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Kettenförderanlage, insbesondere für Selbstladung
Die Erfindung betrifft eine Kettenförderanlage, insbesondere für Selbstladung.
Wie bekannt, sind unter Kettenförderern Fördereinrichtungen zu verstehen, bei welchen die Beförderung durch an einem Kettenpaar befestigte Schaufeln in einem Trog erfolgt. Deshalb werden Fördereinrichtungen dieser Art nach Kratzenbänder oder einfach Kratzer genannt.
Kettenförderer werden im Kohlenbergbau besonders im Strebbau zum Wegräumen des Abraumes ausgedehnt verwendet, wobei die Beladung durch Sprengen selbsttätig bewirkt wird. Das Wesen des bekannten Verfahrens besteht darin, dass die zum Befördern der abgesprengten Kohle oder des abgesprengten Gesteines (Fördergutes) dienende Kettenförderanlage unmittelbar vor die Abbaufront gelegt wird.
Das abgesprengte Fördergut wird den Kettenförderer dann gleichsam begraben bzw. überschütten, so dass etwa 40% des Fördergutes ohne Mitwirkung von Bedienungspersonal selbsttätig weggeschleppt werden. Der überwiegende Teil des zurückbleibenden Materials ist z. B. mittels einer Hacke lediglich auf den Trog des Kettenförderers zu schieben. Die Beförderung dieses Anteiles des Fördergutes fordert demnach ebenfalls keine Hubarbeit. Der mittels einer Schaufel auf den Trog zu hebende Anteil des Fördergutes beträgt lediglich 20-250/o.
1m Kammerabbau kann diese Art der Selbstladung bei wesentlich geringerem Wirkungsgrad betrieben werden, wobei zugleich auch die vorbereitenden Hilfsarbeiten unverhältnismässig zunehmen. In diesem Fall ist nämlich die Abbaufront lediglich 4-5 m breit und sie steht senkrecht zur Hauptrichtung der Beförderung, wodurch grosse Schwierigkeiten entstehen. Im Kammerabbau wird deshalb ein Hilfskettenförderer von etwa 4-5 m Länge eingeschaltet, dessen Länge der Breite der Front entspricht. Dabei sind aber noch immer zweierlei Schwierigkeiten zu bewältigen. Einerseits muss der Hilfsförderer mit einem Hochleistungsmotor versehen werden, damit auch unter der Wucht der eingestürzten Menge der
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an der Übergabestelle zwischen den beiden Kettenförderern ein Niveauunterschied von mindestens 1/2 m besteht.
Trifft dies nicht zu, wird das Fördergut an der Übergabestelle aufgestaut und die Schaufeln der Förderkette bleiben an der Umkehrstelle im aufgestauten Fördergut stecken. Wenn nun zwecks Verhinderung des Steckenbleibens der Schaufeln der Hilfsförderer an der Übergabestelle schwanenhalsartig ausgebildet wird, nimmt die Förderleistung notwendigerweise ab, weil die Selbstladung nur bei ganz geringen Bauhöhen (bei niedrigen Trögen) erfolgreich ist, wie dies auf Grund der obigen Erläuterung leicht eingesehen werden kann.
Alles, was im Zusammenhang mit dem Kammerabbau gesagt worden ist, trifft im Wesen auch auf die Beförderung mit Selbstladung in Richtstollen zu. Hier muss der Hilfskratzer in der Richtung der Stollenachse aufgestellt werden. Somit treten bei der Gutübergabe sinngemäss dieselben Schwierigkeiten auf, wie im Kammerabbau.
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Während demnach das Sprengen und somit die Beförderung mit Selbstladung im Strebbau sehr erfolgreich verwendet werden kann und zunehmend Raum gewinnt, stehen im Kammerabbau und im Stollenbau dieser hochleistungsfähigen Beförderung grundsätzliche Hindernisse im Wege.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung dieser Schwierigkeiten bzw. die Überwindung der erwähnten grundsätzlichen Hindernisse und die Schaffung einer Kettenförderanlage, die nicht nur im Strebbau, sondern sowohl im Kammerabbau wie auch im Stollenbau bei höchstem Wirkungsgrad verwendet werden kann.
Dies wird im Wesen dadurch erreicht, dass nicht nur anstatt der bisherigen Schaufeln Scherbacken mit geringer Bauhöhe verwendet, sondern auch die Abstände zwischen ihnen durch geeignete Bauteile unterteilt werden, wobei die Scherbacken nur um einige Millimeter aus der oberen tangentialen Ebene der abstandunterteilenden Bauteile herausragcn. Dies bedeutet vor allem, dass die ursprüngliche Bestimmung der Schaufeln verändert und anstatt Gutbeförderung eher eine Art Hobeln des Fördergutes erheischt wird. Die Gutbeförderung wird den abstandunterteilenden Bauteilen anheimgestellt, die das Fördergut durch Eingriff mit grösseren Stücken zum Fortschreiten zwingen.
Die Erfindung bezieht sich demnach auf eine Kettenförderanlage, insbesondere für Selbstladung und besteht darin, dass eine Förderkette mit Scherbacken vorgesehen ist, wobei die Abstände zwischen den Scherbacken durch abstandunterteilende Bauteile, zweckmässig durch Stäbe ausgefüllt sind.
Weitere Einzelheiten der Erfindung und insbesondere das Wesen ihrer Wirkungsweise werden an Hand der Zeichnungen näher erläutert, die beispielsweise Ausführungsformcn von bekannten bzw. erfindungsgemässen Anlagen darstellen. Fig. l ist ein Längsschnitt einer bekannten Kettenfördereranlage, Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt entlang der Linie 11-11 der Fig. 3 einer erfindungsgemässen Kettenfördereranlage, Fig. 3 stellt eine Draufsicht dar, Fig. 4 ist ein Querschnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 2, Fig. 5 ist die Seitenansicht einer aus zwei Kettenförderern bestehenden, beispielsweisen Ausführungsform, Fig. 6 ist eine der Fig. 5 entsprechende Draufsicht, Fig. 7 zeigt eine Einzelheit der Fig. 5 in grösserem Massstab, Fig. 8 ist die Seitenansicht eines andern Ausführungsbeispieles Fig. 9 ist eine der Fig.
8 entsprechende Draufsicht, Fig. 10 stellt eine Draufsicht eines weiterenAusführungsbeispie1esdar, Fig. ll bzw.
12 zeigen in Seitenansicht eine Einzelheit in zweierlei Betriebslagen, Fig. 13 zeigt in Seitenansicht die Arbeitsweise eines erfindungsgemässen Kettenförderers, Fig. 14 ist der Querschnitt eines Kettenförderers gemäss der Erfindung unter einem Haufen von Fördergut und Fig. 15 stellt schliesslich einen erfindungs- gemässen Kettenförderer in einem Richtstollen dar. In den Zeichnungen weisen gleiche Bezugszeichen auf ähnliche Einzelheiten hin. Wie aus den Fig. 1-4 hervorgeht, bestehen sowohl die bekannte wie auch die erfindungsgemässe Kettenförderanlage aus je einem Trog 15, mit in seinen Seitenwänden gelagerten Rollen 16 und 17, und aus je einer über die Rollen laufenden Förderkette 18. Je ein Lager der Rollen 16 bzw. 17 ist in der Fig. 3 mit 19 bzw. 20 bezeichnet.
Der Trog 15 erweitert sich oben zu einer Rinne 25, wie dies insbesondere aus Fig. 4 hervorgeht.
Die Förderkette 18 besteht in an sich bekannter Weise aus Kettengliedern 26. Während jedoch die bekannte Kettenfördereranlage Schaufeln 27 aufweist, die gemäss Fig. l soweit aus der Förderkette 18 nach oben hervorstehen, dass ihr über die Kette hinausragender Abschnitt länger ist, als der Abschnitt innerhalb der Kette, ist die erfindungsgemässe Förderanlage mit Scherbacken 27 ausgerüstet, die in der in Fig. 2 ersichtlichen Weise nur wenig aus der Förderkette 18 herausstehen und deshalb nicht als Schaufeln, sondern als eine Art Hobelmeissel oder Blechplatte wirken, durch die das Fördergut eher zerkleinert als mitgenommen wird.
Bei den in üblicher Weise ausgebildeten Kettenförderern oder Kratzern gemäss Fig. l muss somit an der Umkehrstelle der Schaufeln 27 mindestens ein 8-10 cm breiter Spalt frei belassen werden, der bereits geeignet ist, zum Verklemmen von Kohlenstük- ken zu führen, wodurch der Betrieb der Förderanlage stillgesetzt und sogar Brüche herbeigeführt werden können.
Als erster Schritt zum Beheben dieser Schwierigkeit bietet sich die Umbildung der Schaufeln in Scherbacken durch Verringerung ihrer Bauhöhe an. Diese Massnahme an sich reicht aber noch immer nicht aus, weil zu niedrige Schaufeln oder aus diesen ausgebildete Scherbacken bereits ungeeignet sind, die Kohlenstücke zu untergreifen und dadurch eine Gutbeförderung herbeizuführen. Anderseits wäre selbst in diesem Fall ein 3-4 cm breiter Spalt 23 freizulassen, um das Rückführen der Förderkette zu ermöglichen. Ein derart grosser Spalt ist aber noch immer gross genug, um das Verklemmen von Kohlenstücken zu ermöglichen und dadurch den Betrieb der Förderanlage zu verhindern. In Fig. l ist ein grösseres Kohlenstück dieser Art mit 24a bezeichnet.
Eine grundsätzliche Änderung der Lage kann erreicht werden, wenn zwecks Verringerung der zur Zurückführung der Förderkette erforderlichen freizulassenden Öffnung die Abstände 28 der Scherbak-
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ken 27 im Sinne der Erfindung durch Stabe 29 als abstandunterteilende Bauteile zwischen einander gegenüberliegenden Kettengliedern 2Ga und 26b unterteilt werden (Fig. 3). Zweckmässig ist der aus der gemeinsamen oberen Tangentialebene : 31 (Fig. 2) dcr Stiibc 29 herausragende Abschnitt 30a der Scherbacken 27 kürzer als der darunterliegende Abschnitt 30b. Die Abmessungen sind z.
B. derart gewählt, dass die Scherbacken ungefähr um 6-8 mm aus der oberen Tangentialebene 31 der abstandunterteilenden Stäbe 29 herausragen (Abschnitt 30a). Bei der erfindungsgemässen Kettenförderer- anlage ist somit die Grösse des zur Rückführung der Förderkette 18 erforderlichen Spaltes wesentlich verringert, indem der zwischen Kette und Trog freibleibende Spalt lediglich einige Millimeter betragt.
Ein Verklemmen durch zur Unterbrechung des Betriebes geeignete grössere Stücke kann somit kaum eintreten, da höchstens Kohlenpulver oder kleinere Stücke in den Trog 15 gelangen können, die aber durch die Scherbacken 27 rückwärts ausgetragen werden. Dabei nimmt auch das Fördervermögen der Förderkette 18 zu, weil Kohlenstücke, die in die Zwischenräume zwischen den Förderstäben 29 eingreifen, bereits gleichsam als wirksame Schaufeln arbeiten.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel bilden die Förderstäbe 29 zugleich den gemeinsamen Zapfen von einander gegenüberliegenden Kettengliedern 35a und 35b, wie dies insbesondere aus Fig. 3 hervorgeht. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, mit den Zapfen lösbar verbundene Stabe zu verwenden. Ferner reicht der aus der Förderkette 18 herausragende Abschnitt 30a der Scherbacken 27 beim dargestellten Ausführungsbeispiel-im Gegensatz zur bekannten Anordnung gemäss Fig. l-höchstens bis zur kreisförmigen Umkehrbahn 36 der Förderkette 18, wie dies insbesondere aus Fig. 2 hervorgeht.
Wie ersichtlich, ergeben diese Massnahmen den Vorteil, dass am in den Zeichnungen rechten Ende des Troges 16 praktisch keine Öffnung vorhanden ist, durch die grössere Stücke in das Innere des Troges 16 gelangen und die Förderkette 18 in ihrer Bewegung aufhalten könnten.
Dabei arbeiten die Scherbacken 27 offensichtlich mit verhältnismässig geringem Schnitt. Dies hat zur Folge, dass im Betrieb nur der Förderkette 18 unmittelbar benachbarte Fördergutteile geschürt werden. Während ihrer Beförderung stürzt der die Kettenfördereranlage überschüttende Haufen weiter ein, wodurch der Förderkette 18 immer wieder neues Fördergut zugeführt wird, wie dies nach Beschreibung der Ausführungsbeispielc noch näher erläutert wird.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 5-7 sind zwei Kettenförderer oder Kratzer, namentlich ein Austragförderer und ein Hubförderer 37 aneinander angeschlossen. Der Austragförderer ist gemäss den Fig. 2-4 ausgebildet und deshalb mit 15 bezeichnet. Er liegt entlang seiner ganzen Länge auf dem Boden 38 eines nicht dargestellten Stollens auf. Demgegenüber kann der Hubförderer 37 sowohl gemäss den Fig. 2-4, wie auch in herkömmlicher Weise ausgebildet sein. Er dient nämlich nur dazu, das durch den Austragförderer 15 beförderte Gut einem nicht dargestellten Grosskratzer oder Grossförderer zuzuführen. Dies ermöglicht, dass die Förderer 15 und 37 in der in Fig. 5 dargestellten Weise beide am Boden 38, d. h. in gleicher Höhe aneinander angeschlossen werden.
Es wäre sogar möglich, dass der Austragförderer 15 an der Anschlussstelle tiefer liegt, als der Hubförderer 37.
Der Hubförderer 37 ist auf einen am Boden 38 fahrbaren Wagen 45 angeordnet, der zugleich den Antriebsmotor 46 für die aus dem Austragförderer 15 und dem Hubförderer 37 bestehenden Kettenfördereranlage enthält. Der Motor 46 treibt in einer in den Zeichnungen nicht dargestellten Weise - z. B. mittels einer Kctten- oder Kegelradübertragung - die Förderkette 47 des in üblicher Weise ausgebildeten Hubförderers 37 an, dessen in den Zeichnungen untere Rolle 48 mit der ihr benachbarten Rolle 17 des Austragförderers 15 mechanisch verbunden ist. Einzelheiten können der Fig. 7 entnommen werden. Wie ersichtlich, ist die am unteren Ende des Troges 37 gelagerte Rolle 48 durch eine Kette 49 mit der Welle 17 des Austragförderers 15 verbunden.
Das in Fig. 8 und 9 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich vom vorherigen insofern, als der Austragförderer 15 und der Hubförderer 37 mit einem gemeinsamen Kardanwellenantrieb ausgestattet sind, wobei der Antrieb folgendermassen aufgebaut ist :
Die Welle 55 des am Wagen 45 angebrachten Motors 46 treibt über eine Kette 56 ein Kettenrad an, das mit einem Kegelrad 57 starr verbunden ist. Das Kegelrad 57 dreht über je ein Kegelrad 58a bzw. 58b je eine Welle 59a bzw. 59b. Durch die Welle 59a wird über ein Kegelrad 58c die Förderrolle 60 des Hubförderers 37 in Drehung versetzt. Die Welle 59b ist dagegen über eine Kardanwelle 65 und ein Zahnradgetriebe 66 mit der Förderrolle 17 des Austragförderers 15 verbunden, wie dies insbesondere aus Fig. 9 hervorgeht.
Der Vorteil dieses Ausführungsbeispiels besteht darin, dass die untere Rolle 48 des Hubförderers 37 durch keine Antriebsleistung belastet ist.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 10 unterscheidet sich vom vorherigen im Wesen darin, dass der
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Austragfördererdes überschütteten Haufens gefördert wird.
DieserVorgang wiederholt sich so oft, dass oberhalb des Kettenförderers in seiner vollen Länge eine Art loser Kern entsteht, der zum Teil durch die Scherbacken 27, zum Teil durch zwischen den abstandunterteilenden Bauteilen 29 verklemmten Fördergutstücke ausgetragen wird. Fände kein Nachströmen von Fördergut statt, so würde sich ein gewölbter Hohlraum 90 in der Form eines Tunnels bilden (Fig. 14). In der Regel wird dieser Hohlraum 90 nur selten entstehen, denn beim Eintritts- ende des Kettenförderers stürzt das Fördergut immer von neuem ein, so dass stets neues Material auf den Kettenförderer gelangt.
Die Förderstrecke des Fördergutes geht demnach prinzipiell vom Eintrittsende aus, wobei der Förderguthaufen entgegen den Erwartungen nicht am Austrittsende, sondern am Eintrittsende abzunehmen beginnt, wie dies Versuche belegen. Ein Zeichen für diese Beförderungsweise ist der sich oberhalb des Eintrittsendes des Kettenförderers auf der Oberfläche des Förderguthaufens 91 bildende Krater 92, dessen Durchmesser stetig zunimmt und der schliesslich bis zum Niveau des Kettenförderers hinabreicht, wie dies in Fig. 15 dargestellt ist, wo mit 93 die Abbaufront und mit 94 der First eines Stollens bezeichnet ist. Der Pfeil 95 deutet die Bewegungsrichtung des Fördergutes an.
Der oben beschriebene Vorgang findet in der geschilderten ausgeprägten Art nur über kurze Zeitabschnitte statt. Es können nämlich spontane Einstürze erfolgen. Es ist aber auch möglich, dass ein in den Tunnel 90 eingedrungenes grösseres Fördergutstück durch zunehmende Schürwirkung örtliche Einstürze hervorruft. Durch diese Erscheinungen wird aber die erfindungsgemässe Kettenfördereranlage noch wirksamer, indem die Fördermenge dann zunimmt anstatt geringer zu werden, was leicht eingesehen werden kann.
DiebeschriebeneArt, des Abräumens bzw. die Beförderung des Förderguthaufens hat zur Folge, dass die Höhe der die Kettenfördereranlage belastenden Kraft unabhängig von der Höhe des Haufens ist. Sie hängt eher von den morphologischen-und Festigkeitseigenschaften des Fördergutes ab, wobei diese Eigenschaften einen Höchstwert bestimmen, der nie überschritten wird, von welcher Grösse der über die Kettenfördereranlage liegende Förderguthaufen auch sei. Tatsächlich findet eine selbsttätige Einstellung der Belastung der Kettenfördereranlage statt, die von der Höhe des Förderguthaufens unabhängig ist.
Wäre diese so gross, dass die bedeckende Menge nicht in ihrer Gesamtheit bewegt werden könnte, so würden die Scherbacken das zu ihrer Bewegung erforderliche Profil aus dem Förderguthaufen gleichsam aushobeln, ohne dass dabei die darüberliegenden Mengen eine mitbestimmende Wirkung hätten. Dadurch wird ermöglicht, dass der Kettenförderer in seiner ganzen Länge mit Fördergut begraben werden kann, im Gegensatz zu dem Verladeverfahren durch Sprengung des Fördergutes, bei welchem der Trog des Kettenförderers vorher abgedeckt und die Verladung bei stufenweiser Entfernung der Abdeckplatten durchgeführt werden muss. Dies erklärt auch den überraschenderweise geringen Energiebedarf der erfin-
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Die Unterteilung der Abstände zwischen den Scherbacken durch die Förderstäbe 29 hat ihrerseits zur Folge, dass das Profil, über welches die Förderkette 18 bzw. die Scherbacken 27 zurückgeführt werden, und das praktisch auf eine der Bauhöhe der Förderkette 18 entsprechende Abmessung verringert werden konnte, noch weiter unterteilt wird, so dass über die freibleibende Öffnung zwischen Trog 15 und Förderkette 18 nur pulverförmiges oder völlig zerkleinertes Fördergut hindurch gelangen kann, das dann allmählich nach hinten ausgetragen wird.
Ein Vorteil besteht auch darin, dass infolge der Beseitigung der Verklemmungsgefahr des Fördergutes bzw. der Gefahr des Stockens der Förderkette ein Hilfskettenförderer ohne Niveauunterschied an den eigentlichen Kettenförderer angeschlossen werden kann. Auf diese Weise kann die beim Strebbau gefundene hohe Förderleistung auch im Kammerabbau gewährleistet werden.
Im obigen ist die Erfindung an Hand von Kettenfördereranlagen beschrieben worden, die im Bergbau Verwendung finden und in Stollen aufgestellt werden. Es ist aber auch möglich, die erfindungsgemässe Kettenfördereranlage für Verladearbeiten im allgemeinen zu verwenden. Ihre Eigenschaft nämlich, das Fördergut aus dem unteren Teil eines Förderguthaufens aufzutragen bzw. zu verladen, bestimmt sie insbesondere zum Verladen bzw. Ausladen von Schiffen oder Kraftfahrzeugen, und zum Bedienen von Ladeplätzen. Ganz allgemein kann somit die erfindungsgemässe Kettenfördereranlage am Boden eines Behälters, z. B. eines Schiffes oder eines Fahrzeuges angeordnet sein und einen ständigen Bestandteil desselben bilden.
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Chain conveyor system, especially for self-loading
The invention relates to a chain conveyor system, in particular for self-loading.
As is known, chain conveyors are to be understood as conveying devices in which the conveyance takes place in a trough by means of blades attached to a pair of chains. Therefore, conveyors of this type are called scraper belts or simply scrapers.
Chain conveyors are used extensively in coal mining, especially in longwall mining, for clearing away the overburden, the loading being effected automatically by blasting. The essence of the known method is that the chain conveyor system used to convey the blasted coal or the blasted rock (conveyed material) is placed directly in front of the mining front.
The blasted off conveyed goods are then as it were buried or covered over the chain conveyor, so that around 40% of the conveyed goods are automatically dragged away without the involvement of operating personnel. Most of the remaining material is z. B. to push only by means of a hoe on the trough of the chain conveyor. The transport of this part of the conveyed good does not require any lifting work either. The portion of the conveyed material to be lifted onto the trough by means of a shovel is only 20-250 / o.
In the dismantling of the chamber, this type of self-charging can be operated with significantly lower efficiency, whereby at the same time the preparatory work increases disproportionately. In this case the dismantling front is only 4-5 m wide and it is perpendicular to the main direction of transport, which creates great difficulties. When the chamber is being dismantled, an auxiliary chain conveyor about 4-5 m long is switched on, the length of which corresponds to the width of the front. However, there are still two difficulties to be overcome. On the one hand, the auxiliary conveyor must be equipped with a high-performance motor, so that it is also under the force of the collapsed amount of
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There is a difference in level of at least 1/2 m between the two chain conveyors at the transfer point.
If this is not the case, the goods to be conveyed are pent up at the transfer point and the blades of the conveyor chain get stuck in the pent-up conveyed goods at the reversal point. If the auxiliary conveyor is designed like a gooseneck at the transfer point in order to prevent the blades from getting stuck, the conveying capacity necessarily decreases because self-loading is only successful with very low construction heights (with low troughs), as can easily be seen on the basis of the above explanation .
Everything that has been said in connection with the dismantling of the chambers essentially also applies to transport with self-loading in the straightening tunnel. Here the auxiliary scraper must be set up in the direction of the tunnel axis. Thus, the same difficulties arise when handing over the goods as in the dismantling of the chamber.
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While blasting and thus self-loading can be used very successfully in longwall mining and is increasingly gaining space, fundamental obstacles stand in the way of high-performance transport in chamber mining and tunnel construction.
The invention aims to eliminate these difficulties or to overcome the basic obstacles mentioned and to create a chain conveyor system which can be used not only in longwall mining, but also in chamber mining as well as in tunnel construction with maximum efficiency.
This is essentially achieved by not only using shear jaws with a low overall height instead of the previous shovels, but also dividing the distances between them by suitable components, with the shearing jaws protruding only a few millimeters from the upper tangential plane of the components dividing the distance. Above all, this means that the original purpose of the shovels is changed and that instead of conveying the goods, a kind of planing of the conveyed goods is required. The conveyance of goods is left to the components that divide the distance, which force the conveyed goods to advance by engaging with larger pieces.
The invention therefore relates to a chain conveyor system, in particular for self-loading, and consists in that a conveyor chain with shear jaws is provided, the distances between the shear jaws being filled by spacing-dividing components, suitably rods.
Further details of the invention and in particular the nature of its mode of operation are explained in more detail with reference to the drawings, which represent, for example, embodiments of known systems or systems according to the invention. 1 is a longitudinal section of a known chain conveyor system, FIG. 2 shows a longitudinal section along the line 11-11 of FIG. 3 of a chain conveyor system according to the invention, FIG. 3 is a plan view, FIG. 4 is a cross section along the line IV-IV 2, 5 is a side view of an exemplary embodiment consisting of two chain conveyors, FIG. 6 is a plan view corresponding to FIG. 5, FIG. 7 shows a detail of FIG. 5 on a larger scale, FIG the side view of another embodiment. FIG. 9 is one of the FIGS.
8, Fig. 10 shows a plan view of a further embodiment, Figs.
12 show a side view of a detail in two operating positions, FIG. 13 shows a side view of the mode of operation of a chain conveyor according to the invention, FIG. 14 is the cross section of a chain conveyor according to the invention under a pile of conveyed goods and FIG. 15 finally shows a chain conveyor according to the invention a straightening tunnel. In the drawings, the same reference numerals indicate similar details. As can be seen from FIGS. 1-4, both the known and the inventive chain conveyor system each consist of a trough 15, with rollers 16 and 17 mounted in its side walls, and a conveyor chain 18 each running over the rollers Rollers 16 and 17 are designated 19 and 20 in FIG. 3, respectively.
The trough 15 widens at the top to form a channel 25, as can be seen in particular from FIG.
The conveyor chain 18 consists in a manner known per se of chain links 26. However, while the known chain conveyor system has blades 27 which, according to FIG. 1, protrude upward from the conveyor chain 18 to such an extent that their section protruding beyond the chain is longer than the section within the chain, the conveyor system according to the invention is equipped with shear jaws 27 which, in the manner shown in FIG is taken.
In the case of the conventionally designed chain conveyors or scrapers according to FIG. 1, at least an 8-10 cm wide gap must be left free at the reversal point of the blades 27, which is already suitable for jamming pieces of coal, whereby the operation the conveyor system can be shut down and even breaks can be caused.
The first step in overcoming this difficulty is to transform the blades into shear jaws by reducing their overall height. However, this measure in itself is still not sufficient because blades that are too low or shear jaws formed from them are already unsuitable for reaching under the coal pieces and thereby bringing about a conveyance of goods. On the other hand, even in this case a gap 23 3 to 4 cm wide would have to be left free in order to enable the conveyor chain to be returned. Such a large gap, however, is still large enough to allow pieces of coal to jam and thereby prevent the conveyor system from operating. In Fig. 1, a larger piece of coal of this type is denoted by 24a.
A fundamental change in the position can be achieved if, in order to reduce the opening to be left free to return the conveyor chain, the distances 28 of the Scherbak-
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ken 27 are divided in the sense of the invention by rods 29 as distance dividing components between opposing chain links 2Ga and 26b (Fig. 3). The section 30a of the shear jaws 27 protruding from the common upper tangential plane: 31 (FIG. 2) of the stiibc 29 is shorter than the section 30b below. The dimensions are e.g.
B. chosen so that the shear jaws protrude approximately 6-8 mm from the upper tangential plane 31 of the spacing dividing rods 29 (section 30a). In the case of the chain conveyor system according to the invention, the size of the gap required for returning the conveyor chain 18 is thus significantly reduced, in that the gap remaining free between the chain and the trough is only a few millimeters.
A jamming by larger pieces suitable for interrupting the operation can hardly occur, since at most coal powder or smaller pieces can get into the trough 15, but these are discharged backwards by the shear jaws 27. At the same time, the conveying capacity of the conveyor chain 18 also increases because pieces of coal which engage in the spaces between the conveyor rods 29 already work as effective blades, as it were.
In the illustrated embodiment, the conveyor rods 29 at the same time form the common pin of opposing chain links 35a and 35b, as can be seen in particular from FIG. Of course, it is also possible to use rods detachably connected to the pegs. Furthermore, the section 30a of the shear jaws 27 protruding from the conveyor chain 18 in the illustrated embodiment - in contrast to the known arrangement according to FIG. 1 - extends at most up to the circular reversing path 36 of the conveyor chain 18, as can be seen in particular from FIG.
As can be seen, these measures result in the advantage that there is practically no opening at the right-hand end of the trough 16 in the drawings through which larger pieces could get into the interior of the trough 16 and stop the conveyor chain 18 from moving.
The shear jaws 27 obviously work with a relatively small cut. This has the consequence that during operation only parts of the conveyed goods directly adjacent to the conveyor chain 18 are stoked. During their conveyance, the heap overflowing the chain conveyor system continues to collapse, as a result of which new conveyed goods are continually fed to the conveyor chain 18, as will be explained in more detail after the description of the exemplary embodiment c.
In the embodiment according to FIGS. 5-7, two chain conveyors or scrapers, namely a discharge conveyor and a lifting conveyor 37, are connected to one another. The discharge conveyor is designed according to FIGS. 2-4 and is therefore designated by 15. It rests along its entire length on the floor 38 of a tunnel (not shown). In contrast, the lifting conveyor 37 can be designed both according to FIGS. 2-4 and in a conventional manner. This is because it only serves to feed the goods transported by the discharge conveyor 15 to a large scraper or large conveyor (not shown). This enables the conveyors 15 and 37, as shown in Figure 5, to both be at the bottom 38, i. H. connected to each other at the same height.
It would even be possible for the discharge conveyor 15 to be lower at the connection point than the lifting conveyor 37.
The lifting conveyor 37 is arranged on a carriage 45 which is movable on the floor 38 and which also contains the drive motor 46 for the chain conveyor system consisting of the discharge conveyor 15 and the lifting conveyor 37. The motor 46 drives in a manner not shown in the drawings - e.g. B. by means of a Kctten- or bevel gear - the conveyor chain 47 of the conventionally designed lifting conveyor 37, whose lower roller 48 in the drawings is mechanically connected to its adjacent roller 17 of the discharge conveyor 15. Details can be found in FIG. 7. As can be seen, the roller 48 mounted at the lower end of the trough 37 is connected to the shaft 17 of the discharge conveyor 15 by a chain 49.
The embodiment shown in FIGS. 8 and 9 differs from the previous one in that the discharge conveyor 15 and the lifting conveyor 37 are equipped with a common cardan shaft drive, the drive being constructed as follows:
The shaft 55 of the motor 46 attached to the carriage 45 drives a chain wheel via a chain 56 which is rigidly connected to a bevel gear 57. The bevel gear 57 rotates a respective shaft 59a or 59b via a respective bevel gear 58a or 58b. The conveyor roller 60 of the lifting conveyor 37 is set in rotation by the shaft 59a via a bevel gear 58c. The shaft 59b, on the other hand, is connected to the conveyor roller 17 of the discharge conveyor 15 via a cardan shaft 65 and a gear drive 66, as can be seen in particular from FIG.
The advantage of this exemplary embodiment is that the lower roller 48 of the lifting conveyor 37 is not loaded by any drive power.
The embodiment according to FIG. 10 differs from the previous one essentially in that the
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Discharge conveyor of the overflowed pile is promoted.
This process is repeated so often that a kind of loose core is created over its full length above the chain conveyor, which is partly discharged by the shear jaws 27 and partly by the conveyed items jammed between the components 29 that divide the distance. If there was no subsequent flow of material to be conveyed, a curved cavity 90 in the shape of a tunnel would be formed (FIG. 14). As a rule, this cavity 90 will only rarely arise, because at the entry end of the chain conveyor the conveyed material always collapses anew, so that new material always reaches the chain conveyor.
The conveying path of the conveyed material therefore basically starts from the entry end, whereby contrary to expectations, the conveyed material pile does not begin to decrease at the exit end, but rather at the entry end, as tests have shown. A sign of this mode of transport is the crater 92 that forms above the entry end of the chain conveyor on the surface of the heap of conveyed goods 91, the diameter of which increases steadily and which finally extends down to the level of the chain conveyor, as shown in FIG. 15, where 93 is the Mining front and 94 the ridge of a tunnel is designated. The arrow 95 indicates the direction of movement of the material to be conveyed.
The process described above takes place in the pronounced type described only over short periods of time. This is because spontaneous collapses can occur. However, it is also possible that a larger item of conveyed goods that has penetrated into the tunnel 90 causes local collapses due to the increasing poking effect. As a result of these phenomena, however, the chain conveyor system according to the invention becomes even more effective in that the conveyed amount then increases instead of decreasing, which can easily be seen.
The described type of clearing or the transport of the heap of conveyed material has the consequence that the amount of force loading the chain conveyor system is independent of the height of the heap. It depends more on the morphological and strength properties of the conveyed goods, these properties determining a maximum value which is never exceeded, regardless of the size of the conveyed goods pile lying above the chain conveyor system. In fact, there is an automatic adjustment of the load on the chain conveyor system, which is independent of the height of the heap of conveyed material.
If this were so large that the covering quantity could not be moved in its entirety, then the shear jaws would, as it were, plan out the profile required for their movement from the conveyed pile without the overlying quantities having a co-determining effect. This enables the chain conveyor to be buried with conveyed goods in its entire length, in contrast to the loading method by blasting the conveyed goods, in which the trough of the chain conveyor has to be covered beforehand and loading must be carried out with gradual removal of the cover plates. This also explains the surprisingly low energy requirement of the invented
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The subdivision of the distances between the shear jaws by the conveyor rods 29 has the consequence that the profile over which the conveyor chain 18 or the shear jaws 27 are returned, and that practically could be reduced to a dimension corresponding to the overall height of the conveyor chain 18 is further subdivided, so that only powdery or completely comminuted material can pass through the opening that remains free between trough 15 and conveyor chain 18 and is then gradually discharged to the rear.
Another advantage is that, due to the elimination of the risk of jamming of the conveyed goods or the risk of the conveyor chain jamming, an auxiliary chain conveyor can be connected to the actual chain conveyor without any difference in level. In this way, the high conveying capacity found in longwall mining can also be guaranteed in chamber mining.
In the above, the invention has been described using chain conveyor systems that are used in mining and are set up in tunnels. But it is also possible to use the chain conveyor system according to the invention for loading work in general. Their property, namely to apply or load the conveyed goods from the lower part of a conveyed goods heap, determines them in particular for loading or unloading ships or motor vehicles, and for serving loading bays. In general, the chain conveyor system according to the invention at the bottom of a container, for. B. a ship or a vehicle and form a permanent part of the same.
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