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Es sind Klebstoffe, Kitte u. dgl., insbesondere zum Verkleben von Metallen, bekannt, die im wesentlichen aus einem Gemisch monomerer, ungesättigter, polymerisationsfähiger Verbindungen, vorzugsweise zusammen mit einer polymeren Verbindung, bestehen und mit Hilfe eines Katalysators, vorzugsweise eines Redoxsystems, ausgehärtet werden können. Diesen Klebstoffen wird zur Verbesserung ihrer Eigenschaften mindestens ein Polymerisat mit der Gruppierung (-CH2-CCl=CH-CH2-) n
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der Festigkeitseigenschaften ein. Die Menge an polymeren Stoffen und an Verbindungen mit der Gruppierung (-CH2-CCI=CH-CH2-) ., die diesen Gemischen zugesetzt wird, ist also begrenzt. Die Inhomogenitäten zeigen sich auch in der ausgehärteten Klebstoffschicht.
Die Klebstoffmischungen, die anfangs transparent sind, werden mit fortschreitender Aushärtung immer stärker trüb. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn Polystyrol als polymerer Bestandteil verwendet wird. Dadurch können sich leicht weiche Stellen innerhalb der Klebstoffschicht bilden, die erst nach längerer Zeit durchhärten.
Es wurde nun gefunden, dass die oberwähnten Nachteile nicht nur bei der Herstellung von Klebstoffen, sondern auch bei der Herstellung von Kitten, Spachtelmassen, Anstrichmitteln, Full- un Giessmassen usw. vermieden werden können, wenn man sich dabei eines Mittels bedient, welches auf der Grundlage von polymerisierbaren Gemischen aus monomeren, organischen, ungesättigten, polymerisierbaren Verbindungen (A), Polymerisaten solcher Verbindungen (B) und Polymerisaten (C), die die Gruppierung (-CH2-CCl==CH-CH2-) n enthalten, aufgebaut ist, welches aber die Stoffe (A) und (B) nicht nebeneinander, sondern in Form eines Vorpolymerisates enthält, das in Gegenwart des Polymerisates (C) hergestellt worden ist.
Das Mjttel enthält ferner mindestens eine Substanz (D), die erst bei Erwärmung auf höhere Temperaturen polymerisationsauslösend wirkt, oder mindestens einen für sich nicht polymerisationsauslösend wirkenden Bestandteil (E) eines auch ohne Erwärmung wirksamen Katalysatorsystems, vorzugsweise eines Redoxsystems.
Gegebenenfalls kann es auch weitere Zusätze (F) enthalten, die in an sich bekannter Weise die Hafteigenschaften von polymerisationsfähigen Gemischen zu verbessern vermögen.
Zu den Substanzen (D), die erst bei Erwärmung polymerisationsauslösend wirken und die an sich bekannt sind, gehören Sulfinsäuren oder insbesondere Azoverbindungen sowie < x-Aminosulfone. Beispiele für diese Stoffe sind Azodiisobuttersäuredinitril, Bis (tolylsulfoDmethyl) an1in, BisCtolylsulfonmethyl) - methylamin, Bis (tolylsulfbnmethyl) äthylamin, Bis (tolylsulfbnmethyl) benzylamin. Es können alle an sich
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bekannte Radikale bildenden Katalysatoren, soweit sie die oben genannten Bedingungen erfüllen, verwendet werden, vorzugsweise werden jedoch Peroxyde eingesetzt. Bei der Anwendung des erfindunggemässen Mittels, welches nur eine der Substanzen (D) enthält, erfolgt die Aushärtung durch einfaches Erwärmen auf höhere Temperaturen von vorzugsweise 50 bis 95 C.
Verwendet man dagegen das erfindungsgemässe Mittel in der bevorzugten Form, in der es einen Bestandteil (E) eines auch ohne Erwärmung wirksamen Katalysatorsystems enthält, der für sich nicht polymerisationsauslösend wirkt, so werden kurz vor dem Gebrauch eine oder mehrere Substanzen zugesetzt, die diesen Bestandteil zu einem an sich bekannten Katalysatorsystem ergänzen. Zu den Bestandteilen (E) gehören Sulfinsäuren, gegebenenfalls zusammen mit Peroxyden. Sie werden durch Zugabe von Schwermetallverbindungen, vorzugsweise Kupferverbindungen, zusammen mit Verbindungen, die ein labiles Chloratom in ihrem Molekül enthalten, zu einem an sich bekannten Katalysatorsystem ergänzt. Sehr zweckmässig ist auch die Verwendung von < x-Aminosulfonen zusammen mit Peroxyden als Bestandteil (E).
Diese werden in gleicher Weise wie die Sulfinsäuren zu einem Katalysatorsystem ergänzt. Bevorzugt werden jedoch dem erfindungsgemässen Mittel als Bestandteil (E) Amine zugegeben, die vor dem Gebrauch durch die Zugabe von Peroxyden zu Redoxsystemen ergänzt werden. Zu den Aminen gehören insbesondere die tertiären Amine, vorzugsweise solche, die mindestens einen aromatischen Rest im Molekül enthalten.
Beispiele hiefür sind Diisopropylol-p-toluidin, Dimethylanilin, Dimethyl-p-toluidin usw.
Sämtliche oben genannten Bestandteile (E) können wahlweise entweder von vornherein in den Mitteln enthalten sein oder diesen kurz vor dem Gebrauch zugesetzt werden. Wichtig ist allein, dass das vollständige Katalysatorsystem zum Zeitpunkt des Gebrauchs im Mittel vorhanden ist. Wegen seiner fast beliebig langen Lagerfähigkeit wird jedoch das Mittel in seiner aminhaltigen Form bevorzugt. Die Lagerfähigkeit beträgt bei allen andern Möglichkeiten im ungünstigsten Falle mehrere Tage oder Wochen. Sie dauert jedoch meist mehrere Monate, ohne eine wesentliche Einbusse der Aushärtungsgeschwindigkeit und der erzielbaren Festigkeiten zu verursachen.
Es ist überdies auch möglich, weitere an sich bekannte Beschleuniger, wie Schwermetallverbindungen, insbesondere Kupferverbindungen, organische Schwefelverbindungen, wie o,-Aminosulfone, oc-Oxysulfone, Merkaptane und Verbindungen, die ein labiles Chloratom im Molekül enthalten, den Mitteln zuzusetzen, soweit diese nicht schon im System vorhanden sind. Insgesamt entsteht also in dem erfindungsgemässen Mittel unmittelbar vor seiner Anwendung ein vollständiges Katalysator- bzw. Redoxsystem, welches die Aushärtung in kurzer Zeit bewirkt, insbesondere dann, wenn zusätzlich die genannten Beschleuniger verwendet werden. Ein Erwärmen dieser Gemische ist, ebenso wie die Anwendung erhöhten Druckes, wohl möglich, aber nicht erforderlich.
Die Wärmezufuhr kann auch in Form eines kurzzeitigen Temperaturstosses oder durch die kurzzeitige Einwirkung eines Hochfrequenzfeldes vorgenommen werden. Hiebei dauert die Wärmeeinwirkung also nicht bis zur Erreichung der Endhärte an. Es wird vielmehr durch diese Massnahme nur eine Erhöhung der Anfangshaftfestigkeit erzielt, während die vollständige Aushärtung bei Raumtemperatur erfolgt.
Als peroxydische Verbindungen können in den beiden oben beschriebenen Fällen Verbindungen, wie beispielsweise Acylperoxyde, verwendet werden. Beispiele für brauchbare Peroxyde sind Benzoylperoxyd, Lauroylperoxyd, im Kern chloriertes Benzoylperoxyd od. dgl.
Mit Hilfe der erfindungsgemässen Mittel ist es also möglich, bei der Herstellung von Klebstoffen, Kitten, Spachtelmassen, Anstrichmassen, Full- un Giessmassen u. dgl. zu schnellhärtenden Systemen zu kommen, die nur aus zwei Komponenten bestehen und lagerfähig sind. Besonders geeignet sind sie für die Herstellung von Klebstoffen. Sie trüben sich mit fortschreitender Polymerisation nicht weiter, sondern erscheinen auch im ausgehärteten Zustand transparent und homogen. Es liegt also bei diesen ein homogenes Mischpolymerisat vor. Entmischungen sind sowohl bei hohen als auch niederen Gehalten an polymeren Stoffen, zu denen auch die Polymerisate (C) gehören, nicht zu befürchten, so dass ohne weiteres sowohl hohe als auch niedrige Viskositäten eingestellt werden können.
Die mit Hilfe der erfindungsgemässen Mittel hergestellten Klebstoffe eignen sich gut zum Verkleben von undurchlässigem Material, wie Hartkunststoffe, Porzellan, Holz od. dgl. Besonders gut sind sie zum Verkleben von Metallen geeignet. Neben Eisen sind sie auch auf Leichtmetallen anwendbar. Auch Buntmetalle, wie Kupfer oder dessen Legierungen, können mit ihnen verklebt werden, wobei bei niederen Monostyrolgehalten eine schnelle Aushärtung erfolgt. Es treten dabei keine Korrosionserscheinungen auf.
Die Klebstoffe zeichnen sich ferner durch eine erhöhte Wasserbeständigkeit aus. Weiter sind sie durch ihre Beständigkeit bei tiefen Temperaturen den bisher bekannten Klebstoffen überlegen. Die dynamischen Festigkeiten sind ebenfalls wesentlich höher ; bei geringen Überlappungen werden Materialbrüche erhalten.
Die Herstellung des Vorpolymerisats, welches zweckmässigerweise eine sirupöse Konsistenz haben soll, ist, soweit diese in Abwesenheit der Polymerisate (C) erfolgt, an sich bekannt. Zweckmässigerweise wird dabei so vorgegangen, dass man zunächst das im wesentlichen aus den Verbindungen (A) und (C) bestehende Ausgangsgemisch bei etwa 40 C kurz im Vakuum entlüftet und dann unter inerter Gasatmosphäre weiter auf etwa 75 C erhitzt. Der Katalysator wird dann vorzugsweise in Form einer Lösung zugegeben, u. zw. können Radikale bildende Katalysatoren, wie Peroxyde oder Azoverbindungen, insbesondere Benzoylperoxyd, Lauroylperoxyd und Azodiisobuttersäuredinitril, verwendet werden. Er wird dem Gemisch in solchen Mengen zugegeben, dass er nach Erreichen des gewünschten Viskositätsgrades restlos verbraucht ist.
Um dies zu gewährleisten, empfiehlt es sich, eine den Halbwertszeiten entsprechende Nachwirkzeit einzu-
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halten. Ferner ist es möglich, dem Gemisch Regler, insbesondere schwefelhaltige, organische Verbindungen, wie Merkaptane, zuzugeben.
Die Zugabe dieser Regler ist bei Verfahren, die in an sich bekannter Weise in Abwesenheit des Polymerisates (C) durchgeführt werden, unerlässlich. Dagegen handelt es sich bei der Herstellung des erfindungsgemässen Mittels nur um eine fakultative Massnahme.
Während der Zugabe des Katalysators wird unter dauerndem Rühren die Temperatur auf etwa 100 C gesteigert. Nach Beendigung der Reaktion wird das Gemisch schnell abgekühlt und gegebenenfalls ein an sich bekannter Stabilisator zugesetzt. Das erhaltene sirupöse Vorpolymerisat ist unbegrenzt lagerfähig, insbesondere dann, wenn keine Polymerisationsstartmittel, wie Verbindungen mit labilem Chloratom, anwesend sind. Dies kann durch die Verwendung reiner Ausgangsstoffe leicht erreicht werden. Wenn in Abwesenheit eines Reglers, der gleichzeitig Beschleuniger ist, gearbeitet worden ist, sind die erhaltenen Vorpolymerisate besonders unempfindlich und zeichnen sich durch eine erhöhte Lagerfähigkeit aus. Es empfiehlt sich, bei der Herstellung den Katalysator dem Gemisch stufenweise zuzusetzen. Dadurch wird die Möglichkeit gegeben, die Menge zweckentsprechend einzustellen.
Vorzugsweise verwendet man für die erfindungsgemässen Mittel ein Vorpolymerisat mit einer Viskosität von 500 cP bis 500 000 cP bei 200 C.
Die Verwendung der vorstehend beschriebenen Vorpolymerisate als Bestandteile der erfindungsgemässen Mittel bedeutet einen erheblichen technischen Fortschritt, da man bisher bei der Herstellung von Klebstoffen, Kitten, Spachtelmassen usw. stets gezwungen war, zuerst ein Polymerisat, beispielsweise Polymethylmethacrylat oder Polystyrol, herzustellen und zu isolieren. Beim Zusammenstellen des eigentlichen Klebers musste dieses Polymerisat wiederum in Lösung gebracht werden, wobei die monomeren Bestandteile, wie Methylmethacrylat, Styrol od. dgl., als Lösungsmittel dienten. Ein hoher Gehalt an polymeren Stoffen in solchen Mischungen führte immer zu einer sehr hohen Viskosität.
Erfindungsgemäss werden diese Nachteile dadurch vermieden, dass man sich, wie bereits erläutert, eines Polymer-in-Monomer-Sirups bedient, der für sich aber noch keine Klebstoff-, Kitt- usw. -eigenschaften besitzt und der in Abänderung des bisher Bekannten zur Erzielung dieser Eigenschaften in Anwesenheit eines polymeren Stoffes, der die Gruppierung (-CH2-CCI=CH-CH2-) n enthält, hergestellt worden ist. Bei dem hier verwendeten Vorpolymerisat handelt es sich also ebenfalls um einen homogenen Sirup von polymeren Stoffen in monomeren Stoffen, bei dem der polymere Anteil ohne das Polymerisat (C) zwischen etwa 10 und etwa 60%, vorzugsweise etwa 30%, beträgt. Diese Gehalte entsprechen den oben angeführten Viskositäten.
Der Anteil an polymeren Stoffen in diesen Vorpolymerisaten richtet sich in erster Linie nach dem vorgesehenen Verwendungszweck. Der Anteil an ungesättigten monomeren Verbindungen fungiert gleichzeitig als Lösungsmittel.
Zur Herstellung des Vorpolymerisats können ausser dem polymeren Stoff (C) als monomere, ungesättigte, polymerisierbare Verbindungen (A) die Ester der Acryl-und/oder Methacrylsäure oder polymerisierbare Vinylverbindungen einzeln oder im Gemisch miteinander verwendet werden. Zu diesen Stoffen gehören beispielsweise Methylmethacrylat, Methacrylsäurebutylester, Acrylsäureäthylester, Glykoldimethacrylat, Vinyltoluol, Vinylacetat, Acrylnitril, Acrylsäure, Decyl-Octylmethacrylat usw. Der Methacrylsäuremethylester, insbesondere zusammen mit monomerem Styrol, wird bevorzugt verwendet.
Wie bereits ausgeführt, können die erfindungsgemässen Mittel weitere Zusätze (F) enthalten, die die Klebstoffeigenschaften in an sich bekannter Weise zu verbessern vermögen. Diese Stoffe können dem Gemisch schon vor der Herstellung des Vorpolymerisats beigegeben werden. Es ist aber auch möglich, diese erst nach Beendigung der Vorpolymerisation einzumischen. Ferner kann auch von beiden Möglichkeiten gleichzeitig Gebrauch gemacht werden.
Zu den verbessernden Zusätzen (F) gehören Ester ungesättigter Carbonsäuren, insbesondere der
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zu verwenden. Auch Zusätze in Mengen bis zu 5%, bezogen auf die Gesamtmischung, von ungesättigten Carbonsäuren, vorzugsweise Acrylsäure, vermögen die Eigenschaften vorteilhaft zu verbessern. Schliesslich ist es noch möglich, dem Gemisch weitere monomere Ester der Acryl- oder Methacrylsäure, vorzugsweise Methacrylsäuremethylester und/oder Polymerisate dieser Ester, in Mengen bis zu 40%, bezogen auf die Gesamtmischung, zuzugeben. Die Mittel können auch in an sich bekannter Weise geringe Mengen Paraffin und/oder Stabilisatoren sowie Vernetzer enthalten ; auch Full- un Farbstoffe können anwesend sein.
Die Polymerisate (C), die die Gruppierung (-CHjj-CCl=CH--CHji-) n enthalten, sind z. B. unter den geschützten Markennamen NEOPREN und PERBUNAN C bekannt. Besonders bewährt haben sich solche Typen, die nicht mit Schwefel modifiziert worden sind. Sie werden im allgemeinen in Mengen verwendet, die nicht geringer als 1%, bezogen auf die Gesamtmischung, sind.
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Die obere Grenze ihres Zusatzes liegt etwa bei 20%. Im allgemeinen wird jedoch eine Zugabe von 10% nicht überschritten. Die bevorzugten Mengen liegen zwischen 2 und 5%.
Unter Anwendung von Klebstoffen, die mit Hilfe der erfindungsgemässen Mittel hergestellt worden sind, lassen sich mit besonders gutem Erfolg Verklebungen von Gegenständen, insbesondere von metallischen Gegenständen, durchführen.
Für den Fall, dass man hiefür das Mittel in der Form verwenden will, die eine Substanz (D) enthält, geht man zweckmässigerweise so vor, dass man mindestens eine der zu verklebenden Flächen mit diesem Mittel versieht, die Flächen aneinanderfügt und das Mittel durch Erwärmen, gegebenenfalls unter leichter Druckanwendung, erhärten lässt.
Will man dagegen das Mittel in der Form anwenden, in der es eine Substanz (E) enthält, so gibt man diesem zunächst mindestens eine weitere Substanz zu, die zusammen mit der bereits vorhandenen ein an sich bekanntes Katalysatorsystem im weiter oben angegebenen Sinne bildet. Gegebenenfalls können auch weitere an sich bekannte Beschleuniger zugegeben werden. Hierauf wird mindestens eine der zu verklebenden Flächen mit dem entstehenden Gemisch versehen, dann werden die Flächen aneinandergefügt, worauf die Aushärtung, gegebenenfalls durch leichtes Erwärmen und/oder gegebenenfalls unter leichter Druckanwendung, durchgeführt wird. Die Aushärtung in der Kälte erfolgt vorzugsweise bei Raumtemperatur.
Besonders bevorzugt werden dabei Mittel verwendet, die entweder ein Peroxyd oder ein Amin enthalten.
Als Ergänzung zu einem Katalysatorsystem werden dann jeweils entweder ein Amin oder ein Peroxyd zugegeben. Ebenso ist es möglich, ein Mittel zu verwenden, welches ein Amil1osulfon zusammen mit einem Peroxyd enthält, und diesem dann eine Schwermetallverbindung zusammen mit einer Verbindung, die ein labiles Chloratom enthält oder umgekehrt, zuzugeben.
Auch hier gelten die bereits weiter oben angeführten Kombinationsmöglichkeiten der einzelnen Bestandteile.
Die aus den erfindungsgemässen Mitteln hergestellten Klebstoffe haben sich besonders bei der Verklebung von Metallen bewährt, die einem älteren Vorschlag entsprechend mit Hilfe von Fasern, Matten, Geweben od. dgl. durchgeführt wird. Hiebei werden dem ein Peroxyd enthaltenden Mittel gegebenenfalls weitere Bestandteile eines Beschleunigersystems, insbesondere Kupferverbindungen und/oder organische Schwefelverbindungen, zugegeben. Die verwendeten Fasern, Matten, Gewebe od. dgl. werden entweder mit einer Verbindung, die ein labiles Chloratom enthält, oder mit einem Dialkylolamin, welches mindestens einen aromatischen Rest enthält, oder mit einem tertiären aromatischen Amin, dessen Siedepunkt höher als +230 C ist, vorbehandelt.
Gegebenenfalls können zusätzlich weitere Bestandteile eines Beschleunigersystems, insbesondere Kupferverbindungen und/oder organische Schwefelverbindungen, mitverwendet werden. Es entstehen hiebei lagerfähige Gebilde, die nicht sofort weiterverwendet werden müssen.
Für die Durchführung dieser Variante des erfindungsgemässen Verfahrens sind alle natürlichen und synthetischen Fasern, beispielsweise Polyamid-, Polyesterfasern usw., geeignet. Die Fasern können entweder als solche oder in Form von Matten und insbesondere in Form von Geweben verwendet werden.
Bevorzugt werden jedoch Glasfasergewebe eingesetzt. Auch Asbest und Sisalfasern können mit Vorteil verwendet werden. Zweckmässigerweise werden sie vor der Verwendung mit dem Klebstoff getränkt. Nach der bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden zunächst die zu verklebenden Teile mit einer Schicht des Mittels versehen. Dann werden mit demselben Mittel getränkte und wie oben angegeben vorbehandelte Fasern, Gewebe, Matten od. dgl. zwischen die zu verklebenden Teile eingebracht. Bei gut passfähigen Klebflächen kann jedoch das Vorstreichen der Teile unterbleiben ; es genügt, wenn man das durchtränkt Gewebe zwischen die Fügeteile bringt.
Zu den Verbindungen, die ein labiles Chloratom im Molekül enthalten, gehören im Rahmen dieser Erfindung beispielsweise die Chlorwasserstoffsäure und ihre Salze, insbesondere organischer Basen, z. B. die der Amine. Ferner können für denselben Zweck Quartchloride, Betain- oder Hydroxylaminderivate gemäss der belgischen Patentschrift Nr. 545. 139 bzw. der franz. Patentschrift Nr. 1. 141. 742 verwendet werden. Sie werden vorteilhaft in Mengen von 0, 05 bis 2, 0% auf die Fasern, Gewebe od. dgl. aufgebracht.
Zur Gruppe der N-Dialkylolamine, die mindestens einen aromatischen Rest im Molekül enthalten, gehören beispielsweise Diäthylol-p-toluidin, Diisopropylol-p-toluidin, Diisopropylol-m-toluidin, Di-n- butylol-p-toluidin.
Beispiele für tertiäre aromatische Amine, deren Siedepunkt höher als 230 C ist, sind folgende Verbindungen : Tetramethyldiaminodiphenylmethan, Diessigsäureester des Diäthylol-p-toluidins und Ntert.-Butylol-N-methylanilin. Selbstverständlich können auch beide Arten der in Frage kommenden Amine gleichzeitig eingesetzt werden. Sie kommen vorzugsweise in Kombination mit Acylperoxyden zur Anwendung. Wenn eine längere Lagerung der Fasern vorgesehen ist, empfiehlt es sich, für die Imprägnierung der Gewebe solche Amine zu verwenden, die gegen Oxydationen unempfindlich sind.
Neben den Aminen und den Verbindungen, die ein labiles Chloratom in ihrem Molekül enthalten, können auf die Fasern auch weitere Bestandteile an sich bekannter Beschleunigersysteme, insbesondere Kupferverbindungen, aufgebracht werden. Hiezu gehören ferner organische Schwefelverbindungen, wie oc-Aminosulfone, ox-Oxysulfone und Merkaptane. Von diesen werden die oc-Aminosulfone, die mindestens einen aromatischen Rest im Molekül enthalten, und die Merkaptane bevorzugt verwendet. Es ist ferner auch möglich, die genannten Beschleuniger dem Klebstoffgemisch als zusätzliche Komponenten beizufügen.
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Das Aufbringen der oben genannten Stoffe auf die Fasern kann nach an sich bekannten Verfahren, wie Tränken, Sprühen usw., und zweckmässigerweise anschliessendes Trocknen erfolgen. Die Stoffe werden vorzugsweise in Form einer Lösung verwendet. Als Lösungsmittel können alle Flüssigkeiten, die flüchtig sind und die genannten Stoffe zu lösen vermögen, verwendet werden. Beispiele sind Methylmethacrylat, Methylacetat, Aceton, Methanol und Wasser.
Selbstverständlich ist bei ihrem Aufbringen darauf zu achten, dass die Ausrüstung der Matte usw. mit Schlichte, Veredlungs- und Appreturmitteln (Finish) sowie mit Bindern möglichst nicht entfernt wird.
Dies kann in erster Linie durch eine fachmännische Auswahl des verwendeten Lösungsmittels geschehen.
So fühlen sich beispielsweise Matten, die unter Verwendung von Methanol oder Wasser imprägniert worden sind, weich und locker an, während man anderseits bei der Verwendung von z. B. Methylmethacrylat oder Methylacetat als Lösungsmittel eine leichte Verhärtung feststellen kann. Nach dieser Behandlung liegen die Stoffe in sehr feiner Verteilung auf der Oberfläche der Fasern, Gewebe, Matten od. dgl. vor. Die so behandelten Fasern sind sehr haltbar und fast beliebig lange lagerfähig.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kommt das Gemisch, welches das Peroxyd in möglichst gleichmässiger Verteilung enthält, mit den Fasern, Geweben, Matten od. dgl., die ihrerseits die Amine oder die Verbindungen, die ein labiles Chloratom besitzen, in feiner Verteilung auf ihrer Oberfläche enthalten, in Berührung, so dass eine schnelle und gleichmässige Aushärtung des Klebstoffes erfolgen kann.
Diese kann sowohl bei Raumtemperatur als auch bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden. Da die Mischung, solange sie nicht mit den Fasern, Geweben od. dgl. in Berührung gebracht wird, nur die peroxydische Verbindung enthält, sind die Voraussetzungen für lange Verarbeitungszeiten gegeben, so dass bei der praktischen Anwendung grössere Ansätze für die Dauer von mehreren Wochen zur Verfügung stehen können, ohne dass die Gemische eine Einbusse hinsichtlich der zu erzielenden Festigkeiten erleiden. Als weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist zu verzeichnen, dass nach diesem die Verklebung mit einem einfachen Zweikomponentensystem ausgeführt werden kann. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können bei grossflächigen Verklebungen, an die hohe Anforderungen gestellt werden, auch bei grossen Toleranzen einwandfreie Verklebungen erzielt werden.
Die erreichbaren Festigkeiten stehen denjenigen, die bei der Verklebung kleiner Teile erreicht werden können, nicht nach.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist, dass die erzielbare Scherspannung bei grossen Überlappungen nahezu gleich gross ist wie bei kleinen Überlappungen. Dies bedeutet eine weitere Vereinfachung des Klebeverfahrens, weil diesem Punkt weniger Beachtung geschenkt werden muss. Ferner wird durch das erfindungsgemässe Verfahren die Stoss- und Schlagfestigkeit der verklebten Teile verbessert.
Im allgemeinen liegt die Standfestigkeit und die dynamische Festigkeit von Metallklebeverbindungen weit unterhalb der Zerreissfestigkeit beim Scher-Zug-Versuch. Dieser Unterschied ist bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens weniger gross.
Es ist zweckmässig, bei der Verklebung von kleinen Teilen dünnere Gewebe und bei grossflächigen und dicken Teilen mit entsprechenden Toleranzen gröbere und/oder dickere Gewebe zu verwenden. Die Maschenzahl und die Maschenweite sollen so aufeinander abgestimmt sein, dass bei grösstmöglicher Festigkeit die Maschen so gut von dem Polymerisationsgemisch durchdrungen werden, dass eine rasche und einwandfreie Benetzung erfolgt. Es ist ferner vorteilhaft, die Metallflächen vor der Verklebung nach an sich bekannten Verfahren vorzubehandeln. Hiezu gehören das Entfetten und insbesondere das Reinigen mit einem Sandstrahlgebläse, Aufrauhen mit Schmirgel oder Stahlbürste sowie chemische Vorbehandlung mit einer entsprechenden Beizflüssigkeit.
Ein weiteres sehr vorteilhaftes Verfahren zum Verkleben von Gegenständen, insbesondere von metallischen Gegenständen, unter Anwendung der erfindungsgemässen Mittel besteht darin, dass man die eine der beiden miteinander zu verklebenden Flächen mit dem eine der Substanzen (E) enthaltenden Mittel versieht, auf die andere Fläche ebenfalls das Mittel aufbringt, welches aber mindestens eine Substanz enthalten muss, die die Substanzen (E) zu einem an sich bekannten Katalysatorsystem zu ergänzen vermag. Die beiden Flächen werden dann aneinandergefügt und das Mittel wird, gegebenenfalls unter leichter Druckanwendung und/oder gegebenenfalls unter Erwärmung, ausgehärtet. Nach diesem Verfahren ist also jede der beiden Flächen mit einer Schicht aus einem lagerfähigen Gemisch versehen.
Bringt man nun diese beiden Flächen zusammen, so liegt eine reaktionsfähige Mischung vor. Hiebei können ebenfalls alle eingangs erwähnten Kombinationen verwendet werden. Auch in diesem Falle werden vorzugsweise die Amine zusammen mit den Peroxyden eingesetzt.
Die Polymerisation setzt selbständig ein und schreitet bis zur vollständigen Aushärtung weiter fort. Eine Erwärmung der zu verklebenden Teile ist zwar möglich, aber nicht notwendig. Sie wird bei diesem Verfahren auch vorzugsweise nicht angewendet. Ebenso ist eine besondere Druckanwendung nicht erforderlich.
Selbstverständlich können der einen oder auch beiden Schichten weitere an sich bekannte Beschleuniger zugegeben werden. Auch der Zusatz weiterer, die Hafteigenschaften verbessernder Stoffe ist möglich. Die Katalysatorbestandteile werden bei dieser Variante zweckmässigerweise in einer Menge verwendet, die doppelt so gross ist wie die sonst bei der Anwendung ähnlicher Polymerisationsgemische üblichen Mengen.
Bezogen auf die Gesamtbindemittelmenge sind dann nach Zusammenfügen der beiden Teile das Peroxyd und das Amin in dem richtigen Verhältnis vorhanden.
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Mit der Anwendung dieses Verfahrens ist der Vorteil einer sehr langen offenen Zeit verbunden, was insbesondere bei einer kontinuierlichen Fertigung und beim Verarbeiten grösserer Klebstoffmengen von Vorteil ist.
Es wurde ferner gefunden, dass es bei der Durchführung des Verfahrens zweckmässig ist, den verwendeten Mitteln geringe Mengen an Paraffin oder wachsähnliche Stoffe, beispielsweise Montanwachs, Bienenwachs, Ceresin, Walrat od. dgl., zuzugeben. Hiedurch wird die offene Zeit noch weiter verlängert, weil sich das Paraffin oder das Wachs als Oberflächenhaut auf dem Polymerisationsgemisch absetzen und ein Verdunsten der Bestandteile verhindern. Erstaunlicherweise bewirkt diese Schutzschicht keine Herabsetzung der Klebfestigkeiten.
Die erfindungsgemässen Mittel können die Katalysatorbestandteile bzw. die Substanzen (D) in Mengen enthalten, die für die Verarbeitung ähnlicher Polymerisationsgemische bekannt sind. Beispielsweise können
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3%3% vorhanden sein.
Die Erfindung ist in den nachfolgenden Beispielen ohne Beschränkung hierauf näher erläutert. In diesen Beispielen werden Polyesterharze und Polychloroprene verwendet, die Handelsprodukte darstellen und den Herstellern markenrechtlich geschützt sind. Im einzelnen handelt es sich um folgende Produkte :
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Es wird ein Vorpolymerisat aus
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<tb>
<tb> 86, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 10, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
hergestellt. Die Grösse des Ansatzes beträgt 2 kg. Das Gemisch wird unter Rühren in einem Dreihalskolben bei 40 C 10 min bei einem Druck von 200 mm Hg entlüftet.
Unter Verwendung einer Stickstoffatmosphäre werden nach Erhitzen auf 75 C 0, 025% Azodiisobuttersäuredinitril, gelöst in Methylmethacrylat, zuge-
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<tb>
<tb> C <SEP> gehalten.51, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 35, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> Butylmethacrylat
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> Acrylsäure
<tb> 3, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
wird in Anwesenheit von 0,05% Azodiisobuttersäuredinitril und 0,35% Glykoldimerkaptoacetat ein Vor-
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weitere Zusätze
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<tb>
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 0, <SEP> 5% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 7% <SEP> Aerosil <SEP> (hochdisperse <SEP> Kieselsäure <SEP> der <SEP> Firma
<tb> DEGUSSA)
<tb> 0,2% <SEP> Paraffin
<tb>
beigemischt.
Mit dieser Mischung werden unter Verwendung von 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste als Katalysator 10 mm einschnittig überlappte Verklebungen an Metallteilen durchgeführt. Die Abmessungen der Metallproben betragen 100x20x2 mm. Nach einer Lagerzeit der Verklebung von 24 h bei Raumtemperatur beträgt die Scherbruchlast bei verklebten Leichtmetallstreifen (AI Mg Cu) 460 kg, bei einer Prüftemperatur von +200 C.
Beispiel 3 : Es wird wie in Beispiel 2 beschrieben vorgegangen, jedoch wird das Vorpolymerisat hergestellt aus
EMI6.10
<tb>
<tb> 03,0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 34, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 3, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
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in Anwesenheit von 0, 035% Azodiisobuttersäuredinitril und 0, 35% Glykoldimerkaptoacetat. Die Entropfzeit beträgt 120 min und die Nachrührzeit 90 min. Die Viskosität beträgt bei 20 . C 12 450 cP. Als weitere Zusätze werden beigemischt :
EMI7.1
<tb>
<tb> 2, <SEP> 0 <SEP> % <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 0 <SEP> % <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0,5 <SEP> % <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb>
Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste.
Die Scherbruchlast wird, wie in Beispiel 2 beschreiben, an Metallverklebungen gemessen. Nach eintägiger Lagerung der Verklebung bei Raumtemperatur ergibt sich für Leichtmetall ein Wert von 670 kg, für Stahl 705 kg, und für Kupfer 510 kg.
EMI7.2
EMI7.3
<tb>
<tb> :10, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0,5% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0,2% <SEP> Paraffin
<tb>
beigemischt. Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste. Metallteile werden, wie in Beispiel 2 beschrieben, miteinander verklebt. Für Leichtmetall (Al Mg Cu) wird nach 24stündiger Lagerzeit eine Scherbruchlast von 685 kg bei einer Prüftemperatur von 20 C gemessen.
Bei einer Prüftemperatur von -20 C beträgt die Scherbruchlast 665 kg und bei Verwendung von Stahlteilen 735 kg sowie bei Kupferteilen 515 kg.
Beispiel 5 : Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches aus
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<tb>
<tb> 60, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 31, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> Neopren-WRT
<tb> 5, <SEP> 0% <SEP> Acrylnitril <SEP>
<tb>
EMI7.5
Zusätzen werden
EMI7.6
<tb>
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0,50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin
<tb>
zugegeben. Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste. Mit diesem Gemisch wird nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur an Leichtmetall, wie in Beispiel 2 beschrieben, eine Scherbruchlast von 640 kg gemessen.
Beispiel 6 : Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches bestehend aus
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<tb>
<tb> 71, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 25, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
in Anwesenheit von 0, 035% Azodiisobuttersäuredinitril hergestellt. Die Eintropfzeit beträgt 45 und die Nachrührzeit 35 min. Es stellt sich eine Viskosität von 89 400 cP ein. Als weitere bzw. verbessernde Zusätze werden
EMI7.8
<tb>
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0,50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
<Desc/Clms Page number 8>
verwendet. Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste.
An Al-Mg-Cu-Streifen wird nach eintägiger Lagerzeit bei Raumtemperatur bei einer Prüftemperatur von+20 C eine Scherbruchlast von 600 kg gemessen. Diese kann durch eine zusätzliche Temperung von 60 min bei 100 C auf 655 kg gesteigert werden. Bei einer Prüftemperatur von-40 C wird eine Scherbruchlast von 665 kg bestimmt.
Beispiel 7 : Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches bestehend aus
EMI8.1
<tb>
<tb> 81, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 15, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT <SEP>
<tb>
hergestellt. Als Katalysator werden 0, 035% Azodiisobuttersäuredinitril verwendet. Die Eintropfzeit beträgt 18 min und die Nachrührzeit 42 min. Es stellt sich eine Viskosität von 62 600 cP ein. Als verbessernde Zusätze werden
EMI8.2
<tb>
<tb> 15, <SEP> 00% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
beigemischt.
Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste Mit diesem Gemisch wird nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur an Al-Mg-Cu-Streiien eine Scherbruchlast von 680 kg und bei Verwendung von Kupferteilen eine Scherbruchlast von 595 kg gemessen. Wird die Verklebung zusätzlich 60 min bei 1000 C getempert, so beträgt die Scherbruchlast bei den Al-Mg-Cu-Streifen 715 kg.
Nach einer 24stündigen Lagerung der Al-Mg-Cu-Streifen bei Raumtemperatur ergibt sich bei einer Prüf-
EMI8.3
EMI8.4
<tb>
<tb> C96, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat <SEP> und
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
EMI8.5
Nachrührzeit 22 min. Es stellt sich eine Viskosität von 112 350 cP ein. Als verbessernde Zusätze werden
EMI8.6
<tb>
<tb> 20, <SEP> 00% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0,50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
beigemischt. Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste.
Mit diesem Gemisch wird nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur an Al-Mg-Cu-Streifen eine Scherbruchlast von 715 kg gemessen, während diese nach einer zusätzlichen 60minütigen Temperung bei 100 C 680 kg beträgt. Nach einer eintägigen Lagerung bei Raumtemperatur ergibt sich bei einer Piüftemperatur von +600 C ein Wert von 590 kg und bei -40 C Prüftemperatur eine Scherbruchlast von 515 kg.
Beispiel 9 : Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches bestehend aus
EMI8.7
<tb>
<tb> 80, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 15, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb>
in Anwesenheit von 0, 035% Azodiisobuttersäuredinitril hergestellt. Die Eintropfzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 45 min. Es stellt sich eine Viskosität von 27 050 cP ein. Als verbessernde Zusätze werden
EMI8.8
<tb>
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 0, <SEP> 50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb>
beigemischt. Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste.
Mit diesem Gemisch wird nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur an Al-Mg-Cu-Streifen eine Scherbruchlast von 775 kg und nach einer zusätzlichen Temperung von 6 h bei 100 C eine Scherbruchlast von 745 kg gemessen. Die Prüftemperatur beträgt jeweils +20 C. Bei-40 C Prüftemperatur beträgt die Scherbruchlast 785 kg.
<Desc/Clms Page number 9>
Beispiel 10 : Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches bestehend aus
EMI9.1
<tb>
<tb> 86, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT <SEP>
<tb>
in Anwesenheit von 0, 020% Azodiisobuttersäuredinitril hergestellt. Die Eintropfzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 42 min. Es stellt sich eine Viskosität von 3450 cP ein.
Als verbessernde Zusätze werden
EMI9.2
<tb>
<tb> 3, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 50% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb>
beigemischt. Als Katalysator dienen 3% einer 50% igen Benzoyiperoxydpaste. Mit diesem Gemisch wird nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur an Al-Mg-Cu-Streifen eine Scherbruchlast von 760 kg gemessen, während diese nach einer zusätzlichen Temperung von 4 h bei +100 C 885 kg beträgt, und zwar jeweils bei einer Prüftemperatur von +20 C. Bei einer Prüftemperatur von-40 C ergibt sich nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur eine Scherbruchlast von 695 kg.
Beispiel 11 ; Es wird ein Vorpolymerisat unter Verwendung eines Gemisches bestehend aus
EMI9.3
<tb>
<tb> 86, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
in Anwesenheit von 0, 025% Azodiisobuttersäuredinitril hergestellt. Die Eintopfzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 65 min. Es stellt sich eine Viskosität von 51 000 cP ein. Als verbessernde Zusätze werden
EMI9.4
<tb>
<tb> 10, <SEP> 000% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 3, <SEP> 000% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 200% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 020% <SEP> Hydrochinon
<tb>
beigemischt. Es wird kein Amin zugesetzt.
Die Aushärtung erfolgt unter ausschliesslicher Verwendung von 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste. Die Aushärtung wird in diesem Fall bei +80 C durchgeführt. Nach einer Härtezeit von 90 min wird nach Abkühlen auf Raumtemperatur an Al-Mg-Cu-Streifen eine Scherbruchlast von 395 kg gemessen. Diese beträgt bei einer Härtezeit von 120 min 765 kg. DermitBenzoylperoxydpaste vermischte Klebstoff hat bei einem Ansatz von 100 g bei Raumtemperatur eine Topfzeit von mindestens 3 Wochen.
Beispiel 12 : Aus
EMI9.5
<tb>
<tb> 86, <SEP> 800 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> des <SEP> Vorpolymerisats <SEP> nach <SEP> Beispiel <SEP> 1
<tb> 10, <SEP> 000 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 3, <SEP> 000 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 200 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0, <SEP> 005 <SEP> Gew.-Teilen <SEP> Hydrochinon
<tb>
wird ein Gemisch hergestellt, dem 3% einer Benzoylperoxydpaste (50%ig in Weichmacher) zugegeben werden. Mit diesem Gemisch werden Eisenteile aus Baustahl St 37. 12 einschnittig überlappbar verklebt.
Die Klebfläche beträgt 51 x34 mm, die Überlappungslänge ist 51 mm und die Breite 34 mm. Zur Verklebung wird eine Glasseidenmatte (GEVETEX 216, Handelsprodukt der Firma Aachen-Gerresheimer Textilglaswerke GmbH-Gevetex), die auf 100 g ihres Gewichtes mit 120 ml einer Lösung von 1, 6 g Tetra- methyldiaminodiphenylmethan in Methylmethacrylat behandelt worden ist, in der Weise verwendet, dass sie mit dem abgemischten Klebstoff durchtränkt und zwischen die Klebflächen gelegt wird. Die Matte wurde nach einer Lagerung von 100 Tagen bei Raumtemperatur verwendet. Nach einer dreitägigen Lagerzeit der Verklebung bei Raumtemperatur wird die Scherbruchlast mit 6250 kg bestimmt.
Beispiel 13 : Das Beispiel 12 wird unter Verwendung eines Glasfasergewebes FATEGON 600, Handelsprodukt der Firma Fatege, Kierzinger & Co., Neustadt/Donau, wiederholt. Das Gewebe wird mit Diisopropylol-p-toluidin behandelt. Nach dreitägiger Lagerzeit der Verklebung wird eine Scherbruchlast von 7450 kg gemessen.
Beispiel 14 : Es wird ein Vorpolymerisat hergestellt aus
EMI9.6
<tb>
<tb> 86, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 10, <SEP> 0% <SEP> Vinyltoluol
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
Die Polymerisation findet in Anwesenheit von 0, 025% Azodiisobuttersäuredinitril statt. Die Einrührzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 42 min. Das Vorpolymerisat erreicht eine Viskosität von 9300 cP.
Als weitere Zusätze werden zugemischt :
EMI10.1
<tb>
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 5% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 2% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
Als Katalysator dienen 3% einer 50%igen Benzoylperoxydpaste. Mit dieser Mischung werden Leichtmetallstreifen mit einer einschnittigen Überlappung von 10 mm verklebt. Die Scherbruchlast nach eintägiger Lagerung bei Raumtemperatur beträgt an Al-Cu-Mg-Streifen 685 kg bei einer Prüftemperatur von +20 C. Bei einer Verklebung von Stahlstreifen wird eine Scherbruchlast von 750 kg erreicht.
Beispiel 15 : Es wird ein Vorpolymerisat aus folgenden Bestandteilen hergestellt :
EMI10.2
<tb>
<tb> 81, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 15, <SEP> 0% <SEP> Monostyrol <SEP>
<tb> 4, <SEP> 0% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
Die Eintropfzeit beträgt 18 min und die Nachrührzeit 42 min. Das Vorpolymerisat hat eine Viskosität von 62 600 cP.
Als weitere Zusätze werden verwendet :
EMI10.3
<tb>
<tb> 15, <SEP> 00% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 00% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 02% <SEP> Hydrochinon
<tb> 0, <SEP> 20% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb> 0,10% <SEP> ss-Phenyläthyldibutylaminhydrochlorid
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> ppm <SEP> Cu <SEP> + <SEP> + <SEP> als <SEP> Naphthenat
<tb> 0, <SEP> 80% <SEP> Bis <SEP> (Tolylsulfonmethyl) <SEP> aminpaste <SEP> (50%ig <SEP> in
<tb> Dibutylphthalat)
<tb> 2, <SEP> 00% <SEP> 4, <SEP> 4'-p-Chlorbenzoylperoxydpaste <SEP> (50%ig <SEP> in
<tb> Dibutylphthalat)
<tb>
Mit dieser Mischung werden Leichtmetallstreifen aus AlCuMg mit 10 mm Überlappung einschnittig verklebt. Bei Raumtemperatur wird eine Scherbruchlast von 645 kg gemessen, nachdem die Verklebung 24 h bei Raumtemperatur gelagert worden war.
Beispiel 16 : Es wird ein Vorpolymerisat aus folgenden Bestandteilen hergestellt :
EMI10.4
<tb>
<tb> 87% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 10% <SEP> Monostyrol
<tb> 3% <SEP> NEOPREN-WHV
<tb>
Als Katalysator dienen 0, 035% Azodiisobuttersäuredinitril. Die Eintropfzeit beträgt 1 min, die Nachrührzeit 45 min und die Viskosität 52 100 cP.
Als weitere Zusätze werden verwendet :
EMI10.5
<tb>
<tb> 5, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 5% <SEP> Diisopropylol-p-toluidin
<tb> 0, <SEP> 3% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
Zur Aushärtung werden 3% einer Benzoylperoxydpaste verwendet. Die Verklebungen werden wie in Beispiel 15 beschrieben durchgeführt. Die Scherbruchlast beträgt 620 kg nach einer Messung entsprechend Beispiel 15.
Beispiel 17 : Es wird ein Vorpolymerisat aus folgenden Bestandteilen hergestellt :
EMI10.6
<tb>
<tb> 86% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 10% <SEP> Monostyrol
<tb> 4% <SEP> NEOPREN <SEP>
<tb>
EMI10.7
<Desc/Clms Page number 11>
035% A2odiisobuttersäuredinitril.wie in Beispiel 16 hinzugegeben. Die Verklebung und Messung wird entsprechend Beispiel 15 durchgeführt. Es ergibt sich eine Scherbruchlast von 600 kg.
Beispiel 18 : Es wird ein Vorpolymerisat aus folgenden Bestandteilen hergestellt :
EMI11.1
<tb>
<tb> 87% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 10% <SEP> Monostyrol
<tb> 3% <SEP> PERBUNAN <SEP> C <SEP> 320
<tb>
Als Katalysator dienen 0, 03% Azodiisob ttersäurendinitril. Die Eintropfzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 45 min. Das Vorpolymerisat hat eine Viskosität von 62 400 cP. Es werden weitere Zusätze wie in Beispiel 16 hinzugegeben. Die Verklebung und Messung wird entsprechend Beispiel 15 durchgeführt. Dabei ergibt sich eine Scherbruchlast von 625 kg.
Beispiel 19 : Es wird ein Vorpolymerisat aus folgenden Bestandteilen hergestellt :
EMI11.2
<tb>
<tb> 86% <SEP> Methylmethacrylat <SEP>
<tb> 10% <SEP> Monostyrol
<tb> 4% <SEP> NEOPREN-WRT
<tb>
Als Katalysator dienen 0, 025% Azodiisobuttersäuredinitril. Die Eintropfzeit beträgt 1 min und die Nachrührzeit 65 min. Das Vorpolymerisat hat eine Viskosität von 51 300 cP. Als weitere Zusätze werden verwendet :
EMI11.3
<tb>
<tb> 5, <SEP> 0% <SEP> Methylmethacrylat
<tb> 2, <SEP> 0% <SEP> PALATAL <SEP> P <SEP> 7
<tb> 1, <SEP> 0% <SEP> PARAPLEX <SEP> P <SEP> 444
<tb> 0, <SEP> 3% <SEP> Paraffin <SEP>
<tb>
Das entstandene Gemisch wird in 2 Teile aufgeteilt, wobei der eine Teil mit 1, 0% Diisopropylol-ptoluidin und der andere Teil mit 6, 0% der Benzoylperoxydpaste versehen wird.
Die beiden Teile werden jeweils auf eine der zu verklebenden Flächen aufgebracht. Die Verklebung und Messung erfolgt wie in Beispiel 15 angegeben. Die Scherbruchlast beträgt 660 kg.
Beispiel 20 : Es wird wie in Beispiel 19 verfahren, jedoch wird anstelle des Amins und des Peroxyds als Katalysator 0, 5% Azodiisobuttersäuredinitril zugesetzt. Die Verklebung erfolgt wie in Beispiel 15 angegeben. Die Aushärtung wird bei +80 C in einem Zeitraum von 3 h durchgeführt. Nach einer Lagerung der Verklebung von 3 h bei Raumtemperatur wird die Scherbruchlast bei +200 C geprüft und mit 450 kg bestimmt.
Beispiel 21 : Es wird wie in Beispiel 20 beschrieben vorgegangen, jedoch wird anstelle des Azodiisobuttersäuredinitrils eine 50%ige Paste von Bis (tolylsulfonmethyl) amin in Dibutylphthalat als Katalysator verwendet. Es wird 135 min bei +80 C ausgehärtet und die Verklebung anschliessend 15 h bei Raumtemperatur gelagert. Die Scherbruchlast wird bei +20 C mit 570 kg bestimmt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Mittel zur Herstellung von Klebstoffen, Kitten, Spachtel-, Frill-, Giess-, Anstrichmassen u. dgl. auf der Grundlage von polymerisierbaren Gemischen aus monomeren, organischen, ungesättigten, polymerisierbaren Verbindungen (A), Polymerisaten solcher Verbindungen (B) und Polymerisaten (C), die die Gruppierung (-CH2-CCI=CH-CH2-) n enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass es die Verbindungen (A) und (B) in Form eines in Gegenwart des Polymerisates (C) hergestellten Vorpolymerisates, mindestens eine Substanz (D), die erst bei Erwärmung polymerisationsauslösend wirkt, oder mindestens einen für sich nicht polymerisationsauslösend wirkenden Bestandteil (E) eines auch ohne Erwärmung wirksamen Katalysatorsystems, vorzugsweise Redoxsystems,
und gegebenenfalls weitere die Hafteigenschaften in an sich bekannter Weise verbessernde Zusätze (F) enthält.