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Verfahren zur Herstellung von Druckgasbehältern.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Druckgasbehältern aus Stahlrohr, u. zw. insbesondere von kleineren Behältern, wie sie für Feuerlöscher, Rettungsgeräte oder ähnliche Zwecke Verwendung finden, bei welchem Verfahren die Herstellung fortlaufend von der ganzen Rohrlänge durch Drücken oder Walzen des in Drehung versetzten Stahlrohres an der zweckmässig erwärmten Bearbeitungsstelle in der Herstellungslänge entsprechenden. Abständen unter absatzweise erfolgendem Vorschub des Stahlrohres erfolgt. Zum Drücken oder Walzen werden formgebende Rollen verwendet, die seitlich radial gegen die erwärmte Bearbeitungsstelle des Stahlrohres gepresst werden, wobei sie zweckmässig mit Gegendruckrollen zusammenarbeiten.
Es werden hiebei fortlaufend an der Bearbeitungsstelle zusammenhängend je ein Kopfende und ein Bodenende geformt, welche darauf durch geeignete Mittel, zweckmässig eine gegen das gedrehte Rohr gedrückte Schneidrolle, getrennt werden.
Gemäss der Erfindung wird hiebei ein vorher fertig gedrehtes Halsstück als Einfüll-und Auslass- öffnung in den an der Bearbeitungsstelle gebildeten Hals eingewalzt. Das Halsstück ist so gestaltet, dass es sich nur in die eine Hälfte der verengten Walzstelle fest einfügt und beim Trennen der beiden zusammenhängenden Behälterenden in dem Kopfteil des einen Endes fest verbleibt. Nach der Trennung des Rohres an der Einwalzstelle liegen somit zwei Rohrteile vor, von denen das eine einen geformten Kopf, das andere einen vorgeformten Boden enthält. Das verbleibende Bodenende wird darauf durch eine besondere Formrolle unter Erhitzung weiter eingerollt, bis es der Bodenform entsprechend abgerundet ist, wobei eine kleine mittlere Öffnung bleibt, welche später zugeschweisst wird.
Auf diese Weise werden die Behälter oder Flaschen aus einem langen Rohr fortlaufend erzeugt, indem gleichzeitig immer ein Kopfende und ein Bodenende zusammenhängend geformt wird, derart, dass nach dem Trennen der Teile an der Walzstelle der abgetrennte Teil einen fast fertigen Druckgasbehälter darstellt, dessen undichte oder offene Stellen am Hals bzw. Boden noch besonders geschlossen werden müssen, wie noch unten näher ausgeführt wird. In der geschilderten Weise wird das ganze Rohr schrittweise weiter verarbeitet, indem es absatzweise um Behälterlänge vorgeschoben und unter Einrollung des Halsstückes gewalzt, sodann an der Stauchstelle auseinandergeschnitten und am Bodenende eingerollt wird. Die so erhaltenen einzelnen Behälter müssen darauf noch am Hals verlötet werden.
Dies erfolgt gemäss der Erfindung in der Weise, dass die Flaschen auf den Kopf gestellt und am Hals erwärmt werden. Hiebei schmilzt ein innerhalb der Flasche befindliches Hartlot (z. B. Kupfer), welches die zwischen der eingewalzten Rohrwand und dem Halsstücke noch vorhandenen geringen Zwischenräume ausfüllt.
Das Verfahren in seinen Stufen und die Werkzeuge sind in der Zeichnung dargestellt. Fig. 1 zeigt schematisch die Anordnung und Arbeitsweise der das Einwalzen des Rohres und das Einrollen des Halsstückes bewirkenden Formrolle, Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel eines Halsstückes in grösserem Massstab im Schnitt, Fig. 3 die Arbeitsweise der Schneidrolle und Fig. 4 eine andere Arbeitsweise der Formrolle von Fig. 1. Fig. 5 zeigt die Bildung des Bodens durch eine Formrolle.
Das zu verarbeitende Stahlrohr 1 wird durch eine geeignete Antriebsvorrichtung in Drehung versetzt. Es kann z. B. durch das Klemmfutter einer Drehbank oder einer ähnlichen Vorrichtung mitgenommen werden und dreht sich zwischen zwei Gegendruckrollen 2,2 und einer gegenüberliegenden Formrolle 3. Die Rolle 3 besitzt eine Form, welche geeignet ist, das Rohr auf einen engeren Querschnitt zusammenzuwalzen, dabei aber den Aussenrändern 4 der Walzstelle 5 (Fig. 1) eine abgerundete, zweckmässig halbkugelförmige Gestalt zu geben. Vor und gegebenenfalls während der Bearbeitung wird das Rohr an der Bearbeitungsstelle mit einem Brenner oder auf elektrischem Wege erhitzt.
Die Formrolle 3 wird radial
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gegen das Rohr gedrückt ; etwa vermittels einer Sehraubspindel, welche das Rollenláger senkrecht zur Achsrichtung der Rolle 3 gegen die Gegendruckrollen 2,2 vorschiebt. Während dieses Vorganges wird das Halsstück 6 an der Walzstelle in dem Rohr 1 gehalten, z. B. durch einen in das freie Ende des Rohres 1 eingeführten Stab 7.
Das Halsstück 6 (Fig. 2) besteht aus einem aus Stahl gedrehten Fertigstück, welches zweckmässig
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das Material des Rohres fest in die Nut 8 einfügt. Danach wird die das eingewalzte Halsstück umgebende Rohrwand kurz oberhalb der Nut 8 durch eine Sehneidrolle 13 (Fig. 3) abgetrennt.
Je nach dem Durchmesser des Stahlrohres erfolgt das Zusammenziehen der Wandung an der Walzstelle durch eine oder-mehrere verschiedene Formrollen nacheinander. Das Rohr 1 wird jedesmal um ein der Länge der herzustellenden Druckgasbehälter entsprechendes Mass vorgeschoben, worauf die Walzarbeit von neuem beginnt. Die Rolle 3 arbeitet in der oben beschriebenen Weise, indem eine neue Walzstelle geschaffen und ein neues Halsstück 6-eingewalzt wird. Die verengte Stelle wird darauf mittels der Sehneidrolle 13 getrennt, der fertiggestellte Behälterkörper in Achsenrichtung abgezogen, während das verbleibende Rohr in beschriebener Weise fortlaufend verarbeitet wird, ohne dass Materialverluste entstehen.
Zwecks besserer Einpressung des Halsstückes 6 kann der Hals des Behälters nachträglich nochmals mit der Formrolle 3 oder einer besonderen Formrolle bearbeitet werden (Fig. 4).
Die so geformten Behälter oder Flaschen werden lotrecht mit dem Kopf nach unten stehend am Boden erwärmt, bis das Lötmaterial, nämlich der in der Nut des Halsstückes 6 liegende Kupferring 9, fliesst. Hiedurch werden die noch vorhandenen geringen Zwischenräume zwischen Rohrwand und Halsstück 6 ausgefüllt und die beiden Teile sieher verlötet. Der Flaschenboden wird mittels einer Formrolle 14 bis auf eine kleine Öffnung geschlossen (Fig. 5), die sodann zugeschweisst wird.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Druckgasflaschen aus Stahlrohr, insbesondere für Feuerlöscher oder ähnliche Zwecke, bei dem das in Drehung versetzte Rohr (1) fortlaufend in bestimmten der Herstellungslänge entsprechenden Abständen erwärmt und mit einer oder mehreren von aussen radial wirkenden Formrollen (.
3) eingedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zugleich ein Halsstück (6) an der Druckstelle (5) in das Rohrmaterial eingewalzt und hierauf die Trennung der beiden eingezogenen Rohrenden an der Halsstelle (5) derart vorgenommen wird, dass das eingewalzte Halsstück (6) in dem einen, zum Kopfende der Flasche auszubildenden Rohrende verbleibt, während das zum Behälterboden auszubildende Rohrende noch weiter zusammengewalzt wird.