baixos a ruptura do que o tecido antes do processamento.

[0048] O tecido corrediço 62 pode ser pré-contraído. Se não for pré-contraído, constata-se que o mesmo pode dar desempenho limitado em tensão, especialmente quando o corrimão deve ser encurvado para trás em um mecanismo de acionamento; o tecido pré-contraído geralmente possibilita um esticamento maior do tecido em tensão. Précontração do tecido pode ser provida pela passagem do tecido 62 entre as placas aquecidas, imediatamente antes de entrar no conjunto de

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19/49 matriz 22. Além do mais, tem sido constatado que o pré-aquecimento promove a adesão do tecido ao material termoplástico.

[0049] Um exemplo de um processo e aparelho para prétratamento de camada corrediça é relatado na patente US 8.323.544, concedida em 04 de dezembro de 2012, e intitulado “Processo e Aparelho para Pré-Tratamento de uma Camada Corrediça para Corrimãos Compósitos Extrudados”, cujo teor na sua totalidade é incorporado aqui como referência.

[0050] Como mostrado na figura 4, o extrudado compósito 58 inicialmente estende-se através da largura toda do cursor 62. Na zona de combinação 30 (figura 11), as bordas do cursor 62 são dobradas para cima, de modo a estender para cima os lados do extrudado, que é mostrado como uma seção transversal retangular. O efeito disto é reduzir a largura da seção extrudada ou do fluxo de extrusão combinado 58 (figura 4) e sua profundidade aumenta correspondentemente, de modo a manter uma seção transversal constante.

[0051] A figura 13 mostra insertos de matriz I60, que são imagens de espelho um do outro e uma parte da zona de combinação de cursor 28. Os insertos de matriz 160 servem para virar para cima as bordas 6 (mostradas na figura 5) do tecido corrediço. Cada um do inserto I60 possui uma superfície de rampa 162, que é mostrada como plano ou horizontal em uma extremidade e progressivamente gira direto para uma posição vertical na outra extremidade do inserto,para efetuar o giro para cima da borda.

[0052] Como indicado esquematicamente na figura 11 em 164, é também possível inserir uma dobra amortecedores ou dobra adicional na seção de corrimão. Na verdade, uma dobra adicional de tecido é introduzida entre o extrudado compósito 58 e um fluxo secundário da entrada 70. Assim, como indicado na figura 11, uma fenda similar a fenda 64 pode ser provida entre a zona de combinação de cursor e a

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20/49 zona de saída. Será ainda apreciado que esta técnicas básica de prover dois fluxos do polímero ou poliuretana separadamente em um lado do tecido pode ser aplicada em vários modos. Por exemplo, uma dobra adicional não necessita necessariamente ser aplicada entre os dois fluxos, das primeira e segunda entradas. É possível, por exemplo, para parte do fluxo de uma daquelas entradas ser ramificada, efetuar uma intercalação de uma dobra adicional entre aquele fluxo ramificado e fluxo principal.

[0053] A entrada secundária 70, quanto a outra entradas pode ser conectada a um extrusor de parafuso convencional e, novamente, qualquer máquina de extrusão pode ser utilizada, opcionalmente em combinação com uma bomba de fusão. A entrada 70 continua através de um duto 72 para a zona de saída ou bloco 32. O duto 72 é conectado a um tubo de distribuição-padrão 74, conhecido como tubo de distribuição em formato de hangar coberto, que distribui o fluxo substancialmente de modo uniforme através da largura do extrudado compósito ou fluxo de extrusão 58. O tubo de distribuição 74, em seção, mostra dois canais estendendo-se para baixo em um de seu lado e uma relativamente estreita seção entre os dois canais, cuja seção aumenta em largura do topo para fundo.

[0054] A figura 9 mostra uma vista da extremidade da matriz no sentido a montante. Como mostrado, a zona de saída 32 possui um membro de matriz inferior 80 e um membro de matriz superior 81 preso junto por parafusos nos furos 82, na maneira conhecida. O tubo de distribuição em formato de hangar coberto 74 é indicado em contorno pontilhado.

[0055] O membro de matriz inferior 80 define um canal retangular em que o tecido corrediço 62 é recebido com o extrudado compósito. Para acomodar o material adicional da segunda entrada 70 e formar o perfil de corrimão requerido, o membro de matriz superior 71

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21/49 pode definir um perfil encurvado de pico duplo 86.

[0056] O perfil do duto para o extrudado compósito 58 (figura 4) a montante do tubo de distribuição 74 é indicado pela linha 88 (figuras 7 e 9). O formato desta linha 88 dependeria da forma do corrimão sendo extrudado. Neste exemplo, a entrada 70 e a maquina de extrusão associada com a mesma tinham uma capacidade relativamente pequena e, portanto, a seção transversal que podia ser carregada da entrada 70, isto é, da seção transversal entre a linha 88 e o perfil 86, foi restringida. [0057] Para corrimão de tamanhos menores, a linha 88 seria uma linha reta, de modo que o extrudado compósito 58, a montante no tubo de distribuição 74, seria um simples retângulo, como indicado na figura

7. Como mostrado na figura 9, para tamanhos maiores de corrimão, a linha 88 incluiria uma seção central trapezoidal; em outras palavras, o extrudado 58 seria levado a adotar o perfil de um retângulo com um trapézio sobreposto. Isto ocorre quando os lados do tecido corrediço 62 são dobrados para cima. Isto tem o efeito de reduzir a seção transversal eficaz a ser carregado da entrada 70. Como mostrado, o arranjo é tal que o material secundário proveniente da entrada 70 sempre estende-se para a borda da seção transversal. É pretendido que apenas o fluxo secundário seja colorido como desejado, quando este forma o exterior do corrimão e o fluxo primário pode ser claro ou incolor. Será apreciado que qualquer combinação de material colorido e claro pode ser usado para os dois fluxos. Por exemplo, em que uma dobra adicional I64 é provida, o primeiro fluxo podia ser colorido e o segundo fluxo claro, para possibilitar que um padrão na dobra adicional seja visível. A adição do fluxo secundário é indicado esquematicamente pelas setas 90 na figura 4.

[0058] A unidade de fornecimento de cabo 100 é a seguir descrita em relação às figuras 1 e 14. É provida uma pluralidade de bobinas de cabo 102 cada qual contendo um cabo de aço de multifios, que podem

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22/49 ser de um tipo apropriado para corrimãos. As bobinas de cabo 100 podem ser montadas em eixos (não mostrados) incluindo um meio para frenagem, que mantém uma tensão apropriada nos cabos. Opcionalmente, as bobinas de cabo 100 podem ser alojadas em um envoltório de temperatura e umidade controladas para prevenir a corrosão dos cabos antes da aplicação do adesivo. Os cabos 50 podem passar em torno de um rolete retornável 104 e então passa através de um aplicador de adesivo 106, embora o rolete retornável seja opcional.

[0059] Deverá ser apreciado que os corrimãos podem geralmente contrair-se por excessivo tempo, que é devido aos cordonéis individuais dos cabos de aço esfregarem-se e desgastarem-se. Os detritos, que podem ser primariamente aço, enchem os interstícios do cabo. A oxidação do ferro leva este material a crescer que força o cabo a expandir-se em seção transversal e decrescer em extensão. Por completamente impregnar o cabo com o adesivo, com sua excelente resistência à abrasão, pode prevenir ou pelo menos reduzir este efeito.

[0060] O aplicador de adesivo 106 compreende um vaso 92 para reter uma solução adesiva líquida. Este possui uma entrada e uma saída 94, cada qual tendo coxins fibrosos duros ou de esponja entre os quais os cabos 50 passam e que são saturados com solução de adesivo para promover a penetração do adesivo no interior dos cabos. Os coxins também servem para vedar o vaso 92. Para prover um revestimento de adesivo substancial, o aplicador 106 pode incluir tubos, no lado de saída, através do qual os cabos 50 passam, os tubos sendo dimensionados para prover a espessura desejada de adesivo. O aplicador de adesivo 106 pode também servir para aplicar a tensão aos cabos. Antes de introduzir o conjunto de matriz 22, os cabos passam sobre ventoinhas 96, que acionam para fora o solvente, para deixar o adesivo nos cabos. Os cabos 50 então passam através de um túnel de ar quente 108 conectado à uma ventoinha com um aquecedor 98 ou

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23/49 outra fonte de ar quente. Isto serve para preaquecer os cabos revestidos 50 a uma temperatura de cerca de 300°F ou tal outra temperatura que promova boa adesão do adesivo. Os painéis infravermelhos ou outros dispositivos de aquecimento podiam alternativamente ser providos. Para maior clareza, os cabos são mostrados a parte como eles passam em torno do rolete 104; todavia, os cabos podem ser substancialmente paralelos e uniformemente espaçados quando eles passam através do aplicador de adesivo 106 sobre ventoinhas 96 e através do túnel 108.

[0061] Agora, a secção extrudada do conjunto de matriz 22 é mostrada na figura 7 e compreende um extrudado intermediário 110. As condições de temperatura na matriz são tais que, ao deixar a matriz, o polímero está ainda em estado de fusão, isto é, está geralmente acima de uma temperatura de convergência. Abaixo da temperatura de convergência, o módulo de cisalhamento é maior do que o módulo de perda do material, enquanto acima da temperatura de convergência, o módulo de perda é maior do que o módulo de cisalhamento. O módulo de cisalhamento é o componente sensível ao elástico associado com a tendência do material lembrar suas dimensões de predeformação, enquanto o módulo de perda é o componente sensível a energia dissipativa e é associado com a deformação durante o fluxo (ver “TermoMoldagem de Poliuretanas Termoplásticas “, por Eckstein e outro, Engenharia Plástica, maio de I995,pag. 29). A temperatura é tal que o polímero é ainda líquido, porém tem uma alta viscosidade. O polímero é assim largamente estável em que manterá o perfil redondo de dois picos para algum período de tempo e não despencará rapidamente para um perfil achatado. Ao mesmo tempo, tem a característica de um líquido, em que, como detalhado abaixo, pode ser conformado e moldado para alterar o perfil da seção transversal enquanto tendo uma tendência para retornar para seu formato premoldado. Mais particuPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 29/91

24/49 larmente, aspectos angulares relativamente acentuados podem ser formados sem dificuldade.

[0062] Existem pelo menos duas características de um corrimão que possibilita tal técnica de extrusão a ser adotada. Primeiramente, o corrimão inclui o cursor 62. Durante a passagem ao longo do mandril 112, o cursor 62 efetivamente atua como uma correia transportadora para suportar TPU ainda em fusão. Neste estágio, a TPU é extremamente pegajosa, de modo que se a mesma entrar em contacto com qualquer superfície sólida, ela tende a grudar na mesma; em outras palavras, não pode ser permitida entrar em contacto direto com o mandril 112. Na verdade, se qualquer rolete conformador ou similar tiver contacto com TPU, então esta deve ser resfriada, de modo que a TPU, pelo menos localmente, é “revestida” para prevenir pegajosidade. [0063] Uma segunda característica é que o corrimão possui um formato externo redondo, simples. Este formato pode ser prontamente formado no mandril. Em contraste, uma superfície externa com um formato complexo com porções projetantes, recessos e cantos acentuados não podiam ser formados por tal técnica, porém preferivelmente necessitaria que seja formada por uma matriz apropriadamente conformada.

[0064] Para conformar o extrudado intermediário 110 em perfil final do corrimão 126, um mandril primário alongado 112 é provido. O mandril 112 compreende inúmeras seções. Como a figura 10 mostra, o mandril possui uma base 114 e uma seção superior 116 definindo uma superfície de suporte. O perfil da seção superior 116 muda progressiva e suavemente, para formar o perfil de mandril. Estendendo-se longitudinalmente da seção superior 116 está um furo 118 no qual fendas se abrem 120. Um orifício transversal 122 abre-se para o furo 118. O orifício 122 é conectado à uma fonte de vácuo. Isto mantém um vácuo dentro do furo 118 na faixa de 8 a 12 polegadas de mercúrio. O propóPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 30/91

25/49 sito do vácuo é para assegurar que o tecido corrediço 62 e portanto a seção extrudada sempre siga intimamente o mandril 112. O nível vácuo é determinado por aquele necessário para assegurar “ boa precisão” seguidora do perfil de mandril 112, enquanto que ao mesmo tempo não sendo tão alto de modo a criar um arrasto excessivo. Se um alto grau de vácuo for usado, então uma tensão mais alta tem de ser aplicada para tracionar o corrimão ao longo do mandril e isto pode esticar o tecido corrediço 62.

[0065] As figuras 5 e 6 mostram a progressão do perfil. Como mostrado na figura 5, as bordas do perfil extrudado são primeiro pendentes para baixo, de modo a ter o efeito de redução de picos geminados do perfil original na figura 7. Note-se que as bordas do cursor, indicadas em 63 na figura 5 são elevadas contra as porções laterais do mandril 112. Na figura 5, o perfil de extrudado intermediário modificado é indicado em 110a. Estas bordas laterais 63 são continuamente suportadas ao longo do mandril 112. Os lados do perfil 110a são progressivamente pendidos para baixo, para formar a parte das extremidades redondas do perfil de formato de C do corrimão, até elas tornarem verticais. Elas então continuam a girar para dentro e para cima, para formar o perfil em formato de C no corrimão, como mostrado na figura 6. A extensão exata do mandril 112 dependerá da taxa de produção pretendida.

[0066] O mandril 112 pode ser aquecido ou resfriado a fim de manter o extrudado na temperatura de formação ideal. Isto pode ser feito uma vez que o núcleo de tecido, que permanece sólido ao longo do processo, forma a superfície de contacto e o material em fusão é intocado e, portanto, não pode grudar no material. Dependendo das velocidades de produção na qual o extrudado desloca através do mandril 223, o resfriamento pode na verdade ser necessário para manter o mandril a uma temperatura de ferramenta apropriada, por exemPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 31/91

26/49 pio, 50°C.

[0067] Na extremidade do mandril 112, o perfil de corrimão acabado 126 é formado, esse perfil de corrimão sendo mostrado na figura 6 e 8a. Como notado, o material é mantido em um estado em fusão ao longo do mandril. Como é conhecido, os elastômeros termoplásticos e especificamente poliuretana termoplástica não têm pontos de fusão definidos. Ainda, o material tem um módulo de cisalhamento que é o componente sensível a elasticidade associado com a tendência do material comportar elasticamente e lembrar suas dimensões de predeformação e também um módulo de perda que é componente sensível a energia dissipativa e que é associado com o fluxo durante a deformação. A razão entre estes dois fatores ou módulos, algumas vezes expressa como tan δ (delta), é indicativa do estado do material. Quando tan δ é muito menos que 1, então o material comporta-se como um sólido e quando tan δ é maior do que 1, o material comporta-se como um fluido viscoso. Estas duas mudanças de “moduli” progressivamente cobrem uma temperatura significativa: por exemplo, uma poliuretana com um peso molecular de 152.000 mostra uma redução progressiva no valor de ambos “moduli” sobre uma faixa de cerca de 150°C a sobre 200°C, com o módulo de cisalhamento decrescendo mais rapidamente do que o módulos de perda. Consequentemente, em uma temperatura de cerca de I65°C, o valor tan δ excedia 1, indicando que a propriedades viscosas eram então dominantes. Em geral o material deverá ter tan δ excedendo 1 ao longo de toda a extensão do mandril. Para algumas aplicações, pode ser aceitável obter o material ligeiramente abaixo do ponto para pelo menos parte da extensão do material. Também, devido a perda de calor do exterior, a temperatura do exterior do corrimão será menos que a temperatura no interior e é a temperatura interna em torno da fenda em formato de T que é crítica como aquela é quando relativamente complexas mudanças no perfil ocorrePetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 32/91

27/49 rem. As camadas externas são meramente submetidas a encurvamento relativamente suave. Portanto, isto é aceitável se o exterior começa a revestir-se ligeiramente, isto é, começa a solidificar-se. Todavia, no final do mandril 112, o polímero não está ainda solidificado apropriadamente. O perfil de pico geminado original do extrudado intermediário na figura 7 é selecionado, de modo que, na outra extremidade do mandril 112, o perfil final desejado é obtido.

[0068] Consequentemente, para resfriar e solidificar o polímero, este é agora passado para uma unidade de resfriamento 130 incluindo uma calha de resfriamento 132 (figura 2a). Como indicado na figura 1, o tanque 132 inclui um mandril secundário 134. Este mandril secundário tem um perfil do corrimão acabado 126. Pelo menos a primeira parte deste mandril é fendida e possui um furo, como para o mandril 112 e é também conectada à fonte de vácuo. Nesse exemplo, o tanque de resfriamento 132 é de 12 pés de comprimento e o mandril 134 possui uma extensão correspondente; a extensão exata dependerá da taxa de produção. Os primeiros 3 pés do mandril 134 no tanque 132 são fendidos e conectados à fonte de vácuo. A razão para isto é assegurar que o corrimão siga intimamente o mandril 134, até ter sido resfriado suficientemente, de modo a ser inteiramente estável e pelo menos parcialmente solidificado, de modo a reter seu formato.

[0069] Como mostrado, o tanque 134 é provido com uma barra de spray 136 tendo uma entrada 138 e uma pluralidade de tubeiras de aspersão 140. Em alguns exemplos, com referência ás figuras 2a e 2b, na entrada para o tanque 134 uma tubeira em formato de fenda 142 pode ser provida com faca ou cortina de água. Isto pode possibilitar o revestimento imediato e uniforme do extrudado, no caso do extrudado não ser revestido neste ponto. Se não estiver ainda revestido e for submetido a um spray, as gotículas individuais tendem a marcar a superfície. Pela aplicação de uma cortina ou faca de água uniforme, este

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28/49 problema é evitado e um revestimento geralmente de material sólido é formado. Uma vez este revestimento seja formado, o corrimão pode ser prontamente resfriado com um spray aleatório sem afetar a aparência externa. A tubeira 142 pode direcionar uma cortina de água para dentro a um ângulo pequeno para o corrimão, de modo a não marcar o mesmo. Uma câmara de fornecimento 144 e um elemento geralmente circular tem uma entrada água, para a cortina.

[0070] Ao invés de uma faca de água, uma fonte de água tal como uma tubeira simples (não mostrada) pode ser usada para umidificar com água de resfriamento o primeiro rolete a montante 148. Uma pluralidade de roletes 148 pode ser implementada para resfriar e efetuar o revestimento do exterior do extrudado e a remoção das linhas de matriz. Os roletes 148 são acionados pelo extrudado. Água aplicada ao extrudado pelo primeiro rolete a montante 148 pode ser coletada na superfície do extrudado entre o primeiro rolete a montante 148 e o segundo rolete a jusante 148. O segundo rolete a jusante 148 pode também ser usado para conformar a superfície externa do corrimão.

[0071] Em uso, água é aspergida através das tubeiras de aspersão 140 para resfriar o corrimão 126. O tanque 132 inclui um dreno para a água, que é descarregada ou passada através de uma unidade de resfriamento para retornar de volta para a entrada 138. Água das tubeiras de aspersão 140 pode resfriar o corrimão 126, de modo a solidificar o polímero. Tem sido constatado que isto melhora a resistência do rebordo do corrimão 126. Embora as razões para isto não estejam inteiramente entendidas, uma possível explicação é dada abaixo.

[0072] Quando o corrimão 126 é resfriado, o exterior solidificará primeiramente, e, como é conhecido, durante a solidificação, o material contrairá ou tornará mais denso. Assim, inicialmente, haverá uma camada externa que é solidificada e o interior ainda se encontrando em estado de fusão. Nota-se que, em alguns exemplos, o mandril 134

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29/49 em si não necessita ser resfriado. Quando o interior do mandril 126 resfriar e solidificar-se, este tentará por sua vez contrair-se ou tornarse mais denso. Acredita-se que isso tenha o efeito de levar à pretensão o corrimão, de modo que os rebordos indicados em 129, nas figuras 8a, 8b e 8c são impelidos um na direção do outro. Acredita-se ainda que o perfil do corrimão é mantido pelo tecido corrediço 62. Em qualquer caso, por uma dada dureza do material, tem sido constatado que resistência do rebordo melhorada pode ser obtida.

[0073] Também tem sido constatado que a quantidade de calor removido do extrudado pode ser importante, bem como a regulação de tempo de remoção deste calor. Tem sido constatado que para pretensão, o calor pode ser removido predominantemente do exterior do corrimão e que esta remoção de calor deverá ocorrer antes do calor restante ser removido do corrimão. Suficiente calor pode ser removido, para solidificar uma substancial camada em torno do exterior do corrimão, de modo que subsequente resfriamento e, portanto contração causa pré-tensão. Contanto que esta quantidade de calor seja removida do exterior primeiro, as camadas externas do corrimão podem ser suficientemente resfriadas e solidificadas que, quando a parte interna do corrimão solidifica-se, ocorre pré-tensão. Aqui, o arranjo com aspersão de água removerá o calor quase exclusivamente do exterior; pode haver alguma menor quantidade de calor removida do interior, porém isto é puramente incidental. No exemplo ilustrado, nenhuma tentativa é feita para remover o calor através do mandril 134 (figura 2a), porém por outro lado, nenhuma etapa é tomada para especificamente isolar o mandril 134 para prevenir tal perda de calor. Todavia, como mencionado acima, o resfriamento pode ser necessário para manter as temperaturas das ferramenta apropriadas enquanto operando a toda velocidade.

[0074] Comumente, é requerido que o corrimão tenha uma resisPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 35/91

30/49 tência de rebordo e de acordo com os testes-padrão, em excesso de 10 kg, e isto desloca os rebordos distante por uma quantidade prescrita. Aqui, tem sido constatado que, se o corrimão for deixado resfriar naturalmente e igualmente, de ambos, do interior e do exterior, os rebordos podem ser também fracos para satisfazer este teste; por outro lado, com a pré-tensão efetuada por esta técnica de resfriamento, uma resistência do rebordo maior do que 10 kg e na faixa de 10 - 20 kg pode ser conseguida, que é comparável aos corrimãos convencionais. [0075] A força de abertura de rebordo do corrimão extrudado pelo processo e aparelho relatados aqui pode ser tipicamente 15kg e pode ser menos que 10kg para uma deflexão de 7mm quando medido com mordente de 30 mm, para poliuretana de termoplástico de uma dureza de 85 Shore ‘A’. Isto é comparado a aproximadamente 6kg para uma amostra sem pré-tensão homogênea, fabricada pela moldagem por compressão com aquecimento e resfriamento uniformes.

[0076] Ao deixar o tanque 132, o corrimão 126 passa através de uma unidade de acionamento 150. A unidade de acionamento I50 inclui conjuntos de acionamento superior e inferior 151 e 152, cada qual incluindo uma banda montada nos roletes, cujas bandas engatam o corrimão 126. O conjunto de acionamento inferior 152 pode ser configurado para engatar o cursor no interior do corrimão. Tais unidades são convencionais para moldagem por extrusão. Aqui, a unidade de acionamento tem um motor de CC com realimentação de tacômetro, de modo a dar um controle acurado sobre a velocidade do corrimão. Em alguns exemplos, isto pode dar o controle de velocidade acurado para dentro de 0,1%.

[0077] Como é conhecido na técnica de extrusão, se a velocidade de extrusão for controlada cuidadosamente e as taxas de fluxo através das duas entradas 34, 70 são também controladas cuidadosamente, então o perfil no corrimão extrudado 126 e seu peso por unidade pode

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31/49 ser constante dentro das tolerâncias desejadas. Com bom controle, uma tolerância de peso melhor do que 1 % por extensão unitária pode ser conseguida. As máquinas de extrusão são operadas com uma velocidade de parafuso constante para prover a taxa de fluxo constante necessária, que será conseguida se outros fatores, por exemplo, temperatura, pressão, etc. forem constantes. O uso de bombas de fusão pode ainda melhorar o controle e a redução da sobretensão.

[0078] Como indicado em 155, uma bobina é provida para tomar o corrimão acabado 126. Para formar um laço de corrimão, uma extensão selecionada de corrimão pode ser unida, por exemplo, como relatado na Patente dos Estados Unidos da requerente número 6.086.806, intitulada “ Processos de Unir Artigos Termoplásticos”, cujos conteúdos na sua totalidade são incorporados aqui como referência.

[0079] A figura 8A mostra o perfil acabado final de um corrimão 126, com os cabos 50 e tecido corrediço 62. O elastômero termoplástico é formado como duas camadas, uma camada interna 128 sendo o termoplástico fornecido através da primeira entrada 34 e uma camada externa 127 sendo o termoplástico fornecido através da segunda entrada 70. Os cabos 50 podem ser dispostos na camada interna 128 em uma disposição coplanar, os cabos 50 definindo o eixo de flexão neutro para a construção 126.

[0080] A seguir, com relação aos materiais exemplares, o tecido corrediço 62 pode ser de poliéster fiado urdido plano com um peso de 678 g/m² (20 onças por jarda elevada ao quadrado).

[0081] Os cabos podem ser selecionados para ter uma construção relativamente aberta para permitir o adesivo a penetrar no fio. Por exemplo, cabos de aço apropriados podem cada qual compreender um núcleo de três fios de 0,20+/-0,01 mm e 6 fios externos de 0,36+/0,01 mm. Cordonel de aço de alta tensão, niquelado de bronze com apropriadas especificações podem ser obtidos do Bekaert SA,de KorPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 37/91

32/49 trijk.Belgium.

[0082] O adesivo usado pode ser um adesivo a base de solvente, embora qualquer adesivo apropriado, por exemplo, um adesivo em fusão a quente reativo podiam ser usados. O adesivo aplicado aos cabos pode ser, por exemplo, porém não limitado a THIXON® 405 fornecido por Morton Automotive Adhesives, uma divisão de Morton international Inc.

[0083] Quanto ao elastômero termoplástico, ambas as camadas 127 e 128 podem ser de Lubrizol ESTANE® 58206 tendo uma dureza Shore ‘A’ 85. Para certas aplicações, pode ser desejável formar o exterior do corrimão com uma termoplástica mais dura e para este propósito, Lubrizol ESTANE® 58277 com uma dureza Shore ‘D’ 45 pode ser usado; a camada interna 126 podia então ser um material mais mole, tal como Lubrizol ESTANE® 5866I com uma dureza Shore ‘A’72. Para aplicações externas, em que o corrimão pode ser exposto para chuva e similar, um termoplástico a prova d’ água do tipo de poliéter pode ser usado para a camada externa 127, tal como Lubrizol” ESTANE® 58300, que tinha uma dureza Shore ‘A’85. Lubrizol ESTANE® 58226 pode também ser apropriado para algumas aplicações. Outros materiais termoplásticos são possíveis.

[0084] As figuras 8b e 8c mostram variantes da seção de corrimão. Na figura 8b, segunda seção de corrimão 170 inclui o cursor 62 e camadas interna e externa 171 e 172 do termoplástico. Aqui, os cabos individuais 50 são substituídos por uma tira de fibra de carbono 174.

[0085] Em uma terceira variante do corrimão indicado em 180 na figura 8c, o cursor 62 está novamente presente como antes. O corrimão 180 possui uma camada interna 181 e uma camada externa 182. Aqui, o inibidor de esticamento é provido por uma matriz 184, que compreende cabos 186 embutidos em uma camada de elastômero termoplástico 188. Em um lado do elastômero 188 existem dobras de

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33/49 tecido 190 para formar uma construção de “sanduíche”. Como discutido acima, esta construção de “sanduíche” pode ser formada em uma parte da entrada do conjunto de matriz, como uma parte integral do conjunto de matriz, como uma parte integral do processo de formação do corrimão todo.

[0086] Os perfis de corrimão modificado 126a, 126b são mostrados nas figuras 8d e 8e. Em comparação ao corrimão 126, os corrimãos 126a, 126a podem exibir menos cambagem de cabo sob severas condições de flexão, reduzida deformação e tensões de curvatura e vida útil falha pela fadiga aumentada sob condições de carga cíclica, como descrito no Pedido de Patente Provisional dos Estados Unidos da requerente n° 60/971.163, depositado em 10 de setembro de 2007 e intitulado “Corrimão Modificado”,e, correspondente Pedido de PCT depositado em 10 de setembro de 2008, a totalidade dos teores de ambos sendo incorporada aqui como referência.

[0087] O perfil da curva 86 pode ser selecionado de modo que, após o deslocamento ao longo do mandril 112, o perfil desejado é obtido. Será apreciado que este perfil nem sempre será acurado. Para permitir isto, um ou mais roletes de centragem ou dimensionamento podem ser providos, como indicado em 147 e 148 na figura 2a. Assim, pelo menos um conjunto de roletes 147 pode ser provido para assegurar que a largura toda está dentro de certas tolerâncias. Pelo menos um rolete 148 pode ser provido para assegurar que a espessura do topo está dentro de uma tolerância desejada. O contacto do corrimão com os roletes é aceitável neste ponto, uma vez que esteja suficientemente resfriado para ter um revestimento externo e os roletes não tenderão a grudar no material do corrimão.

[0088] Em alguns exemplos, os roletes podem ser essencialmente cilíndricos. Todavia, pelo menos o rolete de topo 148 pode ter um perfil correspondente ao perfil desejado para o topo do corrimão, isto é, dePetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 39/91

34/49 finiria a superfície do topo abaulado do corrimão. A variação em diâmetro de um rolete não deverá ser tão extrema, uma vez que isto causaria patinagem entre as porções do rolete e corrimão.

[0089] Para reduzir a fricção, vários componentes podem ser revestidos com TEFLON® ou de outro modo tratados, para dar um baixo coeficiente de fricção. Assim, os cantos 64a, 64b (figura 11) podem ser revestidos com TEFLON®. Similarmente, o mandril 112 e pelo menos a primeira parte do mandril secundário 134 podem ser revestidos com TEFLON®. Devido ao vácuo, pode haver uma forte pressão pressurizando o tecido corrediço 62 contra os mandris, que podem gerar um significativo efeito friccional.

[0090] Embora os ensinamentos aqui tenham sido descritos primariamente em relação a um corrimão para uma escada rolante ou similar, deve ser apreciado que é aplicável à uma variedade de artigos alongados de seção transversal constante. Mais particularmente, é aplicável a tais artigos, que tenham um corpo principal formado de um elastômero de termoplástico com meio de reforço ou inibidor de esticamento que corre através do mesmo e com alguma camada de folha adicional de tecido ou similar ligada a um lado. Tal construção é frequentemente encontrada nas correias transportadoras. Tipicamente, as correias transportadora serão geralmente de secção transversal retangular, com propriedades aproximadamente uniformes através da largura da correia transportadora.

[0091] Consequenemente, não é usualmente necessário moldar uma correia transportadora em qualquer perfil complexo, como para um corrimão. Portanto, o processo de moldagem no mandril 112 pode ser omitido. O processo descrito aqui então possibilita que uma correia transportadora seja moldada em que os cabos de reforço ou similar são precisamente posicionados, em um eixo de flexão neutro comum a uma profundidade desejável dentro do corpo principal da correia

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35/49 transportadora e a correia pode ter uma camada de tecido ligada em um lado. Novamente, tal correia transportadora pode ser unidas, como no pedido copendente acima mencionado.

[0092] O material polimérico usado podia ser qualquer elastômero termoplástico apropriado. Experiências e testes tem mostrado que uma poliuretana termoplástica (TPU) de dureza Shore ‘A’ 85 é apropriada para fabricação de corrimão. Quando este material é usado para formar a massa do corrimão, sua adesão ao tecido corrediço é aceitável sem a necessidade de adesivos ou colas. Se o material corrediço for tecido ou de poliéster fiado urdido, a adesão a TPU no produto final é tipicamente 60 libras por polegada de largura (p.i.w) em um teste de descascar de 90°. Por exemplo, um tecido de poliéster foi extrudado através da matriz com a temperatura da matriz ajustada em 200°C, a adesão foi medida a 20 a 30 libras por polegada de largura, ao passo que com a matriz a 215°C, a adesão foi medida a 55 a 60 libras por polegada de largura.

[0093] Para estes testes, um poliéster de peso leve com uma trama de monofilamento foi usada. Geralmente, os materiais de monofilamento levantam maiores problemas na provisão de uma boa adesão. Os testes-padrão foram feitos, moldando tecido sobre a TPU em uma prensa aquecida. A TPU foi pré-seca a 110°C. A temperaturas de prensa de 215°, a TPU impregnou-se completamente no tecido, porém a despeito disso, a resistência ao descascamento era apenas de 20 libras por polegada de largura. Por outro lado, o pré-aquecimento do tecido para 200°C e da TPU para 215°C e subsequente laminação deram amostras com adesões de acima de 65 libras por polegada de largura.

[0094] Também, note-se, como na figura 11, uma dobra adicional de tecido 164 pode ser adicionada para flexibilidade do desenho do produto quando esta pode ser adicionada em qualquer local na espesPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 41/91

36/49 sura do corrimão onde o fluxo na matriz é dividido, tal como é feito com o reforço.

[0095] Deverá ser apreciado que esta especificação pode prover uma técnica de extrusão que possibilite a cor de um corrimão ou outro artigo ser rapidamente mudada pela mudança da cor do fluxo secundário ou pela mudança de uma camada de folha externa, onde esta é provida.

[0096] Deverá, também, ser apreciado que esta especificação pode prover um processo de extrusão que seja separado em inúmeras etapas, cada qual sendo inerentemente simples, de modo que não seja necessário tentar efetuar numerosas operações de extrusão complexas simultaneamente. O perfil extrudado real pode ser relativamente simples e a técnica é tal que todos os elementos podem ser acuradamente localizados em posição correta no perfil de extrusão. O tecido corrediço de um corrimão pode ser usado como uma correia transportadora para suportar o extrudado durante a moldagem do formato de corrimão final. A forma final do formato de corrimão pode ser formada pela mudança progressiva do que se torna o corrimão interno e sem contactar necessariamente o perfil externo, que possibilita o exterior a se resfriar e solidificar-se para um acabamento de alto brilho. O exterior pode ser resfriado pela aspersão com um fluído, por exemplo, água, de modo a sujeitar a pré-tensão os rebordos, para prover resistência de rebordo adequada. Além do mais o resfriamento dos componentes da matriz de extrusão relativos ao tecido corrediço pode ser realizado, o que limita o esticamento do tecido e possibilita um produto de corrimão flexível.

[0097] Os ensinamentos desta especificação podem possibilitar um corrimão a ser produzido continua e simplesmente, sem necessitar de manual extenso de procedimentos de montagem requerido para corrimãos convencionais. Com a poliuretana usada como polímero, um

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37/49 tipo pode ser selecionado que provê ambos, um acabamento de alto brilho e resistência nos cortes e abrasão, de modo a manter um acabamento de alto brilho.

[0098] A estrutura do corrimão pode ser simples, diferente dos corrimãos convencionais, e não requerem elaborar combinações de dobras para dar características de resistência e durabilidade requeridas. Ainda, o uso do resfriamento externo efetua a pré-tensão os rebordos, de modo que mesmo com uma relativamente suave grau de poliuretano, uma resistência de rebordo adequada pode ser obtida.

[0099] Tem, também sido constatado que pela combinação do tecido corrediço e poliuretana juntos a temperaturas elevadas, excelentes características de ligação podem ser conseguidas proporcionando uma resistência ao descascamento maior do que as técnicas de ligação convencionais.

[00100] O corrimão pode ser produzido em pedaços indefinidos. Para formar um circuito completo de corrimão, cada pedaço pode ser unido junto, por exemplo, como relatado na Patente Norte Americana da requerente n° 6.086.806. Esta técnica de junção pode prover uma união que não é detectável por um usuário comum e que pode manter acabamento e aparência de alto brilho contínuo.

[00101] A provisão de dois fluxos separados do conjunto de matriz possibilita diferentes polímeros a serem providos. É apenas necessário para o fluxo secundário, que forma a camada externa, ter a aparência desejada e características de cor. O fluxo principal pode compreender qualquer material apropriado e não necessita ser colorido. Pode-se incluir um material reciclado, que pode chegar a uma variedade de diferentes cores. Para uso de outdoor, é possível prover a camada externa com uma poliuretana resistente ao tempo, embora isto não seja requerido para o fluxo principal através da primeira entrada.

[00102] Um outro aspecto desta especificação é a realização que,

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38/49 quando fabricar um corrimão, as tolerâncias na fenda em formato de T com um cursor pode ser muito mais alta do que as tolerâncias no perfil externo. Comumente, a fenda em formato de T tem tolerâncias de 0,5 mm, enquanto que possa haver tolerâncias de 1 mm no perfil externo. Será apreciado que a fenda em formato de T tem que seguir as guias correspondentemente conformadas, e, portanto as Tolerâncias podem ser críticas. Por outro lado, o perfil externo, no máximo, contacta as rodas de acionamento, em que as tolerâncias grandes podem ser facilmente acomodadas. Também, nos finais da corrida do topo utilizável de um corrimão, o corrimão emergirá de uma abertura e então passará através de uma outra abertura que o toma sob a escadas rolante. Estas aberturas são dimensionadas para prevenir os dedos dos usuários, etc. de serem aprisionados, porém novamente, as tolerâncias no perfil externo para este propósito são relativamente generosas. Portanto, a utilização de usinagem difícil para dimensionar a superfície interna pode ser suficiente.

[00103] A referência será, a seguir, feita às figuras 15 a 18, que mostram detalhes de um outro exemplo de um conjunto de matriz sendo geralmente indicado pela referência 200. O conjunto de matriz 200 tem uma entrada para um inibidor de esticamento ou de reforço, tal como cabos de aço ou tira de aço, indicados em 202 e providos atrás do conjunto de matriz no mandril de cabo 300, detalhado abaixo. Na frente do conjunto de matriz 200, há uma abertura externa 204 para o extrudado. Como com o primeiro exemplo acima descrito, os cabos de aço 50 podem ser fornecidos da unidade de fornecimento de cabo 100, que pode ser alojada em um invólucro de temperatura e unidade controladas.

[00104] Uma primeira entrada 210 é provida para um polímero primário e uma segunda entrada 212 é provida para um polímero secundário. Como abaixo detalhado, o conjunto de matriz 200 compreende

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39/49 inúmeros elementos separados que são presos juntos em uma maneira conhecida. Estes elementos podem ser aparafusados juntos ou de outro modo presos entre si, com vedações apropriadas, para prevenir o vazamento do polímero em fusão. As figuras 16a a 16f detalham os componentes individuais do conjunto de matriz 200, mostrando como eles são compostos para formar o conjunto de matriz completo; adicionalmente, o mandril de cabo 300 é mostrado em detalhes nas figuras 17a a 17e e uma unidade de combinação 400 é mostrada nas figuras 18a a 18d.

[00105] Com referência primeiro à figura 16a, é mostrada uma primeira placa deslizadora 220. A primeira placa deslizadora 220 é formada com um primeiro deslizador de entrada 222 que, na maneira conhecida, seria conectado pela entrada 210 a uma fonte de termoplástico ou polímero em fusão; como antes, o termoplástico ou polímero, comumente, será fornecido de um extrusor de parafuso ou similar. Como mostrado, uma primeira placa deslizadora 220 é geralmente cilíndrica e possui um furo cilíndrico 224 para receber o mandril de cabo 300. Como mostrado na figura 16a, o mandril de cabo 300 possui uma porção de plugue cilíndrica 302 que combina com o furo cilíndrico 224 e também inclui um flange circular 304 para aparafusar o mandril de cabo 330 na primeira placa deslizadora 220.

[00106] Como mostrado na figura 16a, o primeiro deslizador de entrada 222 possui um furo que se abre para um canal semicircular 226 em uma face dianteira 228 da primeira placa deslizadora 220. Como indicado pelas setas, o canal 226 é pretendido dirigir o fluxo do polímero em fusão na direção das setas.

[00107] Com referência à figura 16b, uma outra primeira placa deslizadora 240 possui uma face traseira (não mostrada) correspondente à face 228 da primeira placa deslizadora 220 e também provida com um canal semicircular para formar um canal deslizador, cujas faces

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40/49 são montadas e seladas uma em relação a outra. A outra primeira placa deslizadora 240 inclui aberturas 242 que se estendem daquela face traseira para uma face dianteira 244. A face dianteira 244 é provida com recessos 246 que formam canais ou tubos de distribuição que direcionam o fluxo de polímero para o centro da face 244 e assim em torno dos cabos de reforço ou de inibidor de esticamento, novamente indicado em 50.

[00108] Voltando-se para a figura 16c, uma placa combinada 250 é montada na face dianteira 244 da outra primeira placa deslizadora 240. A placa combinada 250 possui uma fenda retangular alongada 252, em que é montada uma unidade de combinação 400. A fenda 252 terá um perfil correspondente aquele para a unidade de combinação 400 como mostrado. O propósito da unidade de comb 400 é manter os fios de aço ou de cabos 50 em alinhamento e prover fendas de reduzida seção transversal de fluxo para criar uma contrapressão desejada no fluxo de polímero, de modo que o polímero é levado a penetrar nos cordonéis individuais dos fios de cabos 50.

[00109] A unidade de comb 400 é também configurada para possibilitar a porção de feixe de reforço coplanar. Isto é conseguido pelo controle e limitação dos fluxos transversais, que tendem a torcer um feixe de cabos. Mais particularmente, a unidade de comb 400 inclui um canal de saída divergente 402 que previne fluxos transversais.

[00110] Entre outra primeira placa deslizadora 240 e placas comb 250, é formada uma primeira câmara ou zona de combinação, na qual os cabos 50 são combinados com o primeiro fluxo de polímero, de modo a ser embutido aí.

[00111] Detalhes de um arranjo de deslizador de entrada para um segundo fluxo de polímero são mostrados nas figuras 16d e 16e. Um segundo deslizador de entrada 260 provê um fluxo de um segundo polímero a partir da entrada 212 para um deslizador definido entre um

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41/49 par de segundas placas deslizadoras 262 e 264. Como mostrado na figura 16d, a segunda placa deslizadora 262 possui uma porção de recesso 266 em uma face dianteira 268 definindo uma área de fluxo ou tubo de distribuição que diverge para prover um fluxo uniforme através da largura de uma seção de extrudado compreendendo o polímero primário e fios ou cabos de reforço 50. O segundo deslizador de entrada 260 é completado pela segunda placa deslizadora 264, que é uma placa plana. O segundo deslizador de entrada 260, quanto ao primeiro polímero seria conectado à uma fonte apropriada de um polímero secundário, por exemplo, uma máquina de extrusão de parafuso ou similar.

[00112] O recesso do segundo deslizador de entrada ou o tubo de distribuição 266 abre-se para uma segunda zona ou câmara de combinação 270, isto é também definida por um elemento do fundo 272. O elemento de fundo 272 compreende primeira e segunda partes 274 e 276; como ou uma destas partes 274, 276 define parte da câmara 270, duas partes 274, 276 são providas, para facilitar a limpeza.

[00113] Como mostrado, a segunda parte 276 é rebaixada em 278 como a formar uma fenda na qual um núcleo do tecido corrediço indicado por 28 pode ser recolhido.

[00114] Com referência às figuras 1e e 16f, o extrudado então passa para uma zona de saída 282 que inclui primeiro e segundo blocos de matriz do fundo 284 e 286. Estes blocos de matriz 284, 286 definem um canal 288, no qual é montado um bloco de suporte de extrudado 290. Este bloco 290 é provido com aberturas 292 para fluxo de refrigerante. O refrigerante pode ser água ou óleo. Adicionalmente, o bloco de suporte de extrudado 290 pode ser montado de modo a ser espaçado dos blocos de matriz de fundo 284, 286 para reduzir a transferência de calor para o bloco de suporte de extrudado 290 a partir dos blocos de matriz do fundo 284, 286. Os revestimentos de cerâmica

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42/49 podem também ser usados.

[00115] Em alguns exemplos, o bloco de resfriamento 290 pode ser formado de aço. Em outros exemplos, o bloco de resfriamento 290 pode ser formado de um plástico de alta temperatura, por exemplo, porém não limitado a, CELAZOLE® ou TORLON®. Plásticos de alta temperatura tipicamente têm uma relativamente baixa capacidade térmica e coeficiente de transferência de calor, resultando em menos calor transferido para o tecido corrediço na matriz. Todavia, o aço pode ser o material preferido para o bloco de resfriamento 290 nos aspectos do custo mais baixo, da fabricação e das propriedades de desgaste.

[00116] Para auxiliar na guia do cursor que suporta o extrudado, a superfície do topo do bloco de suporte de extrudado 290 pode ser provida com duas fendas ou guias rasas retangulares 294. Como mostrado na figura 16e, as bordas laterais do bloco 290 são inclinadas para dentro, para levar progressivamente as bordas laterais do tecido corrediço 280 para dobramento para cima e enrolar em torno das bordas do termoplástico em fusão.

[00117] A figura 16d mostra o local da matriz em que o fluxo de polímero secundário e o tecido são adicionados. O polímero secundário é espalhado sobre o polímero primário e o reforço em um tubo de distribuição. O tecido 280 entra na matriz a partir do fundo e é trazido para cima sob os polímeros combinados e feixe de reforço. O tecido é fornecido à matriz a uma temperatura mais baixa e pode ser significativamente mais baixa do que as temperaturas de fusão ou da matriz, aproximadamente 50°C. Isto limita a temperatura máxima que o tecido poderá atingir no processo. O tecido pode também ser pré-contraído e, efetivamente, a tensão zero pela provisão de dispositivos de alimentação imediatamente fora da matriz. Outros detalhes de pré-tratamento do cursor apropriado são proporcionados com referência à patente US 8.323.544, concedida em 04 de dezembro de 2012 e depositado em

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43/49 de setembro de 2007, intitulada “Processo e Aparelho para PréTratamento de uma Camada de Cursor para Corrimãos Compósitos Extrudados”.

[00118] Com referência às figuras 16d e 16f, para completar a zona de saída 282, um bloco de matriz do topo 296 é montado acima do primeiro bloco de matriz de saída 284 e um par de blocos de matriz de topo 297 e 298 são montados acima do segundo bloco de matriz do fundo 286.

[00119] Os blocos de matriz do topo 296, 297, 298 podem ser, pelo menos a alguma extensão, termicamente isolados dos blocos de matriz do fundo 284, 286, por exemplo, sendo providos com espaçamento e estes por sua vez são espaçados ou de outro modo termicamente isolados com relação ao bloco de suporte de extrudado 290. Os blocos de matriz do topo 296, 297 e 298 podem ser aquecidos pelos aquecedores de banda para manter o polímero termoplástico extrudado de uma temperatura desejada. Será entendido que qualquer isolamento térmico nunca será perfeito e pelo menos apenas reduzirá a transferência de calor.

[00120] O mandril de cabo 330 é mostrado nas figuras 17a a 17e. Como mencionado, inclui-se um plugue cilíndrico 302 e um flange 304. Dentro do plugue 302, há um furo interno 306.

[00121] Na extremidade do plugue cilíndrico 302, uma pluralidade de pequenos furos 308 são providos em um plano comum. Cada um destes furos 308 tem uma porção de pequenos diâmetros e uma porção de grande diâmetro. Tubos de aço hipodérmicos com parede fina 310 são montados nas seções de diâmetro menor dos furos 308. Os tubos de aço podem ser substituídos individualmente conforme requerido.

[00122] Como mostrado, a frente de um plugue de cilindro 302 mostra uma seção de crista ligeiramente projetante 312, com as extremiPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 49/91

44/49 dades dos tubos 310 abrindo-se para o topo desta seção de crista 312. [00123] Para montar os componentes do conjunto de matriz 200, furos apropriados, tratados, planos ou de outro modo, podem ser providos para propósitos de montagem, na maneira conhecida.

[00124] A unidade de comb 400 é mostrada em detalhes nas figuras I8a a I8d. A unidade de comb 400 essencialmente compreende primeiro e segundo blocos retangulares 404 e 406. O canal de saída divergente 402 é provido na superfície do topo do segundo bloco retangular 406, com as superfícies de topo dos blocos 404, 406 sendo de outro modo coextensivos.

[00125] No meio e estendendo-se para cima para a superfície de topo do primeiro bloco retangular 404, há uma seção de comb 410. Esta seção de comb 410 é definida pelas fendas retangulares 412 e 414. As fendas 412 podem ser providas para as seções externas da comb 410 e estendem-se através da profundidade toda da seção de comb 410.

[00126] No meio da seção de comb 410, as fendas 414 estendemse meia parte através da seção de comb 410 e abaixo das mesmas existem duas fendas ou aberturas horizontais 416, como melhor mostrado nas figuras 18c e I8d. Neste exemplo, existem I8 fendas 414 e 10 fendas 412, num total de 28 fendas. Existem 20 cabos ou fios de aço 50 neste exemplo e estes passam através da abertura horizontal do topo 416 para mantê-las em um plano.

[00127] O primeiro polímero é enviado através da primeira placa deslizadora 220 e é forçado a passar através das fendas 412, 414 e aberturas de fenda 416, de outro modo não ocupadas pelos cabos de aço 50. Isto pode servir para gerar uma contrapressão e forçar o polímero ou termoplástico para os interstícios entre os cordonéis individuais de cada fio, cabo ou inibidor de esticamento 50.

[00128] Deve se notar que embora este exemplo descrito tenha 20

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45/49 cabos e 28 fendas 412, 414 providos no total, estes números podiam ser variados conforme desejado. Adicionalmente, este arranjo pode ser modificado para acomodar outros tipos de inibidor de esticamento. Por exemplo, para um inibidor de esticamento de tira de aço, seria necessário que o mesmo tenha uma fenda horizontal simples para acomodar tal inibidor de esticamento. Para algumas aplicações, deve se provar de preferência primeiro passar os cabos de aço através de uma máquina de extrusão para formar uma tira termoplástica em que os cabos de aço estão já embutidos. Tal tira termoplástica seria geralmente retangular em seção transversal e seria fornecida ao aparelho de extrusão apropriado para extrusão da seção transversal do corrimão completa muito na mesma maneira que um inibidor de esticamento de tira de aço.

[00129] Em uso, os cabos de aço 50 podem primeiro ser processados para prover os mesmos com adesivos, por exemplo, um adesivo epóxi modificado, como mostrado na figura 14 ou uma técnica similar. Os cabos de aço 50 são então fornecidos aos tubos 310 do mandril de cabo 300. Simultaneamente, um primeiro polímero é fornecido a primeira placa deslizadora 220 e é enviado através dos canais 226 à câmara de combinação 234, onde ele flui em torno de um dos lados dos cabos 50 para embutir os cabos 50 no fluxo termoplástico.

[00130] O fluxo combinado de cabo de aço e termoplástico então passa através da seção de comb 410 da unidade de comb 400. A seção transversal do fluxo restrito da seção de comb 410 pode causar uma contrapressão significativa, que pode servir para forçar ou pressurizar o termoplástico para os espaços ou interstícios entre os cordonéis individuais dos cabos 50.

[00131] Após passagem através da unidade de comb 400, o primeiro fluxo termoplástico com cabos de aço 50 entra na segunda câmara ou zona de combinação 270, onde o segundo fluxo de polímero é forPetição 870180128398, de 10/09/2018, pág. 51/91

46/49 necido para formar uma camada de topo no extrudado, este segundo fluxo de polímero sendo fornecido da segunda entrada 212 e através do segundo deslizador de entrada 260.

[00132] Quando o fluxo passa sobre o bloco de suporte de extrudado 290, ele encontra o núcleo de tecido 280 introduzido através da fenda 278 e estes são combinados na zona de saída 282.

[00133] O conjunto de matriz todo 200 pode ser uniformemente aquecido com aquecedores de banda padrão e a temperatura é controlada entre I75°C e 210°C, por exemplo. As duas partes da matriz 284, 286 abaixo do bloco resfriado 290 não necessitam ser aquecidas e o contacto destas com as partes da matriz final superior pode ser minimizado. O calor pode ser aplicado à zona final da matriz a partir do topo apenas. Isto possibilita a diferença da temperatura mais alta possível entre as partes da matriz que contacta o polímero em fusão e o bloco resfriado que contacta o tecido. Usando a configuração como mostrada permite o bloco resfriado 290 a ser mantido em uma temperatura abaixo de 75°C, com o resto da matriz a 200°C. O contacto com o polímero em fusão ainda leva uma temperatura a aumentar, porém isto é muito menos do que sem a zona fria. Utilizando este ajuste, é possível controlar o esticamento do tecido na matriz para menos que 4%.

[00134] Será entendido que embora temperaturas exemplares e outros parâmetros tenham sido dados, estas temperaturas e outros parâmetros podem ser variados dependendo das características de materiais usados e outros parâmetros.

[00135] O extrudado completado sai da matriz através da abertura final 204 e pode então passar para o mandril de suporte como mostrado nas figuras anteriores.

[00136] Outro processamento do extrudado para formar um formato desejado, por exemplo, conformação em um corrimão extrudado no

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47/49 mandril, pode então ocorrer como acima descrito. O mandril ou molde não necessitam estar preso na matriz e é possível prover algum deslocamento relativo entre o conjunto de matriz e mandril.

[00137] Com referência às figuras 19a, 19b e 19c, os blocos de matriz de saída 284 e 286 podem ser integralmente formados um com outro. Como mostrado, os blocos de matriz 284, 286 têm uma porção de base 320 e porções laterais 321 e 322, que podem ser imagens de espelho uma da outra. Cada porção lateral 321, 322 inclui partes externas 324 e 326 de diferentes alturas. Dentro das partes externas 324, 326 há uma porção inclinada 328 e uma porção interna 329. A porção inclinada 328 e a porção interna 329 são configuradas para se conformarem ao perfil do bloco de suporte de extrudado 290, detalhado abaixo em relação às figuras 20a, 20b.

[00138] Com referência às figuras 20a, 20b, o bloco de suporte de extrudado 290 é geralmente planar e inclui uma superfície geralmente plana 330, para suportar o tecido corrediço 280. Como mostrado em 332, uma borda arredondada pode ser provida para possibilitar o tecido corrediço 280 a passar livremente através da fenda 278 na superfície do topo ou central plana 330.

[00139] O bloco de suporte 290 tem faces laterais adaptadas para conformar às porções 328, 330 dos blocos de matriz de saída 284, 286. Assim, o bloco de suporte de extrudado 290 inclui, em cada lado, uma primeira face lateral planar curta 334, uma porção de face lateral inclinada 336 em uma porção da face lateral planar de inserção 338, com porções de face lateral planares 334, 338, todas sendo paralelas entre si.

[00140] As porções de face lateral 334, 336, 338 estendem-se para cima para formar, em cada lado, um rebordo superior 340. Uma face interna 342 de cada rebordo superior 340 inclui uma porção de topo geralmente vertical e uma porção inferior arredondada que se funde

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48/49 suavemente na superfície de topo 330. Em uma vista em planta, os rebordos 340 cada qual tem uma seção inclinada e uma seção reta, alinhadas em paralelo ao eixo da matriz. Esta configuração é pretendida para levar as bordas do tecido corrediço 280 a se dobrarem para cima progressivamente em torno do extrudado.

[00141] Como melhor mostrado na figura 20b, o fundo do bloco de suporte de extrudado 290 é provido com uma série de nervuras estreitas 346, de modo que, quando montado nos blocos de matriz de saída 284, 286, a área de contacto é minimizada, para tender a reduzir a transferência de calor pela condução pelo menos entre os vários elementos da matriz. Aberturas 292 para fluxo do refrigerante são novamente mostradas na figura 20a.

[00142] Com referência às figuras 21a, 21b, 21c, os blocos de matriz 296, 297 e 298 são similarmente formados como uma unidade similar. Como melhor mostrado na figura 21c, as fendas 350 estendemse parcialmente entre os blocos 296, 297. É aqui notado que os blocos 284, 286 são substancialmente separados pelas fendas nos seus lados e fundo do mesmo.

[00143] As superfícies de topo dos blocos 296, 297, 298 são geralmente planares. Ao longo dos lados, os blocos mais adiantados 297, 298 mostram projeções 352 e 353 geralmente de similar seção, embora o bloco mais recuado 296 mostre uma projeção 354 de profundidade menor. Será entendido que as projeções 352, 353 354 são imagens de espelho uma da outra em um lado.

[00144] Os blocos 296, 297, 298 então possuem porções centrais, geralmente indicadas em 358 que se projetam para baixo e provêem uma superfície lateral externa geralmente comum 356 em cada lado.

[00145] A porção central 358 do bloco mais recuado 296 possui um perfil correspondente à porção traseira do bloco de suporte do extrudado 290. Este inclui bordas inclinadas 360. Uma superfície central

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362 estende-se para cima para a frente da porção central 358 e superfícies laterais inclinadas 364 encontram a superfície central 362 em um ângulo. As superfícies laterais externas 366 estão em um plano comum e inclinam-se ascendentemente a um ângulo menor do que a superfície central 362. As superfícies da borda lateral externa 368 são providas. Os sulcos rasos 370 são providos para auxiliar na guia das bordas superiores do tecido corrediço. Dentro da superfície central 362, há um início de uma superfície arredondada 370 cujo perfil é melhor indicado em 372 na figura 21b.

[00146] A superfície arredondada 370 continua como indicada em 374 para a porção central do bloco 297. Este bloco 297 inclui superfícies laterais curtas geralmente verticais 376 e projetando, descendentemente e paralelas às superfícies laterais 374, uma projeção estreita 378 em cada lado. As projeções 378 são pretendidas novamente para auxiliar na guia das bordas laterais do tecido corrediço.

[00147] O mais dianteiro bloco de matriz 298 novamente possui uma superfície central que é arredondada e segue o formato mostrado pela borda 372. As projeções estreitas 378 continuam para o bloco de matriz 298 e terminam antes de sair do bloco de matriz 298, de modo que o extrudado pode adotar seu perfil final antes da saída da matriz. [00148] Embora os ensinamentos da requerente sejam descritos em conjunção com várias concretizações, não é pretendido que os ensinamentos da requerente sejam limitados a tais concretizações. Os ensinamentos da requerente abrangem várias alternativas, modificações e equivalentes, como serão apreciados por aqueles versados na técnica.

Claims (21)

1. Processo de extrusão de um artigo (126, 170, 180) de seção transversal constante e incluindo um primeiro material termoplástico (127, 128), um inibidor de esticamento (50, 174, 184) e um núcleo flexível alongado de tecido (62, 280) em um lado do artigo, o processo compreendendo as etapas de:

a) fornecer o dito inibidor de esticamento (50, 174, 184) a um conjunto de matriz (22, 200);

b) fornecer o dito primeiro material termoplástico (127, 128) ao conjunto de matriz (22, 200) em um estado em fusão, a temperatura de extrusão do primeiro material termoplástico (127, 128) estando abaixo de um ponto de fusão do inibidor de esticamento (50, 1740 184);

c) reunir o primeiro material termoplástico (127, 128) com o inibidor de esticamento (50, 174, 184), para deste modo embutir o inibidor de esticamento (50, 174, 184) dentro do primeiro material termoplástico (127, 128);

d) fornecer núcleo flexível alongado de tecido (62, 280) de largura constante, a temperatura de extrusão do primeiro material termoplástico (127, 128) estando abaixo de um ponto de fusão do tecido (62, 280);

caracterizado pelo fato de que compreende ainda:

e) trazer o tecido (62, 280) para cima contra o primeiro material termoplástico (127, 208), o primeiro material termoplástico (127, 128), o inibidor de esticamento (50, 174, 181) e o tecido (62, 280) para formar um extrudado compósito (58);

f) extrusar o extrudado (58) do conjunto de matriz (22) como uma seção transversal intermediária e em uma temperatura acima da temperatura de ponto de convergência do primeiro material termoplástico (127, 128), de modo que o primeiro material termoplástico é

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2/7 fundido porém suficientemente viscoso para ser estável;

g) passar o extrudado intermediário (110) ao longo de um trajeto, em que o tecido (62, 280) é suportado para suportar o primeiro material termoplástico fundido (127, 128) e ao longo do qual o extrudado é progressivamente conformado para uma seção transversal desejada final; e

h) permitir que o extrudado seja resfriar e solidifique-se.

2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa (f) inclui suportar o tecido (62, 280) em uma superfície de suporte (116) de um mandril primário alongado (112) que determina o perfil do extrudado (58), em que a superfície de suporte (116) em uma extremidade possui um perfil correspondente a um lado da seção transversal intermediária e o perfil do mandril (112) muda progressivamente ao longo da sua extensão com a outra extremidade da superfície de suporte (116) tendo um perfil correspondente a um lado da seção transversal final.

3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de que compreende ainda aplicar um vácuo para fazer com que extrudado (58) e o tecido (62, 280) sejam pressionados contra a superfície de suporte (116) do mandril (112).

4. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que, após a formação da seção transversal final, o processo inclui resfriar o extrudado (58) a partir do seu exterior para remover calor suficiente para solidificar uma camada externa substancial (127, 172, 192) em torno do exterior do extrudado (58).

5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o processo compreende a formação de um corrimão (126, 170, 180), em que o tecido (62, 280) compreende um tecido corrediço alongado, e, em que o inibidor de es-

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3/7 ticamento (50, 174, 184) compreende uma pluralidade de cabos de reforço (50, 186), em que o primeiro material termoplástico compreende um elastômero termoplástico e em que o extrudado é formado para uma seção transversal geralmente de formato de C.

6. Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo fato de que a seção transversal intermediária possui uma base planar e bordas laterais estendendo-se perpendicularmente à mesma e em que dentro do conjunto de matriz (22, 200), o processo inclui dobrar o tecido (62, 280) para estender ao longo da base alongada e para cima as bordas laterais da seção transversal intermediária.

7. Processo de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato de que o mandril (112) é formado de modo a prover a seção transversal em formato de C final com um formato de T interno dentro do corrimão compreendendo uma haste vertical e uma porção horizontal, com cantos arredondados na extremidade da seção horizontal e cantos angulares entre a haste e a porção horizontal.

8. Processo de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que incluindo ainda passar o corrimão (126, 170, 180) através de uma unidade de resfriamento (130), em que o exterior do corrimão (126, 170, 180) é resfriado por um refrigerante líquido para efetuar o resfriamento e solidificação da camada externa (127, 172, 182), em que o refrigerante líquido compreende água e em que durante o resfriamento, o processo inclui suportar o corrimão (126, 170, 180) em um mandril secundário (134) que é uma extensão do mandril primário (112), pelo que água resfria somente o exterior do corrimão (126, 170, 180).

9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que, na etapa (c), o primeiro material termoplástico é fornecido como dois fluxos separados em lados geralmente opostos do inibidor de esticamento (50, 174, 184).

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10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a seguinte etapa é realizada após a etapa (c): fornecer um segundo material termoplástico (22, 200) ao conjunto de matriz fundido como um fluxo separado e trazer o fluxo do segundo material termoplástico para cima contra o primeiro material termoplástico em um lado oposto ao tecido (62, 280), os primeiro e segundo materiais termoplásticos definindo camadas separadas no extrudado (58).

11. Processo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que os primeiro e segundo materiais termoplásticos têm diferentes durezas.

12. Aparelho para extrusão de um artigo (126, 170, 180) de seção transversal uniforme, o aparelho compreendendo:

um conjunto de matriz (22, 200) tendo uma primeira entrada (34) para um material termoplástico, uma fenda de entrada (64, 278) para introduzir um tecido alongado (62, 280) para ligar a um lado do material termoplástico, e uma matriz de saída para formar um extrudado (58) compreendendo pelo menos o material termoplástico com uma seção transversal intermediária, caracterizado pelo fato de que compreende ainda:

um mandril primário (112) estendendo da matriz de saída e tendo uma superfície de suporte (116) para suportar o extrudado (58) enquanto ainda está em um estado fundido, com o tecido (62, 280) em contato com o mandril (112) para movimento relativo de deslizamento, a superfície de suporte (116) em uma extremidade adjacente a matriz de saída correspondendo ao perfil de um lado do extrudado intermediário e progressivamente mudando ao longo do comprimento do mandril primário (112) para o perfil final, na sua outra extremidade, o perfil final correspondendo à uma seção transversal final desejada para o extrudado (58).

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13. Aparelho de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o mandril (112) inclui uma pluralidade de aberturas (120) e um furo (118) ao longo da sua extensão em comunicação com as aberturas (120), para aplicação de um vácuo para fazer com que o extrudado (58) seja pressionado contra a superfície de suporte do mandril (116).

14. Aparelho de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que inclui ainda uma zona de combinação incluindo um duto para um fluxo de extrusão combinado com a abertura se abrindo para dentro da zona de combinação, e primeiro e segundo tubos de distribuição (40, 41) conectados entre a primeira entrada do conjunto de matriz (22, 200) e o duto, para fornecimento do material termoplástico para o duto como um primeiro fluxo proveniente do primeiro tubo de distribuição primário (41) em um lado do inibidor de esticamento (50, 174, 184) e como um segundo fluxo a partir do segundo tubo de distribuição primário (42) no outro lado do inibidor de esticamento (50, 174, 184), para embutir o inibidor de esticamento (50, 174, 184) dentro do fluxo de extrusão combinado, o tecido (62, 208) sendo trazido para cima contra o fluxo de extrusão combinado após embutir o inibidor de esticamento (50, 174, 180) e uma matriz de saída formando um extrudado compreendendo pelo menos o material termoplástico e o inibidor de esticamento (50, 174, 180).

15. Aparelho de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que inclui uma segunda entrada (70) para prover um segundo fluxo de material termoplástico e um respectivo segundo tubo de distribuição (74) conectando a segunda entrada do duto a jusante da zona de combinação, em um lado remoto da fenda de entrada, para fornecimento do segundo fluxo para outro lado do extrudado (58).

16. Aparelho de acordo com a reivindicação 14 ou 15, caracterizado pelo fato de que inclui um mandril primário alongado (112)

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6/7 que determina o perfil do extrudado (58), em que a superfície de suporte (116) em uma extremidade possui um perfil correspondente a uma seção transversal intermediária do extrudado (58) na saída da matriz de saída e o perfil do mandril muda progressivamente ao longo da sua extensão com a outra extremidade da superfície de suporte tendo um perfil correspondente a um lado de uma seção transversal final do extrudado.

17. Aparelho de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o mandril (112) inclui uma pluralidade de aberturas (120) na superfície de suporte do mandril (112) e um furo (118) em comunicação com as aberturas (120) para conexão a uma fonte de vácuo, a fonte de vácuo para aplicar um vácuo ao extrudado (58) e faz com que o tecido seja pressionado contra a superfície de suporte (116) do mandril (112).

18. Aparelho de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 a 17, caracterizado pelo fato de que inclui uma unidade de resfriamento (130) para resfriar rapidamente o exterior (127, 170, 180) do corrimão (126, 170, 180) após o corrimão (126, 170, 180) deixar o mandril primário (112).

19. Aparelho de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que a unidade de resfriamento (130) compreende um tanque alongado (132), um mandril secundário (134) para suportar o corrimão (126, 170, 180) coextensivo para o mandril primário (112) e uma fonte de fluido para aplicar um fluido de resfriamento no exterior (127, 172, 182) do corrimão.

20. Aparelho de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que a fonte de fluido inclui uma pluralidade de bocais (140, 142) posicionados acima do mandril secundário (134).

21. Aparelho de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que a fonte de fluido inclui pelo menos um bocal

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7/7 (140, 142) posicionado próximo a uma entrada da unidade de resfriamento (130), o bocal (140, 142) para resfriar e revestir o corrimão (126, 170, 180) quando ele entra na unidade de resfriamento (130), e, ainda compreendendo pelo menos um rolete (147, 148) a montante do bocal (140, 142) e pelo menos um rolete (147, 148) a jusante do bocal para conformar o perfil externo do corrimão (126, 170, 180).