BRPI0709937A2

BRPI0709937A2 - processo de fabricação de uma peça soldada com caracterìsticas mecánicas elevadas, a partir de uma chapa laminada e revestida

Info

Publication number: BRPI0709937A2
Application number: BRPI0709937-1A
Authority: BR
Inventors: Jean-Francois Canourgues; Aurelien Pic; Pascal Verrier; Rene Vierstraete; Wolfram Ehling; Bernd Thommes
Original assignee: Arcelormittal France
Priority date: 2006-04-19
Filing date: 2007-03-29
Publication date: 2011-08-02
Also published as: US10352342B2; US10626903B2; US9375809B2; US20200277975A1; DE602007001804D1; US20190271342A1; US20160008928A1; DE202007018832U1; US20190285103A1; US20160010174A1; MA30458B1; JP5237263B2; KR101141994B1; PL2007545T3; WO2007125182A1; US20170232560A1; US20190285102A1; MX2008012825A; ZA200807974B; US11154950B2

Abstract

<B>PROCESSO DE FABRICAçãO DE UMA PEçA SOLDADA COM CARACTERìSTICAS MECáNICAS ELEVADAS, A PARTIR DE UMA CHAPA LAMINADA E REVESTIDA<D>A presente invenção refere-se a uma chapa que é constituída de um substrato em um aço (1) e de um pré-revestimento (2), esse pré- revestimento sendo constituído de uma camada de liga intermetálica (3) em contato com o substrato, sobreposta por uma camada de liga metálica (4), caracterizada pelo fato de que, sobre pelo menos uma face pré-revestida dessa chapa, uma zona (6) é desprovida dessa camada de liga metálica, a dita zona ficando situada na periferia da dita chapa.

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "PROCESSODE FABRICAÇÃO DE UMA PEÇA SOLDADA COM CARACTERÍSTICASMECÂNICAS ELEVADAS, A PARTIR DE UMA CHAPA LAMINADA E RE-VESTIDA".

A presente invenção refere-se à fabricação de chapas ou de dis-cos de aço revestido destinados a serem soldados, depois tratados termica-mente, visando obter peças que apresentam elevadas características mecâ-nicas, assim como uma boa resistência à corrosão.

Para certas aplicações, procura-se fabricar peças em aço, com-binando uma resistência mecânica elevada, uma grande resistência aoschoques e uma boa manutenção à corrosão. Esse tipo de combinação é par-ticularmente desejável na indústria automobilística onde se busca um alija-mento significativo dos veículos e uma excelente capacidade de absorção deenergia, em caso de colisões. Isto pode ser notadamente obtido graças àutilização de aços com características mecânicas muito elevadas, cuja mi-croestrutura é martensítica ou bainito-martensítica: peças antiintrusão, deestrutura, ou participando da segurança dos veículos automóveis, tais comoas travessas de pára-choque, os reforços de porta de coluna do meio ou deteto, requerem, por exemplo, as qualidades mencionadas acima.

A patente EP 0971044 divulga um processo de fabricação noqual se aprovisiona uma chapa de aço laminada a quente ou a frio de açorevestido de alumínio ou de liga de alumínio. Após enformação para se obteruma peça, e antes do tratamento térmico a uma temperatura superior a Aci,o revestimento é submetido a uma elevação de temperatura, visando formarum composto ligado na superfície por interdifusão entre o aço e o revesti-mento de alumínio. Esse composto ligado permite evitar qualquer descarbu-ração do metal, assim como qualquer oxidação durante o tratamento térmicono forno. Ele elimina, portanto, a necessidade de fornos que comportem umaatmosfera especial. A presença desse composto ligado permite também evi-tar certas operações de superfície sobre as peças tratadas, tais como a gra-nalha, operações necessárias no caso de chapas que não possuem revesti-mento. Resfriam-se em seguida as peças em condições aptas a conferiruma resistência mecânica que pode ultrapassar 1500 MPa.

Por outro lado, com uma finalidade de alijamento dos veículos,foram desenvolvidas peças compostas de discos de aços de diferentescomposições ou de diferentes espessuras soldadas entre si ponta a pontaem contínuo. Essas peças soldadas levam o nome de "discos ásperos". Asoldagem por feixe LASER é um modo privilegiado de ligação desses dis-cos, que tira partido das características de flexibilidade, de qualidade e deprodutividade desse processo. Após encaixe a frio desses discos soldados,obtêm-se, assim, peças que apresentam propriedades de resistência mecâ-nica, de encaixabilidade, de absorção de choque, variáveis no meio mesmodessas peças. Assim, é possível dispor das propriedades requeridas no bomlocal, sem penalizar, de forma inútil ou onerosa, o conjunto das peças. A a-plicação de um processo de fabricação tal como descrito na patente EP0971044 com discos aplainados pode ser o seguinte: a partir de chapas deaços, apresentando eventualmente composições ou espessuras diferentes,essas chapas comportando um pré-revestimento metálico, faz-se uma sol-dagem para se obterem discos aplainados. Esses discos soldados sofremem seguida um tratamento térmico para formar um composto superficial li-gado, depois são encaixados a quente e temperados. São obtidas, dessaforma, peças temperadas, cujas espessuras, as características mecânicasintrínsecas são variáveis e respondem idealmente às exigências locais desolicitação.

Esse modo de fabricação se choca, todavia, com dificuldadesimportantes: quando da soldagem dos discos de aço revestido, uma parte dopré-revestimento superficial inicial se acha, com efeito, transferida no meioda zona fundida criada pela operação de soldagem. Esses elementos metá-licos exógenos se acham concentrados, em razão notadamente de fortescorrentes de convecção no metal líquido. Esses elementos segregam nota-damente no meio dos espaços interdendríticos onde se concentra a fraçãolíquida a mais rica em elementos solutados. Caso se faça em seguida umtratamento térmico de austenitização dos discos soldados, visando uma i-mersão, essas zonas enriquecidas se ligam por interdifusão com o ferro ououtros elementos da matriz e formam zonas intermetálicas. Quando de umasolução mecânica posterior, essas zonas intermetálicas podem ser locaisprivilegiados de atração da ruptura em condições estáticas ou dinâmicas. Adeformação global das juntas soldadas, após tratamento térmico, se achaassim notavelmente reduzida pela presença dessas zonas intermetálicasresultantes da soldagem e do tratamento posterior de ligação e de austeniti-zação.

Portanto, é desejável eliminar a fonte de formação dessas zonasintermetálicas, a saber o revestimento metálico superficial inicial capaz deser refundido, quando da operação de soldagem ponta a ponta. Mas essaeliminação apresenta ela mesma um problema importante: com efeito, pode-se eliminar, por exemplo, por um processo mecânico, a zona pré-revestidade ambos os lados da futura junta soldada. A largura dessa zona na qual opré-revestimento é retirado deve ser pelo menos igual àquela da futura zonarefundida por soldagem, de forma a não favorecer a formação posterior dezonas intermetálicas. Na prática, ela deve ser significativamente mais impor-tante para considerar eventuais flutuações de largura da zona fundida nodecorrer da operação de ligação. Existe, portanto, após alteração de solda-gem das zonas de ambos os lados da junta soldada não comportando maispré-revestimento metálico superficial. Quando do tratamento térmico posteri-or de ligação e de austenitização, assiste-se à formação de calamina e auma descarburação no meio dessas zonas situadas de ambos os lados dajunta soldada. Estas são zonas de corrosão preferencial, quando as peçassão colocadas em serviço, já que não são protegidas por nenhum revesti-mento. Busca-se, portanto, um processo de fabricação para evitar a forma-ção das zonas intermetálicas no meio das ligações soldadas, fontes de atra-ção da ruptura.

Busca-se também um processo de fabricação para se obter umaboa manutenção à corrosão das peças soldadas e tratadas termicamente.

Busca-se também um processo de fabricação econômico, capazde se entregar sem dificuldade no meio de linhas de soldagem, e compatívelcom as fases posteriores de encaixe ou de tratamento térmico.Busca-se também um produto sobre o qual as operações desoldagem ponta a ponta, depois de tratamento térmico, de encaixe e de i-mersão, levam à fabricação de uma peça que apresenta uma ductilidadesatisfatória e uma boa resistência à corrosão. Busca-se notadamente umalongamento total superior ou igual a 4% através da junta soldada.

A presente invenção tem por finalidade resolver os problemasevocados acima.

Com essa finalidade, a invenção tem por objeto uma chapaconstituída de um substrato em aço e de um pré-revestimento, o pré-revesti-mento sendo constituído de uma camada de liga intermetálica em contatocom o substrato, superposta por uma camada de liga metálica. Sobre pelomenos uma face pré-revestida da chapa, uma zona situada na periferia dachapa é desprovida da camada de liga metálica.

Preferencialmente, o pré-revestimento é uma liga de alumínio ouà base de alumínio.

A título preferido, a camada de liga metálica do pré-revestimentocompreende, em composição ponderai, de 8 a 11% de silício, de 2 a 4% deferro, o resto da composição sendo alumínio e impurezas inevitáveis.

A largura da zona desprovida da camada de liga metálica estápreferencialmente compreendida entre 0,2 e 2,2 mm.

De acordo com um modo preferido, a largura da zona desprovi-da da camada metálica é variável.

A espessura da camada de liga intermetálica está compreendidaa título preferido entre 3 e 10 micrômetros.

Preferencialmente ainda, a zona desprovida de liga metálica éobtida, eliminando-se parcialmente por escovadela a camada de liga metáli-ca sobre pelo menos uma face pré-revestida da chapa.

De acordo com um modo preferido, a zona desprovida de ligametálica é obtida, eliminando-se parcialmente por meio de um feixe LASERa camada de liga metálica sobre pelo menos uma face pré-revestida dessachapa.

A invenção tem também por objeto um disco soldado obtido apartir da soldagem ponta a ponta de pelo menos duas chapas, de acordocom um dos modos acima, a ligação soldada sendo feita sobre a borda con-tígua à zona desprovida de camada de liga metálica.

A invenção tem também por objeto uma peça obtida a partir dotratamento térmico e da deformação de um disco soldado, segundo o modoacima, o pré-revestimento sendo transformado sobre a totalidade de suaespessura pelo tratamento térmico em um composto ligado intermetálico,assegurando uma proteção contra a corrosão e a descarburação do substra-to de aço.

A invenção tem também por objeto uma chapa, um disco ou umapeça, de acordo com um dos modos descritos acima, a composição do açocompreendendo os teores que são expressos em peso: 0,10% < C < 0,5%,0,5% < Mn < 3%, 0,1% < Si < 1%, 0,01% < Cr < 1%, Ti< 0,2%, Al < 0,1%, S< 0,05%, P < 0,1%, 0,0005% < B < 0,010%, o resto da composição sendoconstituída de ferro e de impurezas inevitáveis resultantes da elaboração.

A composição do aço compreende preferencialmente, os conte-údos sendo expressos em pesos; 0,15% < C < 0,25%, 0,8% < Mn < 1,8%,0,1% < Si < 0,35%, 0,01% < Cr < 1,0%, Ti< 0,1%, Al < 0,1%, S < 0,05%, P <0,1%, 0,002% < B < 0,005%, o restante da composição sendo constituída deferro e de impurezas inevitáveis resultantes da elaboração.

A invenção tem por objeto uma peça, de acordo com um dosmodos acima, cuja microestrutura do aço é martensítica, bainítica, ou baini-to-martensítica.

A invenção tem por objeto um processo, segundo o qual:

- se aprovisiona uma chapa de aço;

- se reveste a chapa de forma a se obter um pré-revestimentoconstituído de uma camada de liga intermetálica superposta por uma cama-da de liga metálica;

- se retira sobre pelo menos uma face da chapa, a camada deliga metálica em uma zona na periferia da chapa.

A largura da zona está preferencialmente compreendida entre0,2 e 2,2 mm.A invenção tem também por objeto um processo de fabricaçãode uma chapa de aço pré-revestida, segundo o qual:

- se aprovisiona uma chapa de aço;

- se reveste a chapa de forma a se obter um pré-revestimentoconstituído de uma camada de liga intermetálica superposta por uma cama-da de liga metálica, depois

- se retira sobre pelo menos uma face da chapa, a camada deliga metálica em uma zona não totalmente contígua à periferia da chapa,depois

- se recorta a chapa segundo um plano de forma que a zonadesprovida de liga metálica se acha na periferia da chapa recortada.

A largura da zona desprovida de liga metálica e não totalmentecontígua à periferia da chapa está preferencialmente compreendida entre 0,4e 30 mm.

O pré-revestimento é realizado preferencialmente por escovadela.

De acordo com um modo preferido, a retirada da camada é rea-lizada por meio do impacto de um feixe LASER sobre o pré-revestimento.

A invenção tem também por objeto um processo segundo umdos modos acima no qual se mede o valor de emissividade ou de reflexivi-dade da zona sobre a qual se retira a camada de liga metálica, compara-seo valor medido com valor de referência característico da emissividade ou dareflexividade da camada de liga metálica e pára-se a operação de retiradaquando a diferença entre o valor medido e o valor de referência é superior aum valor crítico.

A invenção tem também por objeto um processo segundo o qualse realiza o revestimento da camada graças a um feixe LASER, caracteriza-do pelo fato de se medir a intensidade ou o comprimento de onda da radia-ção emitida no ponto de impacto do feixe LASER, que se compara esse va-lor medido com um valor de referência característico da emissividade da

camada de liga metálica e se pára a operação de retirada, quando a diferen-ça entre o valor medido e o valor de referência é superior a um valor crítico.

A invenção tem também por objeto um processo segundo o qualse soldam ponta a ponta pelo menos duas chapas pré-fabricadas segundoum dos modos acima, a ligação soldada sendo feita sobre a borda contíguaà zona da periferia desprovida de camada de liga metálica.

Antes da soldagem, a largura dessa zona, desprovida da cama-da metálica situada na periferia da chapa, é preferencialmente superior de20 a 40% à semilargura do cordão de soldadura.

Antes da soldagem, a largura da zona desprovida de liga metáli-ca e não totalmente contígua à periferia da chapa é preferencialmente supe-rior de 20 a 40% à largura de um cordão de soldadura.

A invenção tem também por objeto um processo de fabricaçãode uma peça, segundo o qual se aprovisiona um disco soldado fabricadosegundo um modo acima, depois:

- se aquece o disco, de maneira a formar por liga entre o subs-trato de aço e o revestimento um composto ligado intermetálico e de maneiraa conferir uma estrutura parcial ou totalmente austenítica ao aço, depois

- se deforma o disco a quente para se obter uma peça;

- se resfria a peça com uma velocidade própria para conferir ascaracterísticas mecânicas visadas.

A velocidade de resfriamento é preferencialmente superior à ve-Iocidade crítica de têmpera martensítica.

De acordo com um modo preferido, a soldagem é feita por feixe

LASER.

Preferencialmente, a soldagem é feita ao arco elétrico.

A invenção tem também por objeto a utilização de chapa, discoou de peça, segundo um dos modos acima, para a fabricação de peças deestrutura ou de segurança para veículo automóvel terrestre a motor.

Outras características e vantagens da invenção aparecerão nodecorrer da descrição abaixo dada a título de exemplo e feita com referênciaàs figuras anexadas apresentadas a seguir:

- a figura 1 apresenta um exemplo esquemático da chapa, deacordo com a invenção, antes da operação de soldagem;

- a figura 2 apresenta um segundo exemplo esquemático dachapa, de acordo com a invenção;

- a figura 3 apresenta um exemplo esquemático de junta soldadaponta a ponta, de acordo com a invenção;

- a figura 4 apresenta uma macrografia de uma junta soldada, deacordo com a invenção após o tratamento térmico de austenitização e deliga;

- a figura 5 apresenta uma macrografia de uma junta soldada dereferência, fazendo aparecer zonas intermetálicas nefastas no meio do metalfundido;

- a figura 6 apresenta uma macrografia de chapa, de acordo coma invenção, antes da operação de soldagem, cuja liga metálica foi retiradalocalmente por feixe LASER.

Viu-se acima que a eliminação total do revestimento metálico deambos os lados da junta antes da operação de soldagem levava a proble-mas de corrosão localizada. Os inventores colocaram em evidência de formasurpreendente que a eliminação de uma parte precisa desse revestimentopermitia resolver os problemas mencionados acima.

Para compreender bem a invenção, lembrar-se-á, em primeirolugar, certas características das cintas ou chapas revestidas produzidas u-sualmente por imersão em banhos de zinco ou de alumínio fundido, ou deligas de zinco ou de alumínio.

Esses processos contínuos ditos "à têmpera" levam à seguintemorfologia geral dos revestimentos:

- na superfície do subestrato de aço da chapa, assiste-se a umaprecipitação de uma camada de ligas intermetálicas de uma espessura dealguns micrômetros, formada por reação muito rápida desde a imersão nobanho fundido. Essas ligas intermetálicas sendo relativamente frágeis, bus-ca-se limitar o crescimento dessa camada pela adição de inibidores no meiodo banho fundido. No caso de revestimento de ligas de zinco ou de alumínio,as ligas que compõem essa camada são freqüentemente do tipo FexAIy, no-tadamente Fe2AIs- No caso de revestimentos de ligas de zinco, a presençadessa camada intermetálica rica em alumínio se explica pelo fato de os ba-nhos de zinco conterem freqüentemente uma pequena quantidade de alumí-nio que exerce um papel de inibição.

Essa camada de ligas intermetálicas pode ser, às vezes, de na-tureza complexa e se subdividir, por exemplo, em duas subcamadas inter-metálicas, a subcamada em contato com o subestrato sendo mais rica emferro.

- Essa camada de ligas intermetálicas é superposta por umacamada de liga metálica, cuja composição é muito próxima daquela do ba-nho. Uma camada metálica mais ou menos importante é com efeito arrasta-da à saída do banho fundido pela chapa, cuja espessura pode ser controladapor meio de jatos de ar ou de nitrogênio.

Os inventores colocaram em evidência que, de forma particular-mente vantajosa, era conveniente eliminar localmente esta última camada, afim de resolver os problemas mencionados anteriormente.

Será feita referência mais particularmente à figura 1, ilustrandouma chapa, de acordo com a invenção. O termo de chapa deve ser entendi-do em um sentido amplo e designa notadamente qualquer cinta ou qualquerobjeto por recorte a partir de uma cinta, de uma bobina ou de uma folha. Es-sa chapa comporta duas faces e quatro bordas nesse caso particular. A in-venção não está bem entendida limitada a essa geometria retangular. A figu-ra 1 coloca em evidência:

- um substrato 1 em aço. Esse substrato pode ser notadamentesob a forma de chapa laminada a quente ou a frio, em função da espessuradesejada, ou de qualquer outra forma apropriada;

- superposto ao substrato e em contato com este um pré-revesti-mento 2 está presente sobre as duas faces da peça. Esse pré-revestimentoé ele próprio composto:

- de uma camada de liga intermetálica 3 situada em contato como substrato 1. Trata-se, conforme se viu, de uma camada formada por rea-ção entre o substrato e o metal fundido do banho.

A título vantajoso, o pré-revestimento é uma liga de alumínio ouà base de alumínio. Esse tipo de pré-revestimento é com efeito particular-mente bem adaptado ao tratamento térmico posterior, levando à formaçãode um composto metálico por interdifusão com o substrato 1 e, conformeserá visto, a uma retirada localizada de camada superficial. Em particular, aliga metálica do pré-revestimento pode conter de 8 a 11% em peso de silício,de 2 a 4% de ferro, o resto da composição sendo o alumínio e impurezasinevitáveis. A adição de silício permite sobretudo reduzir a espessura da ca-mada intermetálica 3.

- Faz-se também figurar a periferia 5 da chapa. De acordo com ainvenção, uma parte 6 da periferia é desprovida da camada de liga metálica4, mas conserva a camada de liga intermetálica 3. Essa parte 6 é destinadaa ser encostada em uma outra chapa, depois a ser soldada ponta a ponta,segundo um plano definido pela borda 11 para formar um disco;

- de acordo com um primeiro modo, a retirada da camada 4 érealizada vantajosamente graças a uma operação de escovadela feita naperiferia 5: com efeito, a retirada de matéria feita pela escova se refere es-sencialmente à camada superficial, cuja dureza é a mais fraca, isto é, a ca-mada de liga metálica 4. A camada 3 mais dura será deixada no lugar pelapassagem da escova. A utilização de pré-revestimento de alumínio ou à ba-se de alumínio será particularmente vantajosa, já que a diferença de durezaentre a camada de liga intermetálica 3 e a camada metálica 4 é muito impor-tante.

O técnico saberá adaptar os diferentes parâmetros próprios paraa operação de escovadela, tais como a escolha da natureza da escova, davelocidade de rotação e de translação relativa, da pressão perpendicular àsuperfície, de forma a realizar a retirada de modo mais completo e mais rá-pido, adaptando-os à natureza particular do pré-revestimento. A título de e-xemplo, será possível utilizar uma escova com lâminas montada sobre umeixo rotativo dotado de um movimento de translação paralelo à borda da par-te 6;

- de acordo com um segundo modo, a retirada da camada 4 éfeita por um feixe LASER voltado para a periferia da chapa: a interação entreesse feixe de alta densidade de energia e o pré-revestimento provoca umavaporização e uma expulsão da superfície deste. Considerando-se proprie-dades térmicas e físicas diferentes entre a camada de liga metálica 4 e acamada intermetálica 3, os inventores colocaram em evidência que uma su-cessão de impulsos LASER breves com parâmetros adaptados leva a umaablação seletiva da camada metálica 4, deixando no lugar a camada 3. Ainteração de um feixe LASER pulsado voltado para a periferia de uma chaparevestida, e em translação relativa em relação a essa chapa, leva, portanto,a uma retirada da camada metálica 4 da periferia. O técnico saberá adaptaros diferentes parâmetros, tais como a escolha do feixe LASER, da energiaincidente, da dureza dos impulsos, da velocidade de translação relativa entreo feixe e a chapa, e da focalização do feixe sobre a superfície, de forma arealizar a ablação da forma a mais rápida e a mais completa, adaptando-osà natureza particular do pré-revestimento. A título de exemplo, será possívelutilizar um LASER de tipo Q-switch, de uma potência nominal de algumascentenas de watts e liberando impulsos da ordem de cinco dezenas de na-nossegundos. Será possível naturalmente fazer variar a largura da zona deretirada 6, graças a ablações contíguas sucessivas.

A largura da zona 6 desprovida da camada metálica deve serajustada de forma a permitir:

- uma soldagem sem introdução de elemento de pré-revesti-mento na zona fundida

- uma resistência suficiente à corrosão da ligação soldada apóstratamento térmico posterior de ligação e de austenitização.

Os inventores colocaram em evidência que estas condições e-ram preenchidas, quando a largura da zona 6 era superior, em uma propor-ção de 20% a 40%, à meia largura da zona fundida criada quando da solda-gem ponta a ponta de discos.

O valor mínimo de 20% assegura que o pré-revestimento não éintroduzido no metal fundido, quando da soldagem, o valor de 40% assegurauma resistência satisfatória à corrosão.

Considerando-se as condições de soldagem para chapas de es-pessura que vai de 1 a 3 mm, a largura da zona 6 está compreendida entre0,2 e 2,2 mm.

Essa situação é representada na figura 3 que ilustra esquemati-camente um corte após soldagem de uma chapa que comporta um pré-revestimento 2, ele próprio formado de uma camada de liga intermetálica 3 ede uma camada metálica 4. A zona fundida é designada por 10, seu planoaxial no sentido da soldagem por 9. Os traços hachuriados ilustram a exten-são inicial de uma zona 6 refundida pela operação de soldagem.

A figura 3 ilustra a situação na qual o cordão de soldadura é glo-balmente simétrico sobre as duas faces opostas da chapa. Nessas condi-ções, a largura da zona 6 é idêntica sobre as duas faces. Todavia, em fun-ção do processo de soldagem utilizado e parâmetros de aplicação desseprocesso, o cordão pode apresentar um aspecto dissimétrico. De acordocom a invenção, a largura da zona 6 pode ser então coordenada nessa dissi-metria, de forma que essa largura seja ligeiramente superior à semilargura dazona fundida 10 sobre cada uma das duas faces respectivas. Nessas condi-ções, a largura da zona 6 diferirá daquela da zona 6' ilustrada na figura 3.

No caso de condições de soldagem evoluindo ao longo de umaligação, por exemplo para considerar uma modificação local de geometria oude espessura, a largura da zona 6 pode ser também coordenada na evolu-ção correspondente da variação de largura da zona fundida ao longo da peri-feria soldada da chapa. A largura da zona 6 aumentará naturalmente, quan-do as condições locais levarem à formação de um cordão mais largo.

No caso da soldagem de duas chapas de espessura diferente,comportando um revestimento, a largura da zona 6 pode também ser dife-rente sobre a parte da periferia soldada de cada uma das duas chapas.

De acordo com uma variante da invenção ilustrada na figura 2,efetua-se a retirada da camada 4 sobre uma zona 7 de uma chapa revestida,a zona de retirada sendo não totalmente contígua à periferia 5 da chapa.Recorta-se em seguida a chapa segundo um plano axial 8 perpendicular aesta, por exemplo por refendagem. Obtém-se então uma chapa conformeilustrada na figura 1. A largura da retirada é superior, em um proporção de20% a 40%, à largura da zona fendida que seria obtida por uma operação desoldagem realizada segundo o plano axial 8.

De acordo com uma variante da invenção, a largura da retiradaestá compreendida entre 0,4 e 30 mm. O valor mínimo corresponde a umalargura que permite realizar, após recorte segundo plano axial 8, duas cha-pas apresentando uma zona de retirada muito estreita de 0,2 mm sobre ca-mada uma das duas chapas. O valor máximo de 30 mm corresponde a umalargura de retirada bem-adaptada a ferramentas industriais para essa retira-da. Um recorte posterior pode ser feito, não no plano axial 8 situado no meioda zona de retirada, mas em uma localização adaptada, de forma a se obteruma chapa, cuja largura de retirada é ligeiramente superior à meia largurada zona fundida obtida por uma operação de soldagem, definida pelas con-dições da invenção.

Conforme se explicou acima, as larguras de retirada que permi-tem assegurar, ao mesmo tempo, o fato de o revestimento metálico não serintroduzido no metal fundido, quando de uma soldagem posterior da chapa,e a manutenção à corrosão do disco soldado, após tratamento térmico.

O controle da retirada da camada metálica 4 pode ser feito pormeio de exames micrográficos. Mas, colocou-se também em evidência quese pode controlar, de forma muito rápida, a eficácia da operação de retiradapor um controle óptico: existe, com efeito, uma diferença de aspecto entre acamada metálica 4 e a camada intermetálica subjacente 3, esta sendo decor mais escura. A operação de retirada deve, portanto, prosseguir e ser pa-rada, quando se constata sobre a zona 6 uma modificação significativa datinta em relação ao revestimento superficial. Assim, é possível controlar aretirada por intermédio de medida de emissividade ou de reflexividade porespectrometria: ilumina-se a zona 6 por intermédio de uma zona luminosa,um ou vários captadores ópticos sendo dirigidos para essa zona. O valormedido corresponde à energia refletida. Compara-se esse valor com um va-lor de referência correspondente à emissividade ou a reflexividade da cama-da metálica 4 ou com um valor medido por um outro captor voltado para es-sa camada metálica. Também é possível medir a variação, em função dotempo, da energia refletida. No caso em que a camada 6 nivela superficial-mente, a energia coletada é menor do que aquela correspondente à camadade liga metálica 4. Por meio de uma calibragem prévia, pode-se, portanto,determinar o momento preciso em que a retirada atinge a camada 3.

No caso de uma retirada de revestimento por ablação LASER, étambém possível analisar a intensidade ou o comprimento de onda da radia-ção emitida no ponto de impacto do feixe LASER sobre a chapa pré-revestida. Observa-se, com efeito, uma modificação da intensidade e docomprimento de onda, quando a camada 4 foi eliminada e o feixe LASERimpacta a camada 3. Um controle da espessura da camada retirada pode,portanto, ser feita da seguinte maneira: mede-se a intensidade ou o compri-mento de onda da radiação emitida no ponto de impacto do feixe LASER,compara-se esse valor medido com um valor de referência característica daemissividade da camada de liga metálica 4 e pára-se a operação de retirada,quando a diferença entre o valor medido e o valor de referência é superior aum valor crítico pré-determinado.

Segundo as dificuldades específicas, essa etapa de retirada dacamada de liga metálica pode ser utilizada em diferentes estágios da produ-ção, em particular em um dos seguintes:

- após desenrolamento de bobinas fabricadas sobre trens delaminagem contínuos, antes do recorte de chapas de menor formato;

- antes da etapa de soldagem, sobre chapas recortadas.

No processo, de acordo com a invenção, aprovisiona-se umachapa de aço laminada a quente ou a frio com a seguinte composição pon-derai: um teor em carbono compreendido entre 0,10 e 0,5%, e preferencial-mente entre 0,15 e 0,25% em peso. Esse elemento exerce um grande papelsobre a temperabilidade e sobre a resistência mecânica obtida após o resfri-amento que segue o tratamento de ligação e de austenitização dos discossoldados. Abaixo de um teor de 0,10% em peso, a aptidão à têmpera é mui-to pequena e as propriedades de resistência são insuficientes. Ao contrário,além de um teor de 0,5% em peso, o risco de formação de defeitos é au-mentado quando da têmpera, particularmente para peças as mais espessas.Um teor em carbono compreendido entre 0,15 e 0,25% permite obter umaresistência compreendida entre 1250 e 1650 MPa aproximadamente.

- Além de seu papel desoxidante, o manganês tem também umefeito importante sobre a temperabilidade, em particular quando seu teor empeso é pelo menos de 0,5% e preferencialmente de 0,8%. Todavia, umaquantidade muito importante (3% em peso, ou preferencialmente 1,8%) levaa riscos de segregação excessiva.

- O teor em silício do aço deve estar compreendido entre 0,1 e1% em peso, e, de preferência entre 0,1 e 0,35%. Além de seu papel sobre adesoxidação do aço líquido, esse elemento contribui para o endurecimento.Seu teor deve ser todavia limitado para evitar a formação excessiva de óxi-dos e para favorecer o revestimento.

- Além de um teor superior a 0,01%, o cromo aumenta a tempe-rabilidade e contribui para a obtenção de uma resistência importante, após aoperação de enformação a quente e isto nas diferentes partes da peça apóso resfriamento segundo o tratamento térmico de austenitização e de ligação.Além de um teor igual a 1%, (preferencialmente 0,5%), a contribuição docromo à obtenção dessa homogeneidade de propriedades mecânicas é sa-turada.

- O alumínio é um elemento que favorece a desoxidação e aprecipitação de nitrogênio. Em quantidade superior a 0,1% em peso, for-mam-se aluminatos grosseiros, quando da elaboração, o que incita a limitar-lhe o teor nesse valor.

- Em quantidades excessivas, o enxofre, o fósforo levam a umafragilidade aumentada. É por isso que é preferível limitar seu teor respectivoem 0,05 a 0,1% em peso.

- O boro, cujo teor deve estar compreendido entre 0,0005 e0,010% em peso, e, de preferência, entre 0,02 e 0,005% em peso, é um e-Iemento que exerce um papel importante sobre a temperabilidade. Abaixo deum teor de 0,0005%, não se obtém um efeito suficiente sobre a temperabili-dade. O pleno efeito é obtido para um teor de 0,002%. O teor máximo emboro deve ser inferior a 0,010%, e preferencialmente 0,05%, para não de-gradar a tenacidade.- O titânio tem uma forte afinidade com o nitrogênio e contribui,portanto, para proteger o boro, de forma que esse elemento se ache sob aforma livre para exercer seu pleno efeito sobre a temperabilidade. Além de0,2%, e mais particularmente de 0,1%, existe, todavia, um risco de formarnitretos de titânio grosseiros no aço líquido que exercem um papel nefastosobre a tenacidade.

Após preparo das chapas, de acordo com um dos processosdescritos acima, ligam-se estas por soldagem de forma a ser obtido um dis-co soldado. Pode-se naturalmente ligar mais de duas chapas, visando a fa-bricação de peças finais complexas. As chapas podem ser de espessura oude composição diferentes para satisfazer localmente as propriedades reque-ridas.

A soldagem é feita após acostagem das chapas borda a borda,as zonas desprovidas de camada de liga metálica sendo coladas entre elas.A soldagem é feita, portanto, segundo a borda contígua às zonas 6 despro-vidas de camada de liga metálica.

No âmbito da invenção, será possível utilizar qualquer meio desoldagem contínua apropriada às espessuras e às condições de produtivi-dade e de qualidade requeridas para as juntas soldadas, e notadamente:

- a soldagem por feixe LASER;

- a soldagem com arco elétrico, em particular pelos processosTIG ("Tungsten Inert Gas"), plasma, MIG ("Metal Inert Gas") ou MAG ("MetalActivo Gas").

Nas condições da invenção, a operação de soldagem não leva àrefusão de uma parte do revestimento metálico 4, cujos elementos seriamencontrados em seguida na zona fundida. Só uma quantidade mínima dacamada de liga intermetálica 3 é refundida por essa operação no meio dazona fundida. Conforme mostrará o exemplo abaixo, essa quantidade muitolimitada não tem influência sobre a qualidade metalúrgica e as propriedadesmecânicas da junta soldada, após tratamento térmico de ligação e de auste-nitização.

Aquece-se, em seguida, o disco soldado para realizar conjunta-mente:

- um tratamento de liga superficial no qual se assiste a uma difu-são de elementos do substrato de aço, notadamente o ferro, o manganês, osilício, no meio do pré-revestimento. Forma-se desse modo um compostoligado intermetálico na superfície, cuja temperatura de fusão é notavelmentemais elevada do aquela da camada de liga metálica 4. A presença dessecomposto, quando do tratamento térmico, permite evitar qualquer oxidação equalquer descarburação do aço subjacente.

- Uma austenitização do aço de base, essa austenitização po-dendo ser parcial ou total. Efetua-se vantajosamente o aquecimento em umforno, de tal modo que a peça atinge uma temperatura compreendida entreAc1 e Ac3 100°C. Ac1 e Ac3 designam respectivamente as temperaturas decomeço e de fim de transformação austenítica ao aquecimento. De acordocom a invenção, o tempo de manutenção a essa temperatura é superior ouigual a 20s, de maneira a uniformizar a temperatura e a microestrutura nosdiferentes pontos da peça.

Nas condições, de acordo com a invenção, não se formam, nodecorrer dessa fase de aquecimento, zonas intermetálicas frágeis no meiodo metal fundido, nefastas para as propriedades mecânicas da peça.

Faz-se então uma deformação a quente do disco, visando dar-lhe sua forma final sob a forma de peça, essa etapa sendo favorecida peladiminuição de limite de escoamento e pelo aumento da ductilidade do açocom a temperatura. Partindo de uma estrutura parcial ou totalmente austení-tica à temperatura elevada, resfria-se em seguida a peça em condições a-propriadas, de modo a conferir as características mecânicas visadas: emparticular, pode-se manter a peça no meio de aparelhagem durante o resfri-amento, a aparelhagem podendo ser ela própria resfriada para favorecer aevacuação de calor. A fim de obter propriedades mecânicas elevadas, serávisada, de preferência, a obtenção de microestruturas martensíticas, bainíti-cas ou bainito-martensíticas.

Na zona 6 de ambos os lados da junta soldada, a camada inter-metálica 3, de espessura compreendida entre 3 a 10 micrômetros, antes dotratamento térmico, se liga ao substrato em aço e permite obter uma boaresistência à corrosão.

Exemplo:

A título de exemplo, os modos de realização a seguir vão ilustraras vantagens conferidas pela invenção. Considerou-se uma cinta de açolaminada a frio de 1,5 mm de espessura, com a seguinte composição ponde-rai:

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Tabela 1: composição do aço (% em peso)

A cinta de aço foi pré-revestida à imersão em um banho fundidode uma liga de alumínio, compreendendo 9,3% de silício e 2,8% de ferro, oresto sendo constituído de alumínio e de impurezas inevitáveis. A cinta foiem seguida recortada de chapas no formato de 300 χ 500 mm2. Estas com-portam sobre cada uma de suas faces, um pré-revestimento compreendendouma camada de liga intermetálica que compreende majoritariamente FeaAI3,FeaAI5 e FexAIySiz. Essa camada de 5 micrômetros de espessura em contatocom o substrato de aço é superposta por uma camada de liga metálica Al-Side 20 micrômetros de espessura.

Antes da soldagem por feixe LASER, quatro modalidades dife-rentes de preparo foram utilizadas:

- Modalidade I (de acordo com a invenção): a camada de ligametálica Al-Si foi retirada por escovadela longitudinal sobre uma largura de1,1 mm a partir da borda das chapas, do lado de 500 mm de comprimento. Aescovadela foi feita idêntica sobre as duas faces por meio de uma escova detipo "spirabande" com lâminas de diâmetro de 80 mm montada sobre umsistema rotativo com transmissão de ângulo, o todo orientado com transla-ção sobre um banco com contrapeso. O esforço de escovadela é aproxima-damente 35N no nível do contato escova/disco, a velocidade de desloca-mento da escova de 10 m/min. Elimina-se assim, por escovadela, a camadade liga metálica, deixando subsistir apenas a camada de liga intermetálicade 5 micrômetros sobre a zona escovada;- Modalidade II: (de acordo com a invenção): a camada de ligametálica Al-Si foi retirada por ablação LASER em uma largura de 0,9 mm apartir da borda das chapas. A ablação LASER foi feita de maneira idênticasobre as duas faces por meio de um LASER de tipo Q-switch de uma ener-gia nominal de 450 W liberando em pulsos de 70 ns. A energia de pulso é de42 mJ. A velocidade constante de translação relativa do feixe LASER emrelação às chapas é de 20 m/min. A figura 6 mostra que se elimina assim porablação LASER a camada de liga metálica 4 deixando apenas subsistir acamada de liga intermetálica 3 de 5 micrômetros sobre a zona tratada.

- Modalidade R1 (não de acordo com a invenção): Eliminou-sepor retirada mecânica a integralidade do pré-revestimento, seja a camada deliga metálica, assim como a liga intermetálica. Essa retirada foi feita em umalargura de 1,1 mm, portanto idêntica àquela da modalidade I, por meio de uminstrumento de tipo plaqueta carboneto para usinagem rápida, em translaçãolongitudinal. Dessa forma, a soldagem posterior é feita sobre uma zona to-talmente desprovida de pré-revestimento de ambos os lados da junta;

- Modalidade R2: (não de acordo com a invenção): a soldagemLASER foi feita sobre chapas pré-revestidas que não sofreram nenhum pre-paro particular de sua periferia.

Essas chapas foram soldadas por feixe LASER nas condições aseguir: Potência nominal 6 kW, velocidade de soldagem: 4 m/minuto. Consi-derando-se a largura do cordão de soldadura, constata-se a presença, namodalidade I de uma zona desprovida de liga metálica em uma largura deaproximadamente 0,3 mm, após a realização das juntas soldadas.

Os discos soldados sofreram um tratamento térmico de ligação ede austenitização, comportando um aquecimento até à temperatura de920°C, uma manutenção de 7 minutos sendo realizada a essa temperatura.Essas condições levam a uma transformação austenítica completa do açodo substrato. Durante essa fase de aquecimento e de manutenção, constata-se que o pré-revestimento à base de alumínio-silício forma, na totalidade desua espessura, um composto intermetálico por uma liga com o aço de base.Esse revestimento ligado com ponto de fusão elevado e de elevada durezaapresenta uma grande resistência à corrosão e evita a oxidação e a descar-buração do aço de base subjacente durante e após a fase de aquecimento.

Após a fase de aquecimento a 920°C, as peças foram deforma-das a quente e resfriadas.

Um resfriamento posterior entre instrumentos leva a uma estru-tura martensítica. A resistência mecânica Rm do substrato de aço obtida apósesse tratamento é superior a 1450 MPa.

Em seguida, caracterizaram-se pelas seguintes técnicas as liga-ções soldadas nas peças assim obtidas:

- cortes micrográficos permitiram apreciar a presença eventualde zonas intermetálicas no meio das juntas soldadas;

- testes mecânicos de tração através das juntas soldadas sobreamostras de 12.5 χ 50 mm2 permitiram avaliar a resistência Rm e o alonga-mento total;

- testes de corrosão acelerada foram feitos segundo as normasDIN 50021, 50017, 50014. Esses testes comportam, após aspersão de ne-voeiro salino, ciclos onde se alternam fases secas a 23°C e fases úmidas a40°C.

Os resultados dessas características são apresentados na tabela 2:

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Tabela 2: características das juntas soldadas após tratamento térmico

O: Satisfatório ·: Não satisfatórioNas condições de têmpera requeridas após tratamento térmico,a microestrutura do metal de base e da zona fundida em soldagem é total-mente martensítica para as quatro modalidades acima.

No caso da modalidade I, de acordo com a invenção, a zona fun-dida não contém nenhuma zona intermetálica, conforma mostra a figura 4.

Ao contrário, na modalidade R2, anota-se a presença de zonasintermetálicas (figura 5), em particular em direção à periferia da zona fundidana qual os elementos do pré-revestimento foram concentradas pelos movi-mentos espontâneos de convecção do banho líquido devido a um efeito Ma-rangoni. Essas zonas intermetálicas de grande tamanho, cuja orientaçãopode ser sensivelmente perpendicular a solução mecânica, exercem um pa-pel de concentração de esforço e de atração face à ruptura. O alongamentoem sentido oblíquo é notavelmente reduzido pela presença dessas zonasintermetálicas: na ausência dessas zonas, o alongamento é superior a 4%.Ele se torna inferior a 1%, quando estas estão presentes.

Não se anotam diferenças significativas de características me-cânicas (resistência e alongamento) entre a modalidade, de acordo com ainvenção, I e a modalidade R1. Isto significa que a fina camada de liga in-termetálica deixada no lugar pela escovadela e refundida pela soldagem nãoacarreta a formação de zonas frágeis no meio do metal fundido, conformemostra a figura 4.

No caso da modalidade R1, a resistência à corrosão é diminuí-da: com efeito, o aço é colocado totalmente descoberto de ambos os ladosda junta soldada pela retirada total do pré-revestimento. Na falta de proteçãocontra a corrosão, anota-se então o aparecimento de ferrugem vermelha nonível das zonas afetadas pelo calor de ambos os lados do cordão.

Assim, o processo, de acordo com a invenção, permite obter si-multaneamente uma boa ductilidade da junta soldada após tratamento, as-sim como uma boa resistência à corrosão.

De acordo com a composição do aço, em particular seu teor emcarbono, assim como em manganês, cromo e boro, a resistência máximadas peças pode ser adaptada à utilização visada. Essas peças serão utiliza-das com proveito para a fabricação de peças de segurança, e notadamentede peças antiintrusão ou de base, de barras de reforço de colunas do meio,para a fabricação de veículos automóveis.

Claims

1. Chapa constituída de um substrato em aço (1) e de um pré-revestimento (2), o dito pré-revestimento sendo constituído de uma camadade liga intermetálica (3) em contato com o dito substrato, superposta poruma camada de liga metálica (4), caracterizada pelo fato de que, sobre pelomenos uma face pré-revestida da dita chapa, uma zona (6) é desprovida dadita camada de liga metálica, a dita zona ficando situada na periferia da ditachapa.

2. Chapa, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelofato de que o dito pré-revestimento (2) é uma liga de alumínio ou à base dealumínio.

3. Chapa, de acordo com a reivindicação 2, caracterizada pelofato de que a camada de liga metálica (4) desse pré-revestimento (2) com-preende, em composição ponderai, de 8 a 11% de silício, de 2 a 4% de ferroo resto da composição sendo alumínio e impurezas inevitáveis.

4. Chapa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 3, caracterizada pelo fato de que a largura da zona (6) desprovida da ditacamada de liga metálica está compreendida entre 0,2 e 2,2 mm.

5. Chapa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 4, caracterizada pelo fato de que a dita largura da zona (6) desprovida decamada metálica é variável.

6. Chapa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 5, caracterizada pelo fato de que a dita espessura da camada de liga in-termetálica (3) está compreendida entre 3 e 10 micrômetros.

7. Chapa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 6, caracterizada pelo fato de que a zona (6) desprovida de liga metálica éobtida, eliminando-se parcialmente por escovadela a camada de liga metáli-ca (4) sobre pelo menos uma face pré-revestida da dita chapa.

8. Chapa, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 1a 6, caracterizada pelo fato de que a dita zona (6) desprovida de liga metáli-ca é obtida, eliminando-se parcialmente, por meio de um feixe LASER, acamada de liga metálica (4) sobre pelo menos uma face pré-revestida dadita chapa.

9. Disco soldado obtido a partir da soldagem ponta a ponta depelo menos duas chapas, como definidas em qualquer uma das reivindica-ções de 1 a 8, caracterizado pelo fato de que a ligação soldada é feita sobrea borda (11) contígua à zona (6) desprovida de camada de liga metálica.

10. Peça obtida a partir do tratamento térmico e da deformaçãode um disco soldado, como definido na reivindicação 9, caracterizada pelofato de que o dito pré-revestimento é transformado sobre a totalidade de suaespessura pelo dito tratamento térmico em um composto ligado intermetáli-co, assegurando uma proteção contra a corrosão e a descarburação dosubstrato de aço.

11. Chapa, disco ou peça, como definidos em qualquer uma dasreivindicações de 1 a 10, caracterizada pelo fato de que a composição desseaço compreende os teores que são expressos em peso:-0,10% < C < 0,5%-0,5% <_Mn < 3%-0,1% < Si < 1%-0,01% < Cr < 1%Tk 0,2%20 Al <0,1%S < 0,05%P <0,1%-0,0005% < B <0,010%,o resto da composição sendo constituído de ferro e de impurezas inevitáveisresultantes da elaboração.

12. Chapa, disco ou uma peça, de acordo com a reivindicação-11, caracterizada pelo fato de que a composição do aço compreende, osteores que são expressos em peso:-0,15% < C <0,25%-0,8% <_Mn < 1,8%-0,1 %< Si <0,35%-0,01 %< Cr <0,5%Ti ≤ 0,1%Al ≤ 0,1%S ≤ 0,05%P ≤ 0,1%- 0,002% ≤ B ≤ 0,005%,o resto da composição sendo constituído de ferro e de impurezas inevitáveisresultantes da elaboração.

13. Peça, de acordo com qualquer uma das reivindicações de 10a 12, caracterizada pelo fato de que a microestrutura do aço é martensítica,bainítica, ou bainito-martensítica.

14. Processo de fabricação de uma chapa de aço pré-revestida,segundo o qual:- se aprovisiona uma chapa de aço;- se reveste a dita chapa, de forma a se obter um pré-revesti-mento constituído de uma camada de liga intermetálica (3) superposta poruma camada de liga metálica (4), caracterizado pelo fato de que se retira,sobre pelo menos uma face da dita chapa, a camada de liga metálica emuma zona (6) na periferia dessa chapa.

15. Processo de fabricação, de acordo com a reivindicação 14,caracterizado pelo fato de que a largura dessa zona (6) está compreendidaentre 0,2 e 2,2 mm.

16. Processo de fabricação de uma chapa de aço pré-revestida,segundo o qual:- se aprovisiona uma chapa de aço;- se reveste a dita chapa, de forma a se obter um pré-revesti-mento constituído de uma camada de liga intermetálica (3) sobreposta poruma camada de liga metálica (4), depois- se retira, sobre pelo menos uma face da dita chapa, a dita ca-mada de liga metálica em uma zona (7) não totalmente contígua à periferia (5) da dita chapa, depois- se recorta a dita chapa segundo um plano (8), de forma que adita zona (7) desprovida de liga metálica se acha na periferia da dita chaparecortada.

17. Processo de fabricação, de acordo com a reivindicação 16,caracterizado pelo fato de que a largura da dita zona (7) está compreendidaentre 0,4 e 30 mm.

18. Processo de fabricação, de acordo com qualquer uma dasreivindicações de 14 a 17, caracterizado pelo fato de que se efetua o ditopré-revestimento por uso de alumínio à têmpera.

19. Processo de fabricação, de acordo com qualquer uma dasreivindicações de 14 a 18, caracterizado pelo fato de que a retirada a ditacamada (4) é realizada por escovadela.

20. Processo de fabricação, de acordo com qualquer uma dasreivindicações de 14 a 18, caracterizado pelo fato de que a retirada a ditacamada (4) é realizada por meio do impacto de um feixe LASER sobre essepré-revestimento (2).

21. Processo de fabricação de uma chapa, de acordo com qual-quer uma das reivindicações de 14 a 20, caracterizado pelo fato de que semede o valor de emissividade ou de reflexividade da zona (6) sobre a qualse retira a dita camada de ligação metálica (4), se compara esse valor medi-do com um valor de referência característica da emissividade ou da reflexici-vidade da camada de liga metálica (4) e se pára a operação de retirada,quando a diferença entre esse valor medido e esse valor de referência é su-perior a um valor crítico.

22. Processo de fabricação de uma chapa, de acordo com a rei-vindicação 20, caracterizado pelo fato de que se mede a intensidade ou ocomprimento de onda da radiação emitida no ponto de impacto do feixe LA-SER, se compara esse valor medido com um valor de referência caracterís-tico da emissividade dessa camada de liga metálica (4) e se pára a operaçãode retirada, quando a diferença entre o dito valor medido e o dito valor dereferência é superior a um valor crítico.

23. Processo de fabricação de um disco soldado, segundo oqual se aprovisionam pelo menos duas chapas, como definidas em qualqueruma das reivindicações de 1 a 8, ou fabricadas, de acordo com qualqueruma das reivindicações de 14 a 22, depois se soldarem ponta a ponta pelomenos as duas chapas, a ligação soldada sendo feita sobre a borda (11)contígua à zona desprovida de camada de liga metálica.

24. Processo de fabricação, de acordo com a reivindicação 14,caracterizado pelo fato de que a largura dessa zona (6) é superior, de 20 a40%, à semilargura do cordão de soldadura realizada, de acordo com a rei-vindicação 23.

25. Processo de fabricação, de acordo com a reivindicação 16,caracterizado pelo fato de que a largura da dita zona (7) é superior de, 20 a-40%, à largura de um cordão de soldadura realizada, de acordo com a rei-vindicação 23.

26. Processo de fabricação de uma peça, segundo o qual se a-provisiona um disco soldado, fabricado de acordo com a reivindicação 23,depois:- se aquece o dito disco de maneira a formar, por ligação entre odito substrato de aço (1) e o dito revestimento (2), um composto ligado in-termetálico e de maneira a conferir uma estrutura parcialmente ou totalmenteaustenítica a esse aço, depois- se deforma o disco a quente para se obter uma peça;- se resfria a peça com uma velocidade própria para conferir ascaracterísticas mecânicas visadas.

27. Processo, de acordo com a reivindicação 26, caracterizadopelo fato de que a dita velocidade de resfriamento é superior à velocidadecrítica de têmpera martensítica.

28. Processo de fabricação, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 23, 26 ou 27, caracterizado pelo fato de que a soldagem éfeita por feixe LASER.

29. Processo de fabricação, de acordo com qualquer uma dasreivindicações 23, 26 ou 27, caracterizado pelo fato de que a soldagem éfeita ao arco elétrico.

30. Utilização de chapa, disco, ou peça, como definidos emqualquer uma das reivindicações de 1 a 13 ou fabricado por um processo,como definido em qualquer uma das reivindicações de 14 a 29, para a fabri-cação de peças de estruturas ou de segurança para veículo automóvel ter-restre a motor.