BRPI0411009B1 - Substrato metálico revestido e processos para escurecer e conceder resistência à corrosão à superfície de zinco e para conferir propriedades de inibição de corrosão a um substrato de um metal ativo - Google Patents

Description

SUBSTRATO METÁLICO REVESTIDO E PROCESSOS PARA ESCURECER E CONCEDER RESISTÊNCIA À CORROSÃO À SUPERFÍCIE DE ZINCO E PARA CONFERIR PROPRIEDADES DE INIBIÇÃO DE CORROSÃO A UM SUBSTRATO DE UM METAL ATIVO Campo da Invenção [001 ] A presente invenção se refere a revestimentos bifuncionais para zinco e outros metais ativos. O revestimento serve para escurecer a superfície do zinco e para conferir ao produto revestido propriedades anticorrosivas.

Fundamentos da Invenção [002] As composições para componentes de revestimento industriais e seus conjuntos estão se tornando cada vez mais importante. Muitos componentes mecânicos e elementos de fixação, por exemplo, são revestidos com uma composição para melhorar a aparência estética e geral do componente mecânico e/ou do elemento de fixação, especialmente no ponto em que o componente é visível no produto montado final* Além disso, elementos mecânicos de fixação tais como cavilhas ou parafusos podem ser coloridos para simplificar a montagem e a desmontagem de um produto manufaturado. Estas composições frequentemente contêm pigmentos ou outros agentes colorantes conforme desejado, para conferir uma determinada cor ou aparência ao componente revestido. [003] Muitos componentes mecânicos usados em automóveis são revestidos com uma tinta ou composição escurecedora para lhes conferir um acabamento preto, cinza ou escuro. Uma vez que muitos componentes mecânicos, devido a uma exigência de resistência, devem ser metálicos; sem tais revestimentos os componentes metálicos sao prateados ou têm pelo menos uma aparência brilhante. Para se conferir uma aparência preta ou escura a tais componentes, é necessário se aplicar um revestimento adequado. [004] Diversas composições são conhecidas como conferindo uma cor preta ou escura a um componente metálico. Muitas destas composições são disponíveis no comércio. No entanto, para muitas aplicações, para se cobrir efetivamente a superfície metálica prateada ou brilhante do componente, devem ser aplicadas camadas múltiplas do revestimento colorante. Isto é indesejável, uma vez que tais composições são frequentemente relativamente dispendiosas e as operações de múltiplas camadas demandam muita mão de obra. Consequentemente, existe a necessidade de uma técnica que reduza as despesas que são associadas com o uso destes revestimentos colorantes. [005] Além da aplicação de uma composição para colorir um componente metálico, outras composições são frequentemente aplicadas ao componente para lhe conferir características físicas. A resistência a corrosão é uma propriedade desejável para componentes metálicos e especialmente para tais componentes usados em aplicações automotivas. A técnica é repleta de uma ampla variedade de composições para conferir propriedades de resistência a corrosão a uma superfície metálica. As composições de revestimento evoluíram juntamente com a tecnologia de ligas e a compreensão da ciência da corrosão. [006] Um fator que afeta a evolução de composições inibidoras de corrosão é a toxicidade relativa e o impacto ambiental da composição ou dos seus componentes. Por este motivo o molibdato foi investigado como um agente anticorrosão adequado, e especialmente como um substituto para o cromo ou compostos à base de cromo que são tóxicos. 0 molibdênio e seus compostos vêm sendo reconhecidos há muito tempo como inibidores de corrosão. A patente U.S. No. 4.409.121, por exemplo, incorporada ao presente documento a titulo de referência, descreve composições inibidoras de corrosão contendo um sal molibdato. Na seção de fundamentos dessa patente, a patente U.S. No. '121 faz referência a outras patentes voltadas para composições inibidoras de corrosão que contêm molibdato, tais como as patentes U.S. Nos. 4.176.059 e 4.217.216; ambas incorporadas ao presente documento a titulo de referência. [007] De modo análogo, a patente U.S. No. 4.440.721, incorporada ao presente documento a titulo de referência, descreve composições para a inibição de depósitos minerais e de corrosão na presença de liquidos aquosos. As composições da patente U.S. No. '721 incluem um ou mais compostos molibdatos hidrossolúveis. Outras patentes U.S. voltadas para composições aquosas contendo compostos de molibdênio incluem as patentes U.S. Nos. 3.030.308; 2.147.409; e 2.147.395; todas elas incorporadas ao presente documento a titulo de referência. Estas composições são, no entanto, geralmente voltadas a composições anticongelamento. [008] Outras investigações das propriedades inibidoras de corrosão do molibdato levaram à patente U.S. No. 4.548.787, incorporada ao presente documento a titulo de referência. A patente U.S. No. '787 descreve uma composição que protege contra erosão por cavitação e corrosão de alumínio em líquidos aquosos. Tal composição é baseada na combinação de um fosfato com determinados agentes hidrossolúveis que podem incluir um composto molibdato hidrossolúvel. Uma menção adicional foi feita do uso de sais hidrossolúveis de molibdênio em misturas inibidoras de corrosão à base de uma classe específica de polímeros, na patente U.S. No. 4.640.793, incorporada ao presente documento a título de referência. [009] Talvez o estudo anterior mais relevante na literatura de patentes consista na patente U.S. No. 4.798.683, incorporada ao presente documento a título de referência. A patente '683 é voltada a processos de controle de corrosão pelo uso de composições de molibdato. Especificamente, a patente '683 descreve processos e composições para inibição da corrosão de superfícies metálicas em contato com sistemas aquosos. As composições da patente '683 contêm uma fonte de íon molibdato e determinados componentes hidrossolúveis. A patente '683 descreve fontes de íon molibdato como incluindo molibdato de magnésio, molibdato de amônio, molibdato de lítio, molibdato de sódio e molibdato de potássio. [010] Um outro estudo anterior interessante, embora menos relevante que abrange composições de molibdato é o conduzido por Philippe Lienard e Clement Pacque intitulado "Analysis of the Mechanism of Selective Coloration Facilitating the Identification of Various Phases in Aluminum-Silicon-Copper Casting Alloys", Homes Et Fonderie, Junho-Julho 1982, p. 27-35. Naquele documento, uma composição aquosa contendo 0,5% em peso de heptamolibdato de amônio e 3% em peso de cloreto de amônio foi usada para enfatizar e acentuar os limites de granulação de diversas ligas que eram o objeto do seu estudo. Não houve nenhuma tentativa de se conferir propriedades inibidoras de corrosão às ligas resenhadas pela composição aquosa de molibdato. [011] Embora seja satisfatória em muitos sentidos, grande parte da técnica anterior é voltada a aplicações que abrangem o controle de corrosão em sistemas de transferência de calor e não a composições de revestimento para controle da corrosão. As duas aplicações têm critérios significativamente diferentes. Além disso, muitas das composições anticorrosão da técnica anterior contêm numerosos outros agentes, muitos doa quais são exóticos, dispendiosos ou extremamente tóxicos. Consequentemente, continua a haver a necessidade de uma composição e de um processo para se conferir de modo rápido uma resistência a corrosão a uma superfície metálica. Além disso, as composições anticorrosão da técnica anterior não se voltam para as preocupações sobre o melhoramento da estética de componentes metálicos e elementos de fixação e especialmente de se conferir uma cor preta ou escura ao componente revestido. O estudo já citado por Lienard e Pacque não se preocupou em conferir uma superfície escura a um metal. Além disso, Lienard e Pacque nunca divulgaram nenhum aspecto referente a uma composição inibidora de corrosão para a sua liga. Em vez disso, eles usaram a composição de molibdato citada para tornar mais visíveis as ligações de granulação de uma liga de alumínio-silício-cobre, isto é, para aumentar o contraste entre determinadas regiões de uma superfície metálica. Consequentemente, seria desejável se propor uma composição e processo para se escurecer facilmente uma superfície metálica. Além disso, seria desejável de propor uma composição e uma técnica para a redução do contraste entre uma superfície metálica brilhante ou prateada e um revestimento superficial de pigmento escuro ou colorido. Além disso, seria especialmente desejável se propor uma composição e um processo para conferir simultaneamente propriedades de anticorrosão, ou pelo menos de resistência a corrosão, e de escurecimento da superfície externa de um componente metálico.

Sumário da Invenção [012] Em um primeiro aspecto, a presente invenção propõe uma composição que compreende de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio, de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de molibdato de amônio, e de aproximadamente 90 por cento a aproximadamente 99,8 por cento de água. A composição também utiliza relações específicas de cloreto de amônio para molibdato de amônio. Geralmente a relação entre estes componentes varia de aproximadamente a 1:3 a aproximadamente 3:1, respectivamente. [013] Em um outro aspecto, a presente invenção propõe uma composição aquosa compreendendo de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de heptamolibdato de amônio. A relação do cloreto de amônio para heptamolibdato de amônio varia de aproximadamente 1:3 a aproximadamente 3:1. [014] Em um outro aspecto, a presente invenção propõe um substrato metálico revestido compreendendo um substrato metálico tendo uma superfície externa em que o metal é selecionado do grupo que consiste em zinco, magnésio, alumínio, manganês e suas ligas. 0 substrato metálico revestido também compreende um revestimento escurecedor disposto sobre o substrato, sendo o revestimento formado a partir de uma composição aquosa que compreende (i) de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio, e (ii) de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de molibdato de amônio. A relação de cloreto de amônio para molibdato de amônio varia de aproximadamente 1:3 a aproximadamente 3:1. [015] Em um outro aspecto, a presente invenção propõe um processo para o escurecimento da superfície de zinco que compreende se prover um substrato que tem uma superfície externa de zinco e se prover uma composição que inclui de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de molibdato de amônio. O processo também compreende uma etapa de aplicação da composição à superfície externa do zinco para formar sobre ela um revestimento escurecedor. [016] Em um outro aspecto, a presente invenção propõe um processo para conferir propriedades de inibição de corrosão a um substrato de um metal ativo. O processo compreende se prover um substrato de um metal ativo. O processo também compreende uma etapa de se prover uma composição que inclui de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de molibdato de amônio. A relação de cloreto de amônio para molibdato de amônio é de aproximadamente 1:3 a aproximadamente 3:1. 0 processo também compreende uma etapa de se aplicar uma composição ao substrato. [017] Em um outro aspecto ainda, a presente invenção propõe um processo para conferir propriedades de resistência a corrosão a uma superfície de zinco. O processo compreende se prover um componente que tem uma superfície externa de zinco. O processo também compreende uma etapa de se prover uma composição que inclui de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5 por cento de molibdato de amônio. O processo também compreende uma etapa de se aplicar a composição à superfície externa do zinco.

Descrição Sucinta dos Desenhos [018] A Figura 1 é um gráfico, ilustrando a resistência a corrosão de amostras metálicas imersas e revestidas durante diversos períodos de tempo à temperatura ambiente e secadas ao ar. [019] A Figura 2 é um gráfico, ilustrando a resistência a corrosão de amostras metálicas imersas e revestidas durante diversos períodos de tempo a 65°C e secadas ao ar. [020] A Figura 3 é um gráfico, ilustrando a resistência a corrosão de amostras metálicas imersas e revestidas durante diversos períodos de tempo à temperatura ambiente e secadas a 177°C. [021] A Figura 4 é um gráfico, ilustrando a resistência a corrosão de amostras metálicas revestidas e secadas a 177 °C. [022] A Figura 5 é uma comparação de amostras metálicas revestidas de acordo com a presente invenção com amostras convencionais sem revestimento. [023] A Figura 6 é uma outra comparação de amostras metálicas revestidas de acordo com a presente invenção ilustrando diversos graus de resistência a corrosão.

Descrição das Modalidades Preferidas. [024] A presente invenção propõe processos e composições para escurecer a superfície de um metal e especialmente de zinco ou de outros metais ativos. A invenção também propõe processos e composições para conferir propriedades de resistência a corrosão a metais tais como zinco ou outros metais ativos. Em um aspecto muito preferido, a presente invenção propõe uma composição que atinge estes dois objetivos. A invenção também inclui os artigos ou produtos revestidos resultantes. [025] Em uma modalidade preferida, a presente invenção propõe uma solução aquosa compreendendo de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5,0 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,1 por cento a aproximadamente 5,0 por cento de molibdato de amônio. Todas as porcentagens observadas no presente são porcentagens em peso, a não ser que seja indicado em contrário. É mais preferível que a solução aquosa compreenda de aproximadamente 0,5 por cento a aproximadamente 3,0 por cento de cloreto de amônio e de aproximadamente 0,5 por cento a aproximadamente 3,0 por cento de molibdato de amônio. O mais preferível é que a solução aquosa compreenda aproximadamente 2,5 por cento de cloreto de amônio e aproximadamente 2,5 por cento de molibdato de amônio. Contempla-se que as composições aquosas de acordo com a presente invenção possam utilizar concentrações significativamente maiores de molibdato de amônio, uma vez que esse componente é relativamente hidrossolúvel. Por outro lado o cloreto de amônio é significativamente menos hidrossolúvel. Independentemente da concentração especifica do cloreto de amônio e do molibdato de amônio utilizados, é extremamente preferido que as concentrações destes dois componentes sejam iguais ou substancialmente iguais. Os dois benefícios de coloração e resistência a corrosão resultam quando as concentrações destes componentes são aproximadamente iguais. Geralmente, é preferível que as concentrações respectivas destes dois componentes variem de aproximadamente 1:3 a aproximadamente 3:1, de preferência de aproximadamente 1:2 a aproximadamente 2:1, sendo o mais preferível de aproximadamente 1:1. Estas relações são relações em peso e são dadas com referência à relação do cloreto de amônio para o molibdato de amônio, respectivamente. 0 balanço da composição preferida é água. A composição da presente invenção pode incluir outros aditivos e componentes conforme descrito no presente. [026] Conforme já foi observado, é frequentemente desejável se conferir uma cor preta ou escura a diversos componentes metálicos, especialmente aqueles usados na indústria automotiva. Exemplos de tais componentes incluem, sem limitação, elementos de fixação, batentes de porta e conjunto correlatos. E, conforme já explicado é também desejável ou necessário se revestir tais componentes metálicos com um revestimento resistente a corrosão ou inibidor de corrosão. A composição da presente invenção pode ser utilizada ou sozinha para proporcionar uma cor escura e/ou propriedades de resistência a corrosão a um componente revestido ou em conjunto com um ou mais outros revestimentos colorantes ou revestimento resistentes a corrosão ou inibidores de corrosão. Quando utilizada em conjunto com outros revestimentos, a composição da presente invenção pode levar a economias de custos, uma vez que pode ser necessária uma quantidade menor do outro revestimento e ela pode também proporcionar características melhores de resistência à corrosão ou inibição de corrosão. Estas vantagens serão descritas com mais detalhes no presente documento. [027] O cessionário da presente invenção oferece diversos revestimentos resistentes à corrosão disponíveis no comércio, com a marca registrada Dacromet® e Geomet®. Dacromet® é um revestimento inorgânico à base de flocos de zinco e de alumínio em um aglutinante inorgânico. Categorias específicas de Dacromet® incluem Dacromet 320®, que contém compostos orgânicos de baixo ponto de volatilização (VOCs); Dacromet 320 LC®, que é um preparado de baixo teor de cromo; Dacromet 500®, que se baseia no uso de politetraflúor etileno para proporcionar características consistentes de torque-tensão; e Dacromet 320 HS®, que é preparado para proporcionar um revestimento relativamente espesso e pesado. Geomet® é uma dispersão de revestimento aquosa contendo flocos de zinco e de alumínio, com um sistema aglutinante inorgânico. Geomet® foi preparado como um revestimento resistente a corrosão alternativo e ecologicamente correto. Geomet® é à base de água, de baixo teor de VOCs, e isento de todos os metais tóxicos sujeitos a regulamentos severos, tais como cromo, níquel, cádmio, bário e chumbo. Os produtos Dacromet® e Geomet® são disponíveis de Metal Coatings International, Inc., Chardon, Ohio e também através de diversas firmas autorizadas por ela. Outras descrições de revestimentos inibidores de corrosão são dadas nas patentes U.S. Nos. 3.907.608; 4.555.445; 4.645.790; 4.891.268; 4.799.959; 5.006.597; 5.868.819; 6.270.884; e 6.361.872; todas elas incorporadas ao presente documento a título de referência. [028] Se a composição da presente invenção for usada em conjunto com um ou mais revestimentos resistentes a corrosão, conforme observado acima, ou com uma ou mais composições colorantes, ou contendo pigmento, é preferível se aplicar o revestimento da presente invenção à superfície metálica sem revestimento e exposta antes da aplicação do revestimento resistente a corrosão e/ou do revestimento colorante. A aplicação do revestimento da presente invenção proporciona uma camada de base de um revestimento resistente a corrosão. Além disso, a camada da composição da presente invenção proporciona um colorido escuro sobre a aparência metálica e frequentemente prateada ou brilhante do metal subjacente. Assim, depois da aplicação subsequente de um revestimento resistente a corrosão, tal como um revestimento Geomet®, a cobertura é tipicamente ainda mais melhorada com um mínimo de indicação da superfície metálica subjacente ou mesmo sem nenhuma tal indicação. Além disso, os componentes metálicos que são primeiro revestidos com a composição da presente invenção, antes de receber um revestimento de um material resistente a corrosão, geralmente proporcionam uma cor preta ou escura mais resistente e com maior duração do que se tivesse sido somente revestida com o material resistente a corrosão. A razão para isso é que os componentes não revestidos com a composição da presente invenção, e que tiverem sido revestidos somente com o material resistente a corrosão, se forem raspados, frequentemente mostram uma superfície metálica prateada ou brilhante diretamente sob o material resistente a corrosão. Por outro lado, se tal componente for primeiro revestido com a composição da presente invenção, a parte revestida é preta ou de cor escura. E assim, depois de uma nova aplicação de um revestimento resistente a corrosão, quando aquele componente for raspado, se uma região do revestimento resistente a corrosão for removida, em vez de ser exposta a superfície metálica brilhante fica exposta a cor preta ou escura da composição da presente invenção. Isto é muito menos perceptível do que ocorre com a superfície metálica subj acente. [029] A presente invenção também inclui processos em que as composições da presente invenção são aplicadas sobre a camada externa de uma superfície revestida, tal como a superfície externa de um componente metálico anteriormente revestido com um preparado Geomet®. Isto é, a composição da presente invenção pode ser usada como uma camada de topo ou como um revestimento externo. Muitos dos componentes descritos na discussão dos resultados de teste da presente invenção foram primeiro revestidos com Geomet®, antes da aplicação de uma composição preferida de acordo com a presente invenção. Disso resultaram benefícios significativos de anticorrosão. Embora não se queira ser cerceado por qualquer teoria, acredita-se que a presença de um ou mais metais ativos no revestimento anteriormente depositado auxilia na aderência do revestimento da presente invenção. Portanto, para aquelas aplicações em que a composição da presente invenção é aplicada sobre um substrato metálico previamente revestido, é preferível que o revestimento subjacente contenha uma quantidade efetiva de um ou mais metais ativos. No entanto, deve se observar que a presente invenção inclui a aplicação das composições da presente invenção sobre um substrato metálico revestido em que o revestimento não contém nenhum metal ativo. [030] Além disso, a composição da presente invenção e os processos associados também incluem estratégias em que a composição da presente invenção é usada como um revestimento ou camada intermediária. Isto é, a composição da presente invenção pode ser aplicada sobre um substrato revestido, sendo então aplicados sobre ele um ou mais revestimentos adicionais. Um substrato metálico pode, por exemplo, ser primeiro revestido com uma composição anticorrosão, tal como com um preparado Geomet®. Em seguida, a composição da presente invenção pode ser aplicada sobre a camada de Geomet®, podendo, em seguida, ser aplicados sobre a camada aplicada anteriormente da composição da presente invenção um ou mais revestimentos ou camadas adicionais de outros preparados. Exemplos de revestimentos adicionais que podem ser aplicados sobre uma camada anteriormente aplicada da composição da presente invenção, incluem, sem limitação, Dacrokote® 50 Clear, Dacrokote® 105, Dacrokote® 107, Dacrokote® 127, Dacrokote® 135, Geokote® 137, Geokote® 147, Geokote® 200 e Plus® L, todos disponíveis no comércio de Metal Coatings International, Inc. e também através de suas numerosas firmas autorizadas. As descrições da formação de tais sistemas de revestimento em camadas múltiplas são propostas na discussão dos testes de resultados no presente documento. [031] Conforme foi observado, a composição da presente invenção pode ser usada sozinha ou em conjunto com outras composições para proporcionar a uma superfície metálica tanto uma cor escura como proteção contra corrosão. Conforme será observado, a determinação de se usar a composição da presente invenção sozinha ou em conjunto com um ou mais revestimentos resistentes a corrosão e/ou composições colorantes, depende da aplicação e das propriedades desejadas do componente revestido. [032] A composição da modalidade preferida compreende cloreto de amônio e molibdato de amônio. Embora não se deseje ser cerceado por qualquer teoria específica, acredita-se que o cloreto de amônio serve como um mordente para a superfície metálica a ser revestida. Para uma superfície de zinco, por exemplo, o cloreto de amônio ataca o substrato de zinco e dissolve uma camada mais externa exposta do zinco. O íon molibdato proveniente do molibdato de amônio então reage com a superfície exposta do zinco para formar os compostos insolúveis molibdato de zinco ou óxido de molibdato de zinco sobre a superfície exposta do zinco. Acredita-se que os compostos resultantes molibdato de zinco ou óxido de molibdato de zinco que se formam sejam apassivadores. A formação destes compostos insolúveis cria uma cor preta ou escura. A cor escura é um resultado do estado de oxidação misto do molibdato. Conforme já foi observado a cor escura torna a parte revestida adequada para revestimentos subsequentes com um ou mais revestimentos resistentes a corrosão tais como Geomet®. [033] Embora as composições preferidas da presente invenção sejam aquosas, a presente invenção inclui composições que contêm um ou mais componentes orgânicos. O termo "aquoso", conforme usado no presente, se refere a água ou à base de água e inclui, sem limitação, água de torneira, água destilada e água deionizada. O componente orgânico da composição de revestimento é, de preferência, um liquido orgânico de baixo ponto de ebulição, embora possam estar presentes alguns líquidos orgânicos de alto ponto de ebulição, de modo que o meio líquido pode incluir misturas dos citados acima. Podem também ser produzidas composições de revestimento adequadas que contêm líquido orgânico de baixo ponto de ebulição, conservando ao mesmo tempo características desejáveis da composição, tais como a estabilidade da composição. Os líquidos orgânicos de baixo ponto de ebulição têm um ponto de ebulição, à pressão atmosférica, abaixo de aproximadamente 100°C e são de preferência, hidrossolúveis. Tais líquidos orgânicos de baixo ponto de ebulição podem ser representados por acetona, ou por álcoois de baixo peso molecular, tais como metanol, etanol, álcool n-propílico e álcool isopropílico e incluem ainda cetonas que têm um ponto de ebulição abaixo de 100°C, tais como as cetonas hidrossolúveis, metil etil cetona, por exemplo. [034] Geralmente, para composições que compreendem um ou mais componentes orgânicos, o componente orgânico pode estar presente numa proporção de aproximadamente 1 a aproximadamente 30 por cento em peso com base no peso total da composição. A presença de tal liquido orgânico, especialmente em proporções acima de aproximadamente 10 por cento, tal como a 15 a 25 por cento, pode aumentar a resistência a corrosão do revestimento, mas o uso de uma porcentagem acima de aproximadamente 30 por cento pode se tornar antieconômico. É preferível, para fins de economia e facilidade de preparação de composições, que a acetona forneça o líquido orgânico de baixo ponto de ebulição e que se encontre presente numa proporção entre aproximadamente 1 e aproximadamente 10 por cento da composição total. Outros exemplos de líquidos orgânicos de baixo ponto de ebulição e líquidos orgânicos de alto ponto de ebulição são providos nas patentes U.S. Nos. 5.868.819 e 6.270.884; ambas incorporadas ao presente documento a título de referência. [035] Uma outra vantagem da composição da presente invenção consiste no fato de que o revestimento com a composição impede, ou pelo menos reduz significativamente, os produtos da corrosão branca que vazam através da parte revestida. Para componentes revestidos que são pretos ou de cor escura, o aparecimento de corrosão branca é especialmente perceptível e nocivo. Conforme se poderá observar, a corrosão branca ou oxidação branca é geralmente associada com produtos de corrosão do zinco. A oxidação vermelha é geralmente associada com produtos de corrosão do aço ou ferro. [036] A composição da presente invenção pode compreender outros compostos além do cloreto de amônio ou molibdato de amônio ou além deles. De modo análogo, podem ser usadas outras fontes do ion molibdato em vez do molibdato de amônio ou em adição a ele. Os exemplos de fontes adequadas de ion molibdato incluem, sem limitação, molibdato de magnésio, molibdato de litio, molibdato de sódio, molibdato de potássio, molibdato de rubidio, e molibdato de césio. 0 termo "molibdato de amônio" inclui dimolibdato de amônio e heptamolibdato de amônio. Dependendo da aplicação especifica e das características da solução, também se contempla a utilização do ácido molíbdico como uma fonte, quer parcial quer integral do ion molibdato. A concentração específica do ion molibdato no sistema pode variar, dependendo do grau de dureza do sistema aquoso, da temperatura, e da quantidade de oxigênio dissolvido no sistema aquoso. [037] A composição da presente invenção pode também compreender agentes adicionais tais como compostos fluoreto, fluoreto de sódio, por exemplo, para promover o ataque químico da superfície do zinco. Contempla-se a inclusão de um ou mais oxidantes ou peróxidos. [038] Além disso, a composição da presente invenção pode também compreender agentes adicionais tais como, sem limitação, agentes umectantes, modificadores de pH, espessantes ou ajustadores de viscosidade. Os agentes umectantes adequados ou mistura adequada de agentes umectantes podem incluir agentes não iônicos tais como adutos não iônicos de polietóxi alquil fenol, por exemplo. Além disso, podem ser usados agentes aniônicos umectantes, e estes são com mais vantagem agentes umectantes aniônicos de controle de espuma. Tais agentes umectantes úteis, ou misturas de agentes umectantes úteis, podem incluir agentes aniônicos tais como ésteres fosfatos orgânicos, assim como os diéster sulfossuccinatos, conforme representado por bistridecil sulfossuccinato sódico. A proporção de tal agente umectante varia tipicamente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 3 por cento da composição de revestimento total. [039] Contempla-se que a composição possa conter um modificador de pH, que seja capaz de ajustar o pH da composição final. No caso em que é usado um modificador, o modificador de pH é geralmente selecionado dentre os óxidos e hidróxidos de metais alcalinos, sendo os metais alcalinos preferidos litio e sódio para uma integridade maior do revestimento; ou então ele é selecionado dentre óxidos e hidróxidos geralmente dos metais que pertencem aos grupos IIA e IIB na Tabela Periódica, sendo tais compostos solúveis em solução aquosa, tais como os compostos de estrôncio, cálcio, bário, magnésio, zinco e cádmio. O modificador de pH pode também ser um outro composto, tal como um carbonato ou nitrato dos metais acima, por exemplo. [040] A composição de revestimento pode também conter espessante. O espessante, quando presente, pode contribuir numa proporção de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 2,0 por cento de espessante, com base no peso total da composição. Este espessante pode ser um éter celulósico hidrossolúvel, tal como os espessantes Cellosize™. Os espessantes adequados incluem os éteres de hidróxi-etil-celulose, metil-celulose, metil-hidróxi-propil-celulose, etil-hidróxi-etil-celulose, metiletil-celulose ou misturas destas substâncias. Embora o éter de celulose precise ser hidrossolúvel para aumentar o espessamento da composição de revestimento, ele não precisa ser solúvel no liquido orgânico. Quando um espessante está presente, uma proporção inferior a aproximadamente 0,02 por cento do espessante será insuficiente para conferir uma espessura vantajosa à composição, ao passo que uma porcentagem acima de aproximadamente 2 por cento de espessante na composição pode levar a niveis elevados de viscosidade que produzem composições que são difíceis de operar. É preferível, para se obter um melhor espessamento sem os efeitos deletérios de um grau elevado de viscosidade, que a composição total contenha de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 1,2 por cento de espessante. Deve ficar subentendido, no entanto, que embora o uso de um espessante celulósico seja contemplado, e que, portanto, se pode referir ao espessante como sendo um espessante celulósico, parte do espessante ou todo ele pode consistir em um outro ingrediente espessante. Tais outros agentes espessantes incluem goma xantana, espessantes associativos, tais como espessantes associativos de uretano, e espessantes associativos não iônicos isentos de uretano, que são tipicamente líquidos opacos de alto ponto de ebulição, tais como aqueles que fervem acima de 100°C. Outros espessantes adequados incluem argilas modificadas tais como a argila hectorita com alto grau de beneficiamento e argila esmectita organicamente modificada e ativada, embora elas não sejam preferidas. Quando se usa um espessante, ele é geralmente o último ingrediente a ser acrescentado ao preparado. [041] Além disso, dependendo da aplicação, a composição da presente invenção pode também incluir um ou mais lubrificantes tal como, sem limitação, cera; materiais poliméricos tais como polietileno, copolimeros incorporando polietileno, ou politetraflúor-etileno; grafite; dissulfeto de molibdênio; ou suas combinações. [042] Uma outra vantagem da composição da presente invenção consiste no fato de que, se for desejado, a composição pode ser isenta de pigmento e/ou incolor antes da aplicação à superfície metálica. Esta característica se origina do fato de que a cor escura dos revestimentos da composição da presente invenção depois da aplicação é devida aos estados mistos de oxidação dos compostos de molibdênio resultantes formados sobre o substrato, e não um resultado de pigmentos na composição. Antes da aplicação, a composição da presente invenção é geralmente transparente ou incolor No entanto, deve se observar que as composições da presente invenção podem, se for desejado, incluir um ou mais pigmentos ou agentes colorantes. [043] As composições e os processos da presente invenção podem ser usados em conjunto com um grupo amplo de superfícies metálicas. Praticamente qualquer metal ativo, por exemplo, pode ser revestido do modo descrito no presente. Os metais preferidos incluem, sem limitação, magnésio, alumínio, zinco, manganês e ligas contendo estes metais. É extremamente preferível que a superfície metálica revestida de acordo com a presente invenção seja de zinco. Uma superfície "de zinco" significa uma superfície de zinco ou de liga de zinco, ou de um metal tal como aço revestido com zinco ou com uma liga de zinco, assim como um substrato contendo zinco em uma mistura intermetálica. O termo superfície "de zinco" também inclui superfícies de revestimento que contêm zinco ou compostos de zinco. [044] Antes do revestimento, na maioria dos casos é aconselhável se remover o material estranho da superfície do substrato, limpando e desengordurando exaustivamente. O desengorduramento pode ser efetuado com agentes conhecidos, com agentes contendo metassilicato de sódio, soda cáustica, tetracloreto de carbono, tricloro-etileno e análogos, por exemplo. Para a limpeza, podem ser empregadas composições de limpeza comerciais alcalinas que combinam lavagem com tratamentos abrasivos leves, tal como uma solução aquosa de limpeza de hidróxido de sódio-fosfato trissódico, por exemplo. Além de limpeza, o substrato pode ser submetido a limpeza acompanhada de ataque químico, ou limpeza acompanhada de jateamento a quente. [045] A composição da presente invenção pode ser aplicada de uma variedade de modos, inclusive, sem limitação, por revestimento por imersão rápida, por rolos ou por pulverização. Geralmente as composições de revestimento podem ser aplicadas por qualquer uma destas diversas técnicas, tais como técnicas de imersão rápida, que incluem os procedimentos de imersão rápida com escorrimento e imersão rápida com rotação. Dependendo da aplicação, as composições de revestimento podem ser aplicadas por revestimento de cortina, revestimento com pincel ou revestimento com rolo e incluindo combinações destes últimos. É também contemplado o uso de técnicas de pulverização assim como combinações de técnicas de pulverização com rotação, por exemplo, e de técnicas de pulverização e pincel. Os artigos revestidos que se encontram a uma temperatura elevada podem ser revestidos, frequentemente sem um resfriamento extenso, por um procedimento tal como de imersão rápida com rotação, imersão rápida com escorrimento ou revestimento por pulverização. Dependendo da técnica, diversas considerações devem ser observadas. A pulverização ou uma outra administração da composição sobre um metal exposto ou sobre uma superfície revestida é geralmente a técnica mais simples, uma vez que a composição de alimentação permanece constante durante todo o decorrer da aplicação. Por outro lado quando se usa uma quantidade preestabelecida ou fixada da composição em uma operação de revestimento por imersão, a composição e a concentração dos seus constituintes se alteram com o decorrer do tempo, uma vez que a composição do revestimento tem uma natureza reativa. Depois de se mergulhar um componente de zinco em um banho da composição da presente invenção, por exemplo, uma quantidade do zinco sofre ataque químico ou é removida do componente e deslocada para dentro do banho. Simultaneamente, o molibdato do banho é usado na formação do revestimento insolúvel que se forma na parte exposta de zinco. E, diversos compostos de amônio e precipitados podem se formar alterando ainda mais a composição do banho. Portanto é preferível que se usem controles ou outros processos de monitoração para se assegurar de que pelo menos a concentração do íon molibdato no banho é mantida a um nível aceitável. [046] Depois da aplicação da composição de revestimento ao metal ou ao metal revestido, é preferível, para uma melhor resistência a corrosão, curar a quente subsequentemente o revestimento aplicado. No entanto, inicialmente pode se simplesmente fazer evaporar as substâncias voláteis de revestimento de qualquer um dos revestimentos aplicados, por secagem antes da cura, por exemplo. 0 resfriamento depois da secagem pode ser desnecessário. A temperatura para tal secagem, a que se pode também referir como pré-cura, pode se encontrar entre aproximadamente 37°C e aproximadamente 121°C. Dependendo da aplicação, podem ser empregadas temperaturas mais elevadas. Os tempos de secagem podem se encontrar entre aproximadamente 2 e aproximadamente 25 minutos, ou mesmo maiores. [047] Qualquer cura a temperatura elevada de uma composição de revestimento sobre um substrato frequentemente será uma cura em estufa de ar quente, embora outros procedimentos de cura possam ser usados, tais como cozimento por infravermelho e cura por indução, por exemplo. A composição de revestimento pode ser curada a quente a temperaturas elevadas, com temperatura de ar de estufa da ordem de aproximadamente 232°C, por exemplo, mas geralmente mais elevadas. A cura tipicamente proporcionará uma temperatura do substrato, geralmente como uma temperatura máxima do metal, de pelo menos aproximadamente 232 °C. As temperaturas do ar da estufa podem ser mais elevadas, tal como da ordem de 343°C ou acima. [048] A cura, tal como em uma estufa de convecção de ar quente, pode ser conduzida durante diversos minutos. Embora os tempos de cura possam ser inferiores a 5 minutos, eles se encontram mais tipicamente pelo menos de aproximadamente 10 a aproximadamente 45 minutos. Deve ficar subentendido que tempos e temperaturas de cura podem ser efetuados nos casos em que mais de uma camada de revestimento é aplicada ou nos casos em que possa haver um revestimento de topo subsequentemente aplicado que é um revestimento de cura térmica. Assim, podem ser empregadas curas durante tempos mais curtos e a temperaturas mais baixas. Além disso, nos casos em que é aplicado mais de um revestimento, ou com um revestimento de topo de cura térmica, o revestimento pode somente necessitar ser secado, conforme discutido acima. Neste caso a cura pode ocorrer depois da aplicação do revestimento de topo de cura térmica.

Testes [049] Uma série de testes foi conduzida para melhor avaliar as composições e processos da presente invenção. Mais especificamente uma variedade de componentes revestidos com composições inibidoras de corrosão disponíveis no comércio foi comparada a componentes correspondentes também revestidos com as mesmas composições inibidoras de corrosão e subseqüentemente revestidos com um revestimento da presente invenção. Estes testes seguem abaixo. [050] Em muitos destes testes, diversos componentes e amostras revestidas foram submetidos a pulverizações com sal de duração variável. A exposição a tais pulverizações e os seus efeitos proporcionam uma indicação plena de conteúdo no tocante às características de resistência a corrosão do componente ou da amostra revestida. Todos os testes de pulverização com sal descritos no presente foram conduzidos de acordo com ASTM B117. A resistência a corrosão dos componentes revestidos foi medida por meio do teste padrão de pulverização (neblina) com sal para tintas e vernizes, conforme apresentado em ASTM B-117. Neste teste, os componentes são colocados em uma câmara mantida a uma temperatura constante onde eles são expostos a uma pulverização fina (neblina) de uma solução de sal a 5 por cento durante períodos especificados de tempo, enxaguados em água e secados. A extensão de corrosão dos componentes de teste pode ser expressa em forma de porcentagem de oxidação vermelha. A. Teste No. 1 [051] Duas camadas de Geomet® aplicadas sobre cavilhas de 40 mm, conforme descrito abaixo, foram usadas neste primeiro teste. As cavilhas foram revestidas colocando-se as mesmas em uma cesta de arame e mergulhando-se a cesta na composição de revestimento Geomet®, removendo-se então a cesta e deixando-se escorrer o excesso da composição. As cavilhas e a cesta foram então submetidas a imersão e rotação. Durante a imersão com rotação, aplicou-se à cesta uma rotação de 300 rpm durante 10 segundos à frente e 10 segundos à ré. [052] Depois do escorrimento procedeu-se ao cozimento. As cavilhas foram colocadas sobre uma placa para cozimento. O cozimento foi conduzido a uma temperatura do ar de aproximadamente 121°C durante um período de tempo até 10 minutos, em seguida a 232°C durante 30 minutos. As cavilhas foram revestidas duas vezes com a composição de revestimento empregando-se este procedimento. [053] Os componentes com Geomet® foram usados como o controle com um peso de camada de 33,7 g/m2. O pós-tratamento empregou uma composição de modalidade preferida de acordo com a presente invenção, indicado como RFN-01-1-PT. O preparado desta composição é apresentado na Tabela 1 e contém 2,5 por cento de cloreto de amônio e 2,5 por cento de molibdato de amônio em 95 por cento de água. Um banho também foi preparado que continha somente 2,5 por cento de molibdato de amônio. Um outro banho foi preparado que continha somente 2,5 por cento de cloreto de amônio. Os componentes ficaram, imersos nos banhos durante diferentes períodos de tempo, que variaram de 30 segundos a 10 minutos. Um banho contendo somente água deioni zada e o banho de RFM-01-1-PT foram aplicados aos componentes revestidos quando os banhos se encontravam à temperatura ambiente e a 65 °C para comparação com a pulverização com sal. Depois da aplicação dos banhos de água deionizada e de RFN-01-1-PT, os componentes foram secados ao ar durante 24 horas antes do teste com pulverização com sal. O banho de RFN-01-1-PT, o banho contendo somente 2,5 por cento de cloreto de amônio, e o banho- que continha somente 2,5 por cento de molibdato de amônio foram aplicados à temperatura ambiente e os componentes foram secados durante 5 minutos a 17 7 ° C . O banho de RFN-Q1-1-PT foi também aplicado à temperatura ambiente e 65°C, sendo então secado a 1.77aC durante 5 minutos.

Tabela 1 - RFN-Q1-1-PT

Tabela 2 - Horas de Pulverização com Sal Antes da Oxidaçâo Vermelha [054] Os dados na Tabela 2 são graficamente ilustrados nas Figuras 1-5* [055] Os dados demonstram claramente que o pós-tratamento, isto é, a aplicação da composição de modalidade preferida, aplicada por qualquer meio melhora o desempenho e as propriedades de resistência a corrosão de Geomet” em pulverização com sal. B. Teste No. 2 [056] Em uma outra série ainda de testes, rotores de freio anteriormente revestidos com Ge ame t’" foram ainda revestidos com a composição da modalidade preferida e submetidos a diversos testes do modo descrito abaixo. [057] Os rotores foram limpos com limpadores ácidos ou alcalinos. Os rotores limpos com limpador alcalino foram imersos no limpador alcalino Metal Cleaner 478 durante 15 minutos a 65°C. Os rotores foram então enxaguados em água de torneira e em seguida em acetona antes da aplicação do revestimento com Geomet’ . Os rotores limpos com ácido foram primeiro limpos usando-se um processo com limpador alcalino relacionado acima, seguido por 7 minutos em Madison Chemical Acid 162 a 4 8 °C. Os rotores limpos com ácido foram então enxaguados em água de torneira é em seguida com o detergente Madison Chemical DX 1100 durante 3 minutos à temperatura ambiente. Os rotores foram enxaguados em água de torneira e em seguida em acetona antes da aplicação de GEOMET”. 0 GEOMET-1' foi pulverizado sobre os rotores. Os rotores foram aquecidos em uma estufa a 65°C durante 5 minutos antes da aplicação de RFN-01-1-PT. A composição RFN-01-1-PT é apresentada na Tabela 1. A RFN-01-1-PT foi pulverizada e aplicada por imersão rápida com escorrímento sobre os rotores. Os rotores B e G foram enxaguados com água antes da aplicação de RFN-Ql-l-PT. Os rotores 2 e 8 foram enxaguados com água depois da aplicação de RFN-01-1-PT. A Tabela 3, apresentada abaixo, relaciona os diversos rotores, modo de revestimento e a espessura do revestimento resultante.

Tabela 3 - Componentes, Revestimentos e Espessura da Película [058] Os rotores revestidos foram então submetidos as teste com pulverização com sal, conforme já descrito.

Tabela 4 - Teste de Pulverização com Sal [059] Os dados na tabela 4 são graficamente ilustrados na Figura 6, [0 60 ] Os rotores revestidos cora Geomet" que foram limpos usando-se limpador alcalino produziram uma resistência melhor à corrosão em testes cora pulverização cora sal do que os rotores revestidos com Ge orne t" que foram limpos em ácido, com ou sem um pós-tratamento em RFN-Q1-1-PT. Além disso, os dados demonstrara claramente que a aplicação da composição da modalidade preferida aumenta significativamente a resistência a corrosão. C. Teste No. 3 [061] Em uma outra série de testes batentes de portas automotivas foram revestidos e testados de diversas maneiras. As amostras dos batentes foram revestidas com diversos revestimentos disponíveis no comércio e foram usadas para comparação com batentes revestidos de acordo com a presente invenção. Os componentes dotados com uma camada de Geomet" aplicado foram também testados contra componentes cora duas camadas de Geomet'". [062] A solução de pós-tratamento da modalidade preferida, indicada no presente como RFN-01-1-PT, apresentada na tabela 1, foi preparada para aplicação a batentes de porta revestidos com Geomet"'. G tratamento foi aplicado por imersão os componentes na solução durante 3 minutos, enxaguando-se com água deionizada e secando-se com ar comprimido. [063] Os componentes receberam uma camada de topo por um método de imersão rápida-rotação, a diversas velocidades, dependendo do revestimento. Todos os componentes foram curados a 17 7 °C durante 20 minutos, exceto aqueles que foram revestidos com Dacrokote'' 107 que foram curados a 121 °C durante 20 minutos. As Tabelas 5A e 5B relacionam as variações de revestimento.

Tabela 5A [064] Resumindo, nenhum dos componentes dotados com uma camada de Geomet~ somente satisfez a exigência de resistir durante 360 horas de pulverização com sal. Daqueles revestidos e tratados com a composição da modalidade preferida, os componentes dotados com uma camada de Plus‘ L e os dotados com uma camada de Geokote" 200 ficaram 24 horas aquém da exigência, com a primeira oxidação vermelha ocorrendo às 336 horas. Veja a Tabela 6 para um sumário dos resultados de pulverização com sal para componentes dotados com uma camada de Geomet'“. [065] Todos os componentes dotados com duas camadas de Geomet%:' satisfizerem a exigência de 360 horas de pulverização com sal, exceto com o componente de duas camadas de Geomet"' sem camada de topo, tratado com a composição da modalidade preferida, que apresentou oxidaçào vermelha pela primeira vez com 216 horas. Veja a tabela 7 para o sumário dos resultados de pulverização com sal dos componentes dotados com duas camadas de Geomet1". [066] As Tabelas 6 e 7 contêm classificações numéricas que correspondem à porcentagem de oxidaçào vermelha na amostra ou no componente. Os números de corrosão nessas tabelas indicam a extensão de oxidaçào vermelha do seguinte modo: [067] Todos os componentes testados tinham pelo menos um grau de oxidaçào branca sobre eles, parecendo ser a mais pesada a que se encontra nos componentes que tinham camadas de topo pretas. Os componentes sem camada de topo tinham menos oxidaçào branca do que os componentes pretos. Os componentes que foram revestidos com uma camada de topo de Plus'" L tinham a menor quantidade de oxidaçào branca. [068] Os componentes revestidos com duas camadas de Geometv' tiveram um desempenho significativamente melhor do que aqueles com uma camada de Geomet‘‘", independentemente da camada de topo, ou de terem sido tratados com a composição da modalidade preferida. Os componentes com duas camadas de acordo com a presente invenção tiveram um desempenho melhor do que os que tinham revestimentos disponíveis no comércio, mas isto pode ser pelo menos em parte devido ao peso maior de revestimento de Geomet®. [069] Os componentes da variação O (uma camada de Geomet®, solução de escurecimento, e Plus® L) tiveram um desempenho melhor que a variação K (uma camada de Geomet®, nenhuma solução e escurecimento, e Plus® L) , ao passo que K teve um desempenho melhor que a variação L (uma camada de Geomet®, solução de escurecimento e Plus® L) . Os componentes das variações BB e EE (duas camadas de Geomet®, solução de escurecimento e Plus® L) tiveram um desempenho melhor do que a variação AA/ (duas camadas de Geomet®, nenhuma solução de escurecimento e Plus® L.) [070] Portanto, é evidente que para se satisfazer a exigência destes componentes resistirem à pulverização com sal, são preferidas duas camadas de Geomet®. Os resultados também indicam que a composição da modalidade preferida RFN-01-1-PT melhora a resistência a corrosão, com a única exceção da variação L. 37/41 Η nj Ui 8 Ο Ο ΐ * •S

1 I ζs <u «: » 13 % | 3 3 H 3 »2 » S 2 3 i vp flj H 3 38/41 39/41 40/41 υ c (ΰ u £3 ο KC ο rçS Ό •Η X Ο 4) Ό 3 fÇ >ΓΜ Μ ^ ε σ ε "-- σ ο σ lη co m ν. ο ■» LO -Η -ντ ι—ι Ό ι—I G CC -Η (Ü Ο « Ο Τ3 Ό Τ5 <ΰ <Β Π3 Ο « Ü --Ι ω -<Η ι—3 Pu Ή Qh Qn <ΰ * Ο 4J Τ3 4-J Φ (ύ «ι φ ε u ® ε ο φ ίΟ | Ο Φ Ό ΟΙ ® 0 ο <β| Ο Ξ >1 i-if ■■ fe ^ €31 PQ fc Φ Ü)| PQ I >

£t\ ι Ο <D oi cC u h! [071] A descrição acima é, atualmente, considerada como sendo das modalidades preferidas da presente invenção. No entanto, contempla-se que diversas alterações e modificações aparentes aos versados na técnica podem ser introduzidas sem que haja desvio da presente invenção. Portanto, a descrição acima se destina a abranger todas tais alterações e modificações que incidem no espirito e âmbito da presente invenção, incluindo todos os aspectos equivalentes.

Claims (19)

1. Substrato metálico revestido, CARACTERIZADO por compreender: um substrato metálico que tem uma superfície externa, onde o metal é selecionado do grupo consistindo em zinco, magnésio, manganês e ligas e misturas intermetálicas destes; e um revestimento escurecedor e resistente à corrosão disposto sobre o substrato, o revestimento formado a partir de uma composição aquosa consistindo essencialmente em (i) de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de cloreto de amônio, e (ii) de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de molibdato de amônio, onde a relação em peso de cloreto de amônio para molibdato de amônio é de 1:2 a 2:1.

2. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO por compreender ainda: um revestimento resistente à corrosão disposto sobre o revestimento escurecedor, onde o revestimento resistente a corrosão compreende flocos de zinco e flocos de alumínio dispersos em um aglutinante inorgânico.

3. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a relação é de 1:1.

4. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERI ZADO pelo fato de que a concentração de cloreto de amônio varia de 0,5 por cento a 3 por cento.

5. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERI ZADO pelo fato de que a concentração de cloreto de amônio é de 2,5 por cento.

6. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que a concentração de molibdato de amônio varia de 0,5 por cento a 3 por cento.

7. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERI ZADO pelo fato de que a concentração de molibdato de amônio é de 2,5 por cento.

8. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERI ZADO pelo fato de que a concentração de cloreto de amônio é de 2,5 por cento e a concentração de molibdato de amônio é de 2,5 por cento.

9. Substrato revestido, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO por compreender ainda: um revestimento resistente a corrosão disposto entre a superfície externa do substrato metálico e o revestimento escurecedor, onde o revestimento resistente à corrosão compreende flocos de zinco e flocos de alumínio dispersos em um aglutinante orgânico.

10. Processo para escurecer e conceder resistência à corrosão à superfície de zinco, CARACTERIZADO por compreender: prover um substrato tendo uma superfície externa de zinco; prover uma composição incluindo de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de cloreto de amônio e de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de molibdato de amônio; e aplicar a referida composição à superfície externa de zinco para formar sobre ela um revestimento escurecedor e resistente à corrosão.

11. Processo, de acordo com a reivindicação 10, CARACTERIZADO por compreender, depois da etapa de aplicação da composição, uma etapa de: secagem do revestimento a uma temperatura de 37°C a 121°C.

12. Processo, de acordo com a reivindicação 10, CARACTERIZADO por compreender, depois da etapa de aplicação da composição, uma etapa de: exposição do revestimento a uma operação de cura de aquecimento a uma temperatura entre 232°C e 343°C por um tempo de até 45 minutos.

13. Processo, de acordo com a reivindicação 10, CARACTERI ZADO pelo fato de que a composição compreende de 0,5 por cento a 3 por cento de cloreto de amônio e de 0,5 por cento a 3 por cento de molibdato de amônio.

14. Processo, de acordo com a reivindicação 10, CARACTERI ZADO pelo fato de que a composição compreende 2,5 por cento de cloreto de amônio e 2,5 por cento de molibdato de amônio.

15. Processo para conferir propriedades de inibição de corrosão a um substrato de um metal ativo, CARACTERIZADO por compreender: prover um substrato de um metal ativo; prover uma composição incluindo de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de cloreto de amônio e de 0,1 por cento a 5 por cento em peso de molibdato de amônio, onde a relação em peso de cloreto de amônio para molibdato de amônio é de 1:3 a 3:1; e aplicar a composição ao substrato.

16. Processo, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO por compreender ainda, depois da etapa de aplicação da composição, uma etapa de: secagem do revestimento a uma temperatura de 37°C a 121°C.

17. Processo, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO por compreender ainda, depois da etapa de aplicação da composição, uma etapa de: exposição do revestimento a uma operação de cura de aquecimento a uma temperatura entre 232°C e 343°C por um tempo de até 45 minutos.

18. Processo, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERI ZADO pelo fato de que a composição compreende de 0,5 por cento a 3 por cento de cloreto de amônio e de 0,5 por cento a 3 por cento de molibdato de amônio.

19. Processo, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERI ZADO pelo fato de que a composição compreende 2,5 por cento de cloreto de amônio e 2,5 por cento de molibdato de amônio.