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La présente invention est relative à une nouvelle matière poromère en forme de feuille et, plus particulièrement, à une matière poromère en forme de feuille comportant une base en tissu tissé ou tricoté. Ces matières en feuille concernent leur aspect lisse, lorsqu'elles sont soumises à une tension et elles sont utilisables comme empeignes de chaussures et comme garnitures d'ameublement.
Un des problèmes que l'on rencontre lors de la for- mation d'empeignes de chaussures à partir de feuilles poromè- res, réside dans le fait qu'au cours de la mise sur forme, une rugosité apparaît dans les zones, telles que celles qui correspondent au doigt de pied et au quartier, qui ont été étirées sur la forme. Cette rugosité est spécialement sérieuse, lorsque la matière de base de la feuille poromère est consti- tuée d'un tissu tissé ou tricoté. C'est la raison pour la- quelle des tissus tissés ou tricotés n'ont pas été utilisés sur une grande échelle comme matières de base.
La présente invention a pour objet une matière poro- mère en forme de feuille qui comprend (A) un tissu interca- laire et (B) un revêtement microporeux ayant une densité d'au moins environ 0,4 g/ cm3 et une structure à micropores commu- niquant entre eux, ce revêtement étant collé sur le tissu et étant constitué essentiellement de (1) une matière polymère ayant une résistance à la déformation élastique maxi male d'au moins environ 7 kg/cm2 et (2) environ 3 à 20% en poids d'un polymère sous forme de fibres dispersées au hasard ayant une
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longueur d'environ 0,5 à 6,25 mm, un rapport entre leur lon- gueur et leur diamètre d'au moins environ 4c :
1 et un denier d'au moins 0,8 à 6, au moins 50% de ces fibres n'étant pas en contact l'une avec l'autre. Cette feuille poromère a l'aspect du cuir et n'est pas rugueuse, en ce sensque le dessin de la surface du tissu n'apparaît pas à la vue, lorsque la matière est étirée au cours de la mise sur forme des parties corres- de pondant au doigt/pied et au quartier, lors de la fabrication de chaussures.
Les matières en feuilles suivent l'invention sont des matières microporeuses solides et flexibles, qui sont uti- lisables dans les empeignes de cha'' ?ures et les garnitures d'ameublement. La structure à micropores communiquant entre eux de ces matières les rend perméables à la vapeur. Les ca- ractéristiques de drapé et la résistance au déchirement des matières en feuilles suivant l'invention dépassent celles de matières en feuilles similaires d'un poids correspondant com- portant une base non tissée. Un autre avantage important des matières en feuilles réside dans leur résistance au déchire- ment lors de la couture, ce qui les rend très intéressantes pour la fabrication de chaussures et d'accessoires tels que des sacs à main, des valises et d'autres articles fabriqués par couture.
Les tensions appliquées lors de la fabrication des parties correspondant aux doigts de pied et aux quartiers des empeignes de chaussures doivent habituellement être suffisantes pour allonger la matière en feuille d'environ 10 à 15% de sa surface libre et les tensions appliquées pour préparer des garnitures de produits d'ameublement ne sont habituellement que légèrement inférieures à ces valeurs.
Les matières en
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feuille suivant la présente invention sont capables de résis- ter à un allongement d'au moins 15% sans qu'une rugosité appa- raisse à l'oeil nu et elles possèdent une confortable marge de sécurité par rapport aux conditions minimales 3 respecter dans ces applications -
Les tissus intercalaires utilisés pour préparer les matières poromères en feuilles suivant la présente invention peuvent être des tissus tissés ou des tissus tricotés. Les tissus tissés peuvent être en toile, croisés, satin ou autre tissu, tandis que les tissus tricotés peuvent être des tricots circulaires, des tricots plats, des tricots chaînes ou d'autres tissus tricotés.
La matière polymère flexible utilisée pour former les revêtements microporeux suivant la présente invention peut être un élastomère polymère ou un mélange d'un élastomère po- lymère et d'un autre type de polymère. On peut utiliser n im- porte lequel des polymères et mélanges de polymères décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3.100.721 comme matières polymères suivant la présente invention. Ce brevet décrit en détail des procédés pour la préparation des matières poromères. Un bref résumé d'un procéda est donné ci-après : la première phase consiste préparer une solution constituée essentiellement d'une matière polymère ayant une résistance à la déformation élastique maximale (T ) d'au moins 7 kg/cm2 et d'un solvant pour cette matière polymère.
Ensuite, un li- quide inerte qui constitue un non solvant pour le constituant polymère et est miscible au solvant est ajouté à la solution jusqu'à ce qu'une diversion de polymère sensiblement colloi-. dale se soit formée. Cette dispersion polymère sensiblement
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colloïdale a une viscosité supérieure à environ 1 poise et une teneur on polymère supérieure à environ 7% en poids.
Après avoir été mélangée à des fibres conformément à la pré- sente invention, cette dispersion est appliquée sous forme d'une coucha sur un support imprégné d'un liquide inerte qui constitue un non solvant du constituant polymère et est mis- cible au solvant et sèche,.
On peut utiliser une grande variété de polymères
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pour forrner les t;l1J.tiÔres poorl\èrf;;S en feuilles suivant la présente invention, la condition principale étant que la ma- tière polymère possède une résistance à la déformation élas-
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tique maximale inhérente d'<11 aoinc environ 7 l;f,/cc:2 et de préférence d'onv-ron 9,1 à z1 kfj/cm2 depuis le mouent où le support muni d'une couche est trempe dans un non solvant, Jusqu'au moment où il est sécha. Cette résistance à la défor-
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mation élastique mnximlu inhrntc, d:: .;nr'e ci-après par le symbole To .Aslgne de m..nière fi=ôn4r;.;le, lc polymère ainsi que 1- .us les constituants add5.tionnc=.a utilisés pour obtenir la matière porrtn; Me en feuille finale-.
La résistance To d'un polymère propose (auquel ont ;'I,l"lt1f> dus matières d'addition telles que des ar"ents de (1tl'ci>:;0r.r.:nt, des colorants, des pilants et dos fibres) est d'abord r.o:sun'e:, de façon a s'as- surer qu'elle est supérieure à la limite de 7 kg/cm2 indiquée plus haut. On choisit alors un non solvant, qui n'abaisse pas
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la résistance To ;u:aq unc valeur inférieure à 7 kr;r/cm2, à la température la plus élevée que subit le revêtement au cours des opérations d'imprégnation et de séchage- On choisit ensuite un solvant pour la matière polymère, ce solvant devant être miscible au non solvant précité.
Ainsi sont choisies les ma- tières essentielles pour le constituant polymère.
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La résistance Test déterminée en mesurant et en traçant la courbe sollicitation-fatigue d'une pellicule sen- siblement exempte de vides (par exemple une pellicule coulée sous forme d'une solution) du constituant polymère saturé et en équilibre avec le dernier liquide d'imprégnation utilisé pour traiter le revêtement avant séchage, et en traçant une ligne droite tangente à la partie initialadroite de la cour- be sollicitation-fatigue représentant la déformation élasti- que, cette ligne droite coïncident avec la partie initiale droite de cette courbe. La résistance T0 est la sollicitation à l'endroit où la ligne droite en question s'écarte de la cour- be susdite.
La courbe sollicitation-fatigue est obtenue, de préférence, en se servant du dispositif "Instron Tensile Tes- ter" modèle TTB, à un allongement de 100% par niinute avec un échantillon rectangulaire de 1,25 cm de large et habituelle- ment d'environ 0,25 à 0,5 mm d'épaisseur et avec une distance de 2,54 cm entre pinces, La température dos couches micropo- reuses au cours de l'imprégnation ou du séchage, qui est la plus élevée (25-100 C) est la température de l'essai. Pour traduire l'effet du non solvant au cours du séchage sur le produit imprégné de ce non solvant, la résistance To est me- surée sur un échantillon exempt de vides saturé et en équi- libre avec le non solvant.
En principe, le) polymère et le non solvant sont associés, de façon que lorsque le revêtement a été imprègne et tandis qu'il est retiré du bain et séché, le constituant polymère contenu dansla couche a une résistance To supérieure à limite susmentionnée. Les constituants polymères ayant initialement une résistance To quelque peu inférieure à la limite donnée plus haut peuvent âtre utilisés dans le cadre de la présente invention, si la résistance To
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est élevée au-delà de la limite en question, par durcissement, par exemple au moment où les produits sont prêts à être impré- gnés.
Comme élastomères polymères, on peut citer le poly- uréthane, les halogénures de polyvinyle, les polyamides, les esters polyalkyliqucs des acides acrylique et méthacrylique ou l'éthylène chlorosulfonc;. Les copolymères de butadiène et
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d'un autre monomère tel que l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle et l'acétate de vinyle, de chlorure de vinyle et de chlorure de vinylidène ou de chlorure de vinyle et de maléate de diéthyle sont également utilisables. Dans les copolymères quicontiennent du chlorure de viny" '., le chlorure de vinyle constitue, de préférence, au moins 80% du poids du copolymère.
Des mélanges de polymères seuls ou de polymères et de copoly- mères peuvent également être utilisés. Les matières polymères préférées sont les polyuréthanes et les mélanges de polyuré- thanes et de polymères de chlorure de vinyle dans lesquels le polyuréthane constitue au moins environ 51% du poids du mélange.
Ces élastomères polymères produisent une matière en feuille fi- nale qui possède une bonne résistance à l'éraflement et un excellent aspect, même lorsqu'ils sont allongés jusqu'à plus del5% de leur surface originelle. préféré
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4 Un .31a;ito,nÉJre du type polyurthane/est obtenu en faisant réagir un diisocyanate organique avec un composé poly- hydroxylé, de manière à obtenir un polymère Linéaire et en allongeant la chaîne à l'aide d'un composé comportant deux atomes d'hydrogène actifs.
Des diizocyanates aromatiques, aliphatiques et cy- cloaliphatiques ou des mélanges de ceux-ci peuvent être utilisés
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pour former l'@lastomère Comme exemples de diisocyanates appropriés, on peut citer le tolylène-2,4-diisocyanate, le tolylène-2,6-diisocyanate, le m-phénylène diisocyanate, le biphénylène-4,4- diisocyanate, le méthylène bis-(4-phényl isocyanate), le 4-chloro-l,3-phénylène diisocyanate, le na-
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phtalène-l,5-diisocyanate,le tétraméthyl;-ne-1,4-diisocYanate, lihexanéthylènc-1,6-diisocyanéite, le décamét,hylène-1,10-diw isocyanate, le cyclohexylène-l,4-diisocyanate, 1'. méthylène bis(4"cyclohexyl isocyanate) et 'le tétrahycironaphtalène di- isccyanate.
Les diisocyanates aromatiques sont préférés, par- ce Qu'ils réagissent plus facilement que les diisocyanates aliphatiques ou cycloaliphatiques.
Les composés polyhydroxylés utilisés pour former les élastomères du type polyuréthane suivant la présente in- vention sont les polyalkylèneéther glycols ou les polyester glycols. Les polyalkyléne- éther glycols les plus intéressants sont ceux ayant un poids moléculaire compris entre 300 et 5000, de préférence entre 400 et 2000. Par*ni ces composés on peut citer le polyéthylène éther glycol, le polypropylèneéther
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glycol, le polyttram4thylèneéther glycol, le polyhexaméthy- lèneéther glycol, le polyoctam6tliylène-thor glycol, le poly- nonamêthylèncêthor glycol. le polydécaméttiylènoétlier glycol, le polydodccaméthylènfjéther glycol, et leurs m6lang2s.
Les polyglycols contenant plusieurs radicaux différents dans la chaîne moléculaire tels que le composé HO(CH2OC2H4O)nHdans lequel n est un nombre entier supérieur à 1, peuvent également être utilisés. Les polyesters glycols les plus intéressants sont ceux obtenus par réaction d'acides, des halogénures d'a- cides ou des esters avoc des polyalkylène glycols pour former
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des polyglycols ayant des poids moléculaires compris entre les limites indiquées pour les polyalkylène éther glycols.
Comme acides convenant pour préparer ces polyesters, on peut citer les acides succinique, adipique, subérique, sébacique,
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t4réphtalique et hexahydrotéréphtalique et les dérivés ha3c gênés et alkylés de ces acides.
Des agents d'allongement de chaîne sont l'eau, l'hy-
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drazine, la N-methyl-bis-amino-propylamino, le 4-nlèthyl-n1- phénylène-diamine, la s:1-phénylène-dxar:ine, le 1,4 diamino- pipérazine, l'éthylène diamine et leurs mélanges. L'0au, l'hy- drazine et la N-méthyl-bis-aminopropylari1inc sont les agents d'allongement de chaîne préférés, parce qu'ils forment des élastomères du type polyuréthane possédant une plus grande flexibilité ou souplesse er ce qui concerne les propiétés des produits finalement obtenus..
La réaction de polymérisation et la réaction d'al- longement de chaîne s'effectuent toutes deux à des températures ,comprises entre 20 C et 120 C. Lorsqu'on utilise de l'hydrazine comme agent d'allongement de chaîne, la température de la réaction d'allongement de chaîne est maintenue à environ 20 C.
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Le poids moléculaire de lyélastomùre du type Dolyurdthane obtenu est compris entre 5000 et 300.000.
La réaction d'allongement de chaîne s'effectue, de préférence, dans un milieu qui constitue un solvant pour l'é-
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lastomère. Le NtN-diméthylformamide constitue le solvant pré- féré, à caus.. de son pouvoir dissolvant élevé. D'autres sol- vants intéressants sont le suif oxyde de diméthyle, le tétra-
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hydrofurane, 3 a tétranét:hyl urée, le lr,F3,-diméthyl acétamide, la N-méthyl-2 pyrrolidone, l'acétate d'éthyle, le dioxane,
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le toluène, le phénol, le chloroforme, la gamma-butyrolactone, le 1,4,7-trioxaundécane et leurs mélanges. Sont également utilisables des mélanges de ces solvants avec diverses cétones et divers alcools.
Un mélange très intéressant est celui con- stitué de N,N-diméthylformamide et de méthyléthyl cétone.
Conformément à la présente inventi.on, des fibres sont dispersées dans la dispersion de polymère, par simple mélange. Le mélpnge doit s'accompagner d'une agitation suffi- sante pour faire en sorte qu'au moins 50% et, de préférence, plus de 75% des fibres soient exempte s de tout contact l'une avec l'autre. La quantité de fibres est, de préférence, main- tenue comprise entre 5 et 15% du poids de la matière polymère, mais les produits intéressants sont obtenus avec des pourcen- tages de fibres compris entre les l'imites susmentionnées d'en- viron 3 à 20% en poids. Le point de ramollissement et le mo- dule initial des fibres sont, de préférence, sensiblement supérieurs à ceux de.la matière polymère..
Les fibres ayant un module initial supérieur à 1,0 g/denier sont préférées. Un groupe de fibres préférées est constitué par les fibres en nylon ( polyamides), de préférence en poly(hexaméthylène adipamide) qui possèdent une excellente résistance mécanique et une bonne flexibilité. Comme autres fibres synthétiques intéressantes, on peut citer celles en rayonne, acétate, composé acrylique tel que polyacrylonitrile et copolymères d'acrylonitrile, ainsi qu'en polyesters tels que poly(éthylène téréphtalate). Des fibres naturelles , telles que des fibres de coton, ainsi que des mélanges de fibres naturelles et syn- thétiques peuvent également titre utilisés.
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Les meilleurs résultats sont obtenus, lorsque les fibres ont une longueur d'environ 1,25 mm à 3,5 mm et ont un denier de 0,8 à 6,0 aveu des rapports longueur : dia- mètre supérieurs à la valeur susmentionnée d'environ 40 : 1.
Des agents de durcissement, dos colorants, des plas- tifiants, des agents de stabilisation et des charges peuvent également être ajoutés à la solution de polymère, en vue d'être incorporés dans la couche microporeuse de la matière en feuil- le, mais leur présence n'est pas essentielle. les fibres
La solution polymère obtenue dans laquelle/sont uniformément dispersées @ est appliquée sous forme d'une couche sur l'une et/ou l'autr" des surfaces d'un tissu intercalaire à l'aide d'une raclette, d'une excrudeuse ou d'un autre dispositif convenable, en une quantité suffocante pour former une couche d'épaisseur voulue et de durabilité v@ulue.
Pour la plupart des applications, 1 'épaisseur de la couche finale est d'environ 0,125 à environ 0,875 mm. La solution contenant les fibres est alors coagulée et, si les conditions prescrites ci-dessus ont été remplies, le produit se présente sous forme d'une matière en feuille microporeuse et lisse con- tenant des fibres orientées au hasard dans la couche poromère, au moins 50% de ces fibres étant exempts de tout contact avec d'autres fibres. La coagulation peut se faire selon les pro- cédés décrits dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 3.000.757 du 19 septembre 1961 ou dans le brevet des Etats- Unis d'Amérique n 3.100.721.
En général, ces procédés de coagulation consistent (1) à traiter le tissu recouvert d'une couche de solution à l'aide d'un non solvant du polymère et des fibres, qui est au moins partiellement miscible au solvant de l'élastomère, (2)
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à éliminer sensiblement tout le solvant du tissu et du revête- ment et (3) à éliminer sensiblement tout lé non solvant du tissu et du revêtement. La matière composite obtenue au terme des phases (1), (2) et (3) est alors comprimée, au besoin, pour obtenir une couche d'élastomère et de fibres dispersées ayant une densité supérieure à 0,4 g/cm3, sans détruire la structure à micropores communiquant entre eux. La compression peut se faire dans une presse à plateaux ou une presse à rouleaux.
On peut faire varier la température , la pression et la durée de séjour dans la presse, pour ob enir une matière en feuille poromère à surface lisse. De bons résultats sont obtenus dans une presse à plateaux, par compression pendant
60 à 90 secondes à une température des plateauxd'environ 130 à
170 C et à une pression d'environ 0,35 à 1,4 kg/cm3.
Les valeurs de rugosité des matières poromères se déterminent habituellement à l'aide de la machine modèle 1004-
50B fabriquée par Columbia Vise and Manufacturing Company,
Cleveland, Ohio. Lorsqu'on utilise cette machine, la rugosité d'une matière poromère est déterminée en serrant fermement un échantillon de 77,4 cm2 entre des pinces annulaires , en faisant en sorte que le revêtement soit dirige vers le haut, puis en détendant la matière vers le haut au moyen d'une tête de déformation planoconvexe jusqu'à un maximum de 2,54 cm au-dessus du plan originel. La tête est déplacée sous l'ef- fet d'une pression hydraulique pendant environ 15 secondes.
Si aucune rugosité n'apparaît à l'endroit le plus élevé, la valeur de rugosité est égale à zéro ; si une rugosité discer- nable, mais insignifiante apparaît, la valeur de rugosité est de 1; si une rugosité est visible à l'oeil nu et présente une en amont @ importance notable,/la valeur de rugosité est proportionnelle- ment supérieure à 1. Tous les produits poromères suivant la
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présente invention ont des valeurs de rugosité n'excédant pas un.
Une couche supplémentaire de matière élastomère exempte de fibres peut être appliquée sur le tissu enduit, cette couche étant collée sur la couche d'élastomère contenant des fibres, par le môme procédé et en utilisant les mêmes polymères que ceux décrits plus haut. Un procédé commode con- siste à appliquer cette couche exempte de fibres immédiatement après l'application de la couche contenant les fibres et à exécuter la coagulation et la compression, de manière simul- tanée sur les deux couches.
Les couches microporeuses obtenues ont -généralement une valeur de perméabilité de '.000 à 10.000, lorsqu'elles sont testées selon le procédé décrit par Kanagy et Vickers, Journal of the Leather Chemists Association, Vol. 45, pp. 211-242 (19 avril 1950).
Les exemples suivants illustrent la préaration de la matière e,,. feuille suivant la présente invention. Tou- tes les parties et tous les pourcentages sont en poids.
Exemple 1
Une solution à 20% de polymère de type polyuréthane est préparée en mélangeant d'abord 3343 parties de polytétra- méthylèneéther glycol d'un poids moléculaire d'environ 1000 avec 219 parties de tolylène-2,4-diisocyanate et en chauffant le mélange pendant 3 heures à 90 C. Ensuite 2485 parties du dimère contenant un groupe hydroxyle terminal obtenu sont mé- langées à 570 parties de méthylène-bis(4-phénylisocyanate).
Ce mélange est chauffé pendant 1 heure à 80 C, en sorte que l'on obtient un polymère linéaire comportant des groupes iso- cyanate terminaux. Le polymère linéaire est dissous dans 10.000 parties de N,N-diméthyl formamide et la solution obtenue
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est ajoutée lentement à une solution constituée de 50 parties d'agent d'allongement de chaîne dissoutes dans 1710 parties de diméthyl formamide. L'agent d'allongement de chaîne est constitue de N-méthyl-bis-aminopropylamine et d'hydroxyde d'hydrazine dans un rapport molaire de 40 : 60.
. Le mélange réactionnel obtenu est agité à 40 C pendant 30 minutes, de manière à former une solution de poly- uréthane ayant une viscosité d'environ 115 poises et une teneur en polymère d'environ 20%.
Une solution de polymère constituée de 10,5% de polymère du type polyuréthane élastomère, de 5,7% de chlorure de polyvinyle et 83,8% de diméthyl formamide est préparée en mélangeant une solution à 12% de chlorure de polyvinyle dans di du méthylformamide avec une quantité appropriée d'une solution à 20% de polyuréthane. La solution de polymère obtenue est transformée en une dispersion sensiblement colloïdale, en mé- langeant lentement 12,2 parties d'un mélange 1:4 d'eau et de N,N-diméthyl formamide à 60 parties de la solution de polymère.
Une pellicule sensiblement exempte de vides du mélange précité de polymères obtenue par coulée d'une solution dans du N, N-diméthyl formamide et par trempage dans de l'eau pen- dant plusieurs jours pour la saturer possède une résistance à la déformation élastique maximale (To) d'environ 12,6 kg/cm2 à température ambiante. A une température de séchage de 92 C, la pellicule a encore une valeur de la résistance To supérieu- re à 7 kg/cm2.
Des fibres de poly(hexaméthylène adipamide) ayant une longueur de 3,125 mm et un denier de 3 sont mélangées intimement à la dispersion de polymère en une quantité telle que la dispersion obtenue @a, un rapport pondéral entre le
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polymère et les fibres de 91:9. On fait ensuite passer une longue bande de tissu tissé dans un dispositif de revêtement classique à raclette, dans lequel la dispersion de polymères et de fibres est appliquée sur la surface supérieure du tissu jusqu'à une épaisseur suffisante à l'état humide, pour obtenir, après séchage, une couche de 0,5 mm.
Le tissu tissé est une toile obtenue à partir d'un fil de nylon (poly@mide) texturisé. Le fil est filé avec une suralimentation de 20% et possède un denier de 500. Le nombre de brins dans la chaîne et la trame du tissu est de 37 x 29 brins par 2,54 cm.
@ La couche de dispersion @e polymères et de fibres est coagulée de manière à former une structure à pores très fins communiquant entre eux, en faisant flotter la matière enduite, en veillant à ce que le revêtement soit dirigé vers le bas, sur une masse d'eau froide à 20 C et en la laissant graduellement s'enfoncer dans ce bain pendant 10 à 15 minutes, la matière étant ensuite lavée au moyen d'eau chaude à 65 C pendant 60 minutes. A ce stade du procédé, sensiblement tout le diméthyl formamide utilisé comme solvant a été éliminé de la couche microporeuse. La matière enduite est ensuite séchée dans une zone de chauffage à 92 C. La couche microporeuse de polymères et de fibres, qui sera comprimée un peu plus dans une presse, possède à présent une densité de 0,4 g/cm3.
Sen- siblement toutes les fibres contenues dans cette couche ne sont pas en contact l'une avec l'autre. Le point de ramollis- sement et le module initial des fibres sont considérablement supérieurs à ceux de la matière polymère microporeuse.
Une couche polymère microporeuse exempte de fibres est appliquée sur la couche de polymères et de fibres,
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en arosant légèrement la matière enduite d'eau, pour la rendre humide, puis en répétant le procédé d'onduisage décrit plus haut, en utilisant cette fois une dispersion de polymère col- loïdale exempte de fibres. Cette dispersion est appliquée en une quantité suffisante pour obtenir une pellicule ayant, à l'état sec, une épaisseur de 0,125 mm.
La densité des deux couches microporeuses est aug- mentée, le caractère lisse du produit est amélioré et la sur- face du produit est munie d'un grain fir., en'soumettant la matière enduite à une compression à chaud à l'aide d'un appa- reil du type à rouleaux modifié et par le procédé décrit dans l'exemple de la demande du brevet des Etats-Unis d'Amérique n 121.996 déposée le 5 juillet 1961 au nom de J. Hochberg.
Dans ce procédé, on fait passer la matière enduite dans l'in- tervalle de pincement allongé et incurvé formé par un rouleau en métal non élastique animé d'un mouvement de rotation et une feuille en tissu recouverte de tétrafluoréthylène, suppor- tée par une enveloppe gonflée en tissu recouvert de caoutchouc, quist à son tour supportée par un sabot de retenue non rota- tif et rigide en acier. La surface du rouleau animé d'un. mou- vement de rotation est gravée, de manière à présenter un grain fin analogue à celui du cuir.
La matière enduite passe à tra- vers l'intervalle en question, de façon que son côté enduit soit en contact avec le rouleau en métal gravé, ce rouleau étant à une température de 140 C et l'enveloppe gonflée au moyen d'air coopérant avec le sabot de retenue rigide pour appliquer la matière enduite contre le rouleau en métal sous une pression de 1,05 kg/cm2. L'intervalle de pinçage s'étend sur la moitié de la périphérie du rouleau en métal. Chaque surface de 6,45 cm2 do la matière enduite reste dans l'inter- valle en question pendant 75 secondes.
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La couche microporeuse de polymère et de fibre a une densité de 0,7 g/cm3 et une valeur de perméabilité de 8.000. Les pores qui existent dans les deux couches de revê- tement ont, de manière générale, un diamètre inférieur à 20 microns. Ainsi, ces couches sont microporeuses, étant donné que les porcs sont trop petits pour être visibles à l'oeil nu. Les pores communiquent l'un avec l'autre et communiquent avec les surfaces du revêtement.
Le produit ainsi obtenu est une matière en feuille poromère à surface lisse, qui convient sensiblement pour les mêmes applications que le cuir naturel à surface lisse (peau de veau), notamment pour obtenir des empeignes de chaussures, des produits d'ameublement, des semelles intérieures pour chaussures, des sacs à main, des vêtements et des doublures pour vêtements. Ce produit peut être obtenu en couleurs , en incorporant des colorants dans la composition de revêtement, en traitant celle-ci dans un bain de teinture, en la rocou.. vrant d'une composition de revêtement colorée du type commu- nément appliqué au cuir et aux empeignes poromères pour chaus- sures ou par une combinaison @uelconquede ces procédés.
Les ca- ractéristiques de durabilité, d'aspect et de confort de ce produit sont similaires à celles du cuir de veau de benne qualité.
La surface enduite du produit de l'exemple 1 a une valeur de rugosité de zéro. Ce produit est étonnamment lisse, tant à l'état relâché que lorsqu'il est soumis à une tension suffisante pour l'étirer de plus de 15% par rapport à sa surface initiale.
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Exemple 2
On prépare une feuille poromère possédant le caractère lisse et l'utilité de celle obtenue dans l'exem- ple 1, en opérant de la manière décrite dans cet exemple 1, sauf que la couche microporeuse exempte de fibres est omise.
La valeur de rugosité de cette matière en feuille est égale- ment de zéro.
Exemple
On prépare une matière poromère en feuille de la manière décrite dans l'exemple 1, si ce n'est qu'on utilise un tissu tricoté. Le produit obtenu possède le même caractère lisse et la même utilité que celui de l'exemple 2 et sa va- leur de rugosité est égale à zéro.
REVENDICATIONS.
1.- Matière poromère en feuille, caractérisée en ce qu'elle comprend (A) un tissu intercalaire et (B) un revête- ment possédant une densité d'au moins 0,4 g/cm3 et une struc- ture à micropores communiquant entre eux, ce revêtement étant collé sur le tissu et étant constitué essentiellement de (1) une matière polymère ayant une résistance à la déformation élastique maximale d'au moins environ 7 kg/cm2 à 25-100 C et (2) environ 3 à 20% en poids, par rapport au poids du polymère, de fibres dispersées au hasard ayant une longueur d'environ
0,5 à 6,25 mm, un rapport longueur: diamètre d'au moins 40 :1 et un denier de 0,8 à 6, 50% au moins de ces fibres n'étant @ l'une pas en contact/avec l'autre.