NO149075B

NO149075B - HEATING INSULATION MATERIALS AND PROCEDURES IN MANUFACTURING THEREOF

Info

Publication number: NO149075B
Application number: NO783142A
Authority: NO
Inventors: William Henry Kielmeyer
Original assignee: Johns Manville
Priority date: 1977-09-19
Filing date: 1978-09-18
Publication date: 1983-10-31
Also published as: FI61936B; DE2840645A1; FR2403430B1; GB2009262A; FR2403430A1; CA1153881A; AU3963178A; GB2009262B; AU520883B2; JPS5463452A; FI782844A7; DE2840645C2; BE870606A; NO783142L; FI61936C

Description

Oppfinnelsen angår en løs fyllingsisolasjon som består av stykker med jevn form og størrelse av bundne glassfibre som pneumatisk kan påføres på horisontale bygningsoverflater. The invention relates to a loose fill insulation consisting of pieces of uniform shape and size of bonded glass fibers which can be pneumatically applied to horizontal building surfaces.

Bruk av blåst giassfiberull eller løs fyllingsisolasjon Use of blown giassa fiber wool or loose fill insulation

er velkjent og foretrekkes av nange entreprenører fordi materialet lett og hurtig kan påføres på nye og gamle bygninger og er forholdsvis rimelig. is well known and preferred by nange contractors because the material can be easily and quickly applied to new and old buildings and is relatively inexpensive.

Blåst ull fremstilles vanligvis av bundne glassfibre som knuses eller pulveriseres til små stykker i en hammermølle. En kjent fremgangsmåte for fremstilling av blåst ull er beskrevet i US patentskrift nr. 3584796, hvor et bundet giassfibermateriale med en densitet av 3,2-320 g/dm 3 mates inn i en trakt hvori en roterende skjæranordning er anordnet som oppdeler materialet i små stykker. Det oppdelte materiale fjernes fra skjærområdet ved at det suges gjennom en sorteringssikt. Blåst ull fremstilt ved disse metoder er særpreget ved at den består av stykker eller noduler som ikke har jevn størrelse og heller ikke jevn form og som bevirker at de ujevne noduler er tilbøyelige til å slå bro i enkelte områder av et installert teppe under dannelse av meget store hulrom og til å klumpe seg sammen i andre områder. Denne ujevne fordeling er opphav til en ujevn termisk egenskap eller ujevne R-verdier over det isolerende teppe. Blown wool is usually made from bonded glass fibers that are crushed or pulverized into small pieces in a hammer mill. A known method for the production of blown wool is described in US patent document no. 3584796, where a bound giass fiber material with a density of 3.2-320 g/dm 3 is fed into a hopper in which a rotating cutting device is arranged which divides the material into small pieces. The divided material is removed from the cutting area by suction through a sorting sieve. Blown wool produced by these methods is characterized by the fact that it consists of pieces or nodules that are not uniform in size nor uniform in shape, which means that the uneven nodules are prone to bridging in certain areas of an installed carpet, forming very large voids and to clump together in other areas. This uneven distribution is the origin of an uneven thermal property or uneven R-values across the insulating blanket.

Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe et løst fyllingsisolasjonsmateriale av et fiberformig materiale med for-bedret dekkevne pr. vektenhet ved en gitt R-verdi. Det tas ved oppfinnelsen dessuten sikte på å tilveiebringe et løst fyllingsisolasjonsmateriale som består av stykker som er jevnere fordelt gjennom det rom hvori isolasjonsmaterialet avsettes, slik at det fås et løst fyllingsiaolasjonsmateriale med en mer jevn termisk egenskap. The invention aims to provide a loose filling insulation material of a fibrous material with improved coverage per weight unit at a given R-value. The invention also aims to provide a loose filling insulation material which consists of pieces that are more evenly distributed throughout the space in which the insulation material is deposited, so that a loose filling insulation material with a more uniform thermal property is obtained.

Det tas således ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe The invention thus aims to provide

et varmeisoiasjonsmateriale som er egnet for påføring i bygningsrom ved hjelp av pneumatiske midler, og isolasjonsmaterialet er særpreget ved at det består av en rekke små stykker av bundne fibre med jevn størrelse og lav densitet, idet fiberstykkene har en generelt hexaedrisk form. Det har vist seg at de ovennevnte mål kan nås ved å tilveiebringe et løst fyllingsisolasjonsmateriale som omfatter generelt hexahedrisk formede stykker av fibermateriale med jevn størrelse og som ifølge den foretrukne utførelsesform av oppfinnelsen omfatter glassfibre som er bundet med harpiks. En seksjon av en herdet fibermatte med den ønskede densitet, fiber-størrelse, antistøvingsegenskaper og innhold av olje og binde-middel for det ferdige produkt presses i samme retning som mattens tykkelse. Den pressede seksjon oppdeles derefter både på langs og tvers slik at det fås mindre stykker med jevn lengde og bredde. Når trykket mot disse stykker oppheves, springer de tilbake og a thermal insulation material which is suitable for application in building spaces by means of pneumatic means, and the insulation material is characterized by the fact that it consists of a number of small pieces of bonded fibers of uniform size and low density, the fiber pieces having a generally hexahedral shape. It has been found that the above objectives can be achieved by providing a loose fill insulating material comprising generally hexahedrally shaped pieces of fiber material of uniform size and which, according to the preferred embodiment of the invention, comprises glass fibers bonded with resin. A section of a hardened fiber mat with the desired density, fiber size, anti-dust properties and content of oil and binder for the finished product is pressed in the same direction as the thickness of the mat. The pressed section is then divided both lengthwise and crosswise so that smaller pieces of uniform length and width are obtained. When the pressure against these pieces is lifted, they spring back and

får en tykkelse som nærmer seg den samme tykkelse som for den upressede seksjon. En omrøring av disse fiberformige mellom-stykker gjør at de straks delamineres i samme retning som deres tykkelse, slik at det fås et ferdig produkt av stykker med jevn lengde og bredde og med litt varierende tykkelse. gets a thickness that approaches the same thickness as for the unpressed section. A stirring of these fibrous intermediate pieces causes them to immediately delaminate in the same direction as their thickness, so that a finished product of pieces of uniform length and width and with slightly varying thickness is obtained.

På Fig. 1 er skjematisk vist en perspektivskisse av en fremgangsmåte ifølge oppfinnelsen, Fig. 1 schematically shows a perspective sketch of a method according to the invention,

på Fig. 2 et perspektivriss av en forbigående fiberkolonne av bundne glassfibre før delaminering, og in Fig. 2 a perspective view of a transient fiber column of bonded glass fibers before delamination, and

på Fig. 3 er vist en perspektivskisse som viser1delamineringen av fiberkolonnen ifølge Fig. 2 til de små isoleringsstykker ifølge oppfinnelsen. on Fig. 3 is shown a perspective sketch showing 1 the delamination of the fiber column according to Fig. 2 into the small insulation pieces according to the invention.

For å fremstille den blåste ull ifølge oppfinnelsen til-føres en forholdsvis løs matte eller et teppe 11 med lav densitet og bestående av glassfibre som er impregnert med et egnet binde-middel, som en melamin- eller fenolformaldehydharpiks, fra et oppsamlingskammer eller en annen kilde og trekkes kontinuerlig gjennom et par oppvarmede og fritt roterende valser 14. De oppvarmede valser 14 delvis herder og presser det løse fiberteppe 11 og gir fibermassen en viss dimens jonsstabii i.tet på dette trinn av prosessen. Teppet 11 føres derefter gjennom et sett med oppvarmede plater 15 som er anordnet i avstand fra hverandre. Teppet II kommer glidbart i inngrep med platenes 15 glatte, inn-vendige overflater som former fiberteppet til den ønskede tykkelse og form og herder bindemidlet på teppets overflate tilstrekkelig til at tykkelsen og formen bevares. Selv om det foretrekkes at platene er montert på lignende måte som beskrevet i US patentskrift nr. 3583030, vil det forstås at andre typer av herdemontasjer kan anvendes istedenfor montasjene 15. Efter at teppet er kommet ut fra platene 15, føres det gjennom et par med endeløse gjennomtrekningstransportapparater 16 eller andre gjennomtrek-ningsapparater for å tilføre kraft for å trekke teppet gjennom de oppvarmede plater 15. Teppet 11 overføres derefter til ovnstransportøren 22 som transporterer teppet gjennom herde-ovnen 21. Når teppet kommer ut fra ovnen 21, har harpiksbinde-midlet herdet og blitt bundet. På dette trinn av prosessen har det herdede teppe en densitet av 6,4-16,0 g/dm"^, fortrinnsvis 6,4-9,6 g/dm 3. Bindemidlet som fortrinnsvis utgjøres av fenol-formaldehyd som inneholder 20% eller derunder av urea, bør ut-gjøre 3,0-5,0 vekt% av teppematerialet. Ytterligere 0,5-1,0 vekt% bør utgjøres av en egnet antistøvningsolje, som den som-selges under handelsbetegnelsen "Tufflo-80". Fiberdiameterne er 3,5-6,0 p. m, fortrinnsvis 4,0-4,5 pm. To produce the blown wool according to the invention, a relatively loose mat or carpet 11 with low density and consisting of glass fibers impregnated with a suitable binder, such as a melamine or phenol formaldehyde resin, is supplied from a collection chamber or another source and is continuously pulled through a pair of heated and freely rotating rollers 14. The heated rollers 14 partially harden and press the loose fiber carpet 11 and give the fiber mass a certain dimensional stability at this stage of the process. The carpet 11 is then passed through a set of heated plates 15 which are arranged at a distance from each other. The carpet II slidingly engages with the smooth, inner surfaces of the plates 15 which shape the fiber carpet to the desired thickness and shape and hardens the binder on the surface of the carpet sufficiently so that the thickness and shape are preserved. Although it is preferred that the plates are assembled in a similar manner as described in US patent document no. 3583030, it will be understood that other types of curing assemblies can be used instead of the assemblies 15. After the carpet has come out of the plates 15, it is passed through a pair of endless draw-through conveyors 16 or other draw-through devices to provide power to draw the blanket through the heated plates 15. The blanket 11 is then transferred to the oven conveyor 22 which transports the blanket through the curing oven 21. When the blanket exits the oven 21, the resin binder has hardened and bound. At this stage of the process, the cured carpet has a density of 6.4-16.0 g/dm"^, preferably 6.4-9.6 g/dm 3. The binder which is preferably constituted by phenol-formaldehyde containing 20% or less of urea, should make up 3.0-5.0% by weight of the carpet material. A further 0.5-1.0% by weight should be made up of a suitable anti-dusting oil, such as that sold under the trade name "Tufflo-80" The fiber diameters are 3.5-6.0 µm, preferably 4.0-4.5 µm.

Når det formede og herdede teppe 11 kommer ut av ovnen 21 og overføres til utføringstransportøren 29, oppdeles det i segmenter 27 med på forhånd bestemt lengde ved innvirkning av et vertikalt frem- og -tilbakegående huggeblad 25. Utføringstrans-portøren 29 drives med en tilstrekkelig høyere lineær hastighet enn ovnstransportøren 22 slik at det fås en avstand mellom fremad-førte segmenter 27. When the shaped and hardened blanket 11 comes out of the oven 21 and is transferred to the discharge conveyor 29, it is divided into segments 27 of predetermined length by the action of a vertically reciprocating chopping blade 25. The discharge conveyor 29 is driven at a sufficiently higher linear speed than the furnace conveyor 22 so that a distance is obtained between forward-guided segments 27.

Ved enden av transportøren 29 er pressetransportører 37 og 39 anordnet i avstand fra hverandre. Disse transportører omfatter endeløse transportbånd 41 og 43 som er ført rundt drivvalser 33 og 34 og udrevne valser 35 og 36. Transportbåndene 41 og 43 har samme hastighet, og det nedre løp av det øvre transportbånd og det øvre løp av det nedre transportbånd beveger seg i samme retning henimot skjæreverket 47. Transportbåndenes 41 og 43 hastighet er større enn den lineære hastighet for transportøren 29. Trans<p>ortørene 37 og 39 er begge forsynt med støtteplater 44 og 45 som understøtter de motstående løp av transportbåndene 41 og 45. Det fremgår av Fig. 1 at det nedre løp for transportbåndet 41 og det øvre løp for transportbåndet 43 nærmer seg hverandre i samme retning som båndenes 41 og 43 transportretning, slik at hver seksjons 27 tykkelse minskes. En helling for hvert av transportbåndene av ca. 5° i forhold til horisontalplanet har vist seg å være tilfredsstillende, selv om denne vinkel kan varieres. At the end of the conveyor 29, press conveyors 37 and 39 are arranged at a distance from each other. These conveyors comprise endless conveyor belts 41 and 43 which are guided around drive rollers 33 and 34 and undriven rollers 35 and 36. The conveyor belts 41 and 43 have the same speed, and the lower run of the upper conveyor belt and the upper run of the lower conveyor belt move in same direction towards the cutting unit 47. The speed of the conveyor belts 41 and 43 is greater than the linear speed of the conveyor 29. The conveyors 37 and 39 are both provided with support plates 44 and 45 which support the opposite runs of the conveyor belts 41 and 45. It is apparent of Fig. 1 that the lower run of the conveyor belt 41 and the upper run of the conveyor belt 43 approach each other in the same direction as the transport direction of the belts 41 and 43, so that the thickness of each section 27 is reduced. A slope for each of the conveyor belts of approx. 5° in relation to the horizontal plane has proven to be satisfactory, although this angle can be varied.

Nærmest de sammenløpende ender av transportørene 37 og 39 Closest to the converging ends of conveyors 37 and 39

er et skjærebladverk 47 anordnet som omfatter en rekke i avstand fra hverandre anordnede skiveformige blad 49 som er montert slik at de kan roteres på en aksel 51 som strekker seg på tvers av transportørenes 37 og 39 bevegelsesretning. Disse blader er anordnet i lik avstand fra hverandre ved hjelp av avstandsstykker 50. En rekke sylindriske overflater 50a med lik diameter er anordnet mellom bladene 49 ved hjelp av avstandsstykker 50. Under skjæreverket 47 befinner en støttevalse 48 seg som drives med motsatt rotasjon i forhold til skjærebladene 49. De sylindriske overflater 50a er anordnet i avstand fra støttevalsen 48 i en avstand slik at hvert segment 27 bevarer sin sammenpressede tykkelse. Bladets 49 omkretshastighet er avpasset i forhold til støttevalsens 48 omkretshastighet, og bladenes 49 skjæreegg kommer i inngrep med støttevalsens roterende overflate. Som vist på Fig..l er i avstand fra hverandre anordnede matevalser 53 og 54 anordnet nær skjæreverket 47 og drives med motsatt rotasjonsretning ved avpassede omkretshastigheter. Transportbåndene 41 og 43, skjærebladene 49 og støttevalsen 38 og mate-valsene.53 og 54 drives med i forhold til hverandre avpassede omkretshastigheter. Efterhvert som segmentene 27 passerer gjennom skjærebladene 47, oppdeles de i strimler 30. Et stasjonært skjære-underlag 55 er anordnet nær valsenes 53 og 54 nipp, og en styreplate 56 med en glatt overflate som er motstående i forhold til den øvre flate av skjæreunderlaget 55, er anordnet over denne. Skjæreunderlaget 55 og styreplaten 56 virker slik at strimlenes 30 sammenpressede tilstand bevares. Efter det stasjonære skjære-underlag 55 er en roterende skjæreanordning 57 av vanlig kon-struksjon anordnet og omfatter en støttedel 60 som er montert på en aksel 61 og som på steder i avstand fra hverandre langs sin periferi understøtter skjæreblad 59. Disse blad 59 har a cutting blade mechanism 47 is arranged which comprises a series of disc-shaped blades 49 arranged at a distance from each other which are mounted so that they can be rotated on a shaft 51 which extends across the direction of movement of the conveyors 37 and 39. These blades are arranged at equal distances from each other by means of spacers 50. A series of cylindrical surfaces 50a of equal diameter are arranged between the blades 49 by means of spacers 50. Below the cutting unit 47 is a support roller 48 which is driven with opposite rotation in relation to the cutting blades 49. The cylindrical surfaces 50a are arranged at a distance from the support roller 48 at a distance so that each segment 27 preserves its compressed thickness. The peripheral speed of the blade 49 is adjusted in relation to the peripheral speed of the support roller 48, and the blade's 49 cutting edge engages with the rotating surface of the support roller. As shown in Fig. 1, feed rollers 53 and 54 arranged at a distance from each other are arranged close to the cutting unit 47 and are driven in the opposite direction of rotation at adapted peripheral speeds. The conveyor belts 41 and 43, the cutting blades 49 and the support roller 38 and the feed rollers 53 and 54 are operated with circumferential speeds adapted to each other. As the segments 27 pass through the cutting blades 47, they are divided into strips 30. A stationary cutting surface 55 is arranged near the nips of the rollers 53 and 54, and a guide plate 56 with a smooth surface opposite to the upper surface of the cutting surface 55 , is arranged above this. The cutting base 55 and the guide plate 56 act so that the compressed state of the strips 30 is preserved. After the stationary cutting surface 55, a rotating cutting device 57 of ordinary construction is arranged and comprises a support part 60 which is mounted on a shaft 61 and which supports cutting blades 59 at places at a distance from each other along its periphery. These blades 59 have

skjæreegger som samarbeider med en egg av det stasjonære skjære-underlag 55. De roterende blader og det stasjonære underlag strekker seg i en retning som er parallell i forhold til akselen 61. cutting edges cooperating with an edge of the stationary cutting base 55. The rotating blades and the stationary base extend in a direction parallel to the axis 61.

Et herdet teppesegment 27 avleveres av utføringstransportøren A hardened carpet segment 27 is delivered by the discharge conveyor

29 til de fra hverandre pekende ender av pressetransportørene 29 to the apart pointing ends of the press conveyors

37 og 39. Den vertikale avstand mellom transportbeltene 41 og 37 and 39. The vertical distance between the conveyor belts 41 and

43 ved denne ende av transportørene er større enn tykkelsen av 43 at this end of the conveyors is greater than the thickness of

segmentet 27 for å lette innføringen av segmentet 27 i nippet mellom pressetransportørene 37 og 39. Segmentet 27 føres henimot the segment 27 to facilitate the introduction of the segment 27 into the nip between the press conveyors 37 and 39. The segment 27 is guided towards

-de mot hverandre pekende ender av transportørene 37 og 39 og presses gradvis mellom de motstående løp av transportbåndene 41 -the mutually pointing ends of the conveyors 37 and 39 and are gradually pressed between the opposite runs of the conveyor belts 41

og 43. Støtteplatene 44 og 45 gir den nødvendige støtte for transportbåndene under dette trinn. Segmentet 27 presses sterkt. Således presses f.eks. et 20,8 cm tykt segment til en tykkelse and 43. The support plates 44 and 45 provide the necessary support for the conveyor belts during this step. Segment 27 is under strong pressure. Thus, e.g. a 20.8 cm thick segment to a thickness

av ca. 1,27 cm. Segmentet 27 avleveres i sammenpresset tilstand til nippet mellom de motsatt roterende skjæreblad 49 bg støtte-valsen 48 og oppsplittes fullstendig i en rekke strimler 30 som hver har en bredde som er begrenset av avstanden mellom skjærebladene 49, en lengde som svarer tii lengden av segmentet 27, og en tykkelse som er i det minste lik segmentets 27 sammenpressede tykkelse. Under oppsplittingen samarbeider de sylindriske overflater 50a på avstandsstykkene 50 for bladene med støttevalsen 48 slik at segmentets 27 sammenpressede tilstand bevares. Mer of approx. 1.27 cm. The segment 27 is delivered in a compressed state to the nip between the counter-rotating cutting blades 49 and the support roller 48 and is split completely into a number of strips 30, each of which has a width limited by the distance between the cutting blades 49, a length which corresponds to the length of the segment 27 , and a thickness that is at least equal to the compressed thickness of the segment 27. During the splitting, the cylindrical surfaces 50a on the spacers 50 for the blades cooperate with the support roller 48 so that the compressed state of the segment 27 is preserved. More

til høyre på Fig. 1 fremgår det at de sammenpressede strimler 30 gripes av roterende skjære-matevalser 53 og 54 som med konstant hastighet fører strimlene 30 over det stasjonære underlag 55. on the right of Fig. 1 it appears that the compressed strips 30 are gripped by rotating cutting feed rollers 53 and 54 which at a constant speed guide the strips 30 over the stationary base 55.

En nedre overflate til styreplaten 56 står i glidende inngrep med A lower surface of the guide plate 56 is in sliding engagement with

de sammenpressede strimlers 30 øvre overflater og opprettholder strimlenes sammenpressede tilstand. De fremre deler av de fremad-førte strimler gripes av roterende bladers 59 skjæreegger som beveger seg nedad og som for hvert sveip lager et generelt vertikalt skår gjennom strimlene i et plan som er generelt vertikalt i forhold til strimmellengdenes retning. the upper surfaces of the compressed strips and maintains the compressed state of the strips. The front parts of the forward-carried strips are gripped by the cutting edges of rotating blades 59 which move downward and which for each sweep make a generally vertical cut through the strips in a plane which is generally vertical in relation to the direction of the strip lengths.

Et øyeblikk efter hvert slag av skjærebladene 59 springer A moment after each stroke the cutting blades 59 spring

det pressede fibermateriale tilbake i det vesentlige til dets opprinnelige tykkelse, slik at det fås en rekke kolonner 62 av fibermateriale, hvorav en kolonne 62 er vist på Fig. 3, med en the pressed fibrous material back substantially to its original thickness, so that a series of columns 62 of fibrous material are obtained, one column 62 of which is shown in Fig. 3, with a

bredde som svarer til avstanden mellom skjærebladene 49, og med en lengde som er bestemt av matehastigheten for materialet og rotasjonshastigheten for det roterende skjæreverk 57, og en tykkelse som nærmer seg segmentets 27 opprinnelige tykkelse. På width which corresponds to the distance between the cutting blades 49, and with a length which is determined by the feed rate of the material and the rotation speed of the rotary cutter 57, and a thickness which approaches the original thickness of the segment 27. On

grunn av den forholdsvis lave strukturmessige sammenheng i ret-ningen som er parallell med kolonnens 62 øvre og nedre overflater 63 og 64, vil den agitering som materialet utsettes for efterhvert som det passerer gjennom skjæreverket og det påfølgende overføringskanalverk, bevirke at kolonnestykkene vil delaminere i plan som er generelt parallelle i forhold til hver kolonnes 62 øvre og nedre overflater 63 og 64, straks efter at de har for- due to the relatively low structural cohesion in the direction parallel to the upper and lower surfaces 63 and 64 of the column 62, the agitation to which the material is subjected as it passes through the cutting mechanism and the subsequent transfer channel mechanism will cause the column pieces to delaminate in plane which are generally parallel in relation to the upper and lower surfaces 63 and 64 of each column 62, immediately after they have

latt det roterende skjæreverk. Derved fås et stort antall små stykker 65 av et isoleringsmateriale som omfatter det ferdige produkt. Disse stykker transporteres derefter Pneumatisk via et kanalverk til en syklon hvori overskudd av støv fjernes, og derefter til en sekkestasjon for ferdigpakket. let the rotary cutter. Thereby, a large number of small pieces 65 of an insulating material are obtained which comprise the finished product. These pieces are then transported pneumatically via a ductwork to a cyclone in which excess dust is removed, and then to a bagging station for prepackaged.

På Fig.^ 4 er vist deiamineringen av en fiberkolonne til adskilte stykker 65 av blåst ull med hexaeurisk form idet bokstavene A, B og C representerer et stvkkes hhv. bredde, lengde og tykkelse. Den bestemte rektangelform som er vist i planet for lengden og bredden og som bestemmes på forhånd ved egnet innstilling av oppsplittings- og skjæreanordningene, er typiske for alle stykker som fremstilles ved enhver gitt produksjonsgang ved utførelsen av den ovenfor beskrevne fremstillingsprosess. Dessuten har alle således fremstilte stykker disse jevne rektangeldimensjoner. Det er ønsket at stykkenes lengde og bredde opprettholdes innen området 0,635-2,54. cm. Hva gjelder varmeegenskapene, er det mest foretrukket at stykkenes lengde ligger innen området 0,635-1,588 cm og bredden innen området 0,952-1,905 cm. Den tredje dimensjon som utgjøres av stykkets tykkelse, er den minst kon-trollerbare dimensjon og er i alminnelighet tilbøyelig til å variere mellom 0,079 cm og 0,635 era, avhengig av den rystebe-vegelse som stykket utsettes for efterhvert som det passerer gjennom skjæreverket, overføringskanatverket, syklonen og sekke-stasjonen. Fig. 4 shows the deamination of a fiber column into separate pieces 65 of blown wool with a hexaeuric shape, with the letters A, B and C representing a piece respectively. width, length and thickness. The particular rectangle shape shown in the plan for the length and width and which is determined in advance by suitable setting of the splitting and cutting devices, is typical of all pieces produced at any given production run in the execution of the above described manufacturing process. Moreover, all pieces produced in this way have these uniform rectangle dimensions. It is desired that the length and width of the pieces be maintained within the range 0.635-2.54. cm. Regarding the heat properties, it is most preferred that the length of the pieces is within the range 0.635-1.588 cm and the width within the range 0.952-1.905 cm. The third dimension, which is the thickness of the piece, is the least controllable dimension and generally tends to vary between 0.079 cm and 0.635 era, depending on the shaking motion to which the piece is subjected as it passes through the cutting machine, the transfer wire, the cyclone and the sack station.

Disse nye isolasjonsstykker kan påføres ved hjelp av et egnet blåseapparat generelt over horisontale overflater, som loftsgulv, inntil en på forhånd bestemt dybde er blitt nådd som svarer til den ønskede grad av varmeisolering. Med dette regelmessige produkt med jevn1 størrelse fås en større tildekning enn den som kan oppnås med et vanlig løst fyllingsisolasjonsmateriale for en viss vekt av materialet og ved en viss R-verdi. Dessuten vil disse nye isolasjonsstykker ligge i form av et jevnt fordelt teppe med en varmeegenskap som er jevnt fordelt over den isolerte overflate. These new insulation pieces can be applied by means of a suitable blowing apparatus generally over horizontal surfaces, such as attic floors, until a predetermined depth has been reached which corresponds to the desired degree of thermal insulation. With this regular product of uniform1 size, a greater coverage is obtained than that which can be achieved with a normal loose fill insulation material for a certain weight of the material and at a certain R-value. Moreover, these new insulation pieces will be in the form of an evenly distributed blanket with a heat property that is evenly distributed over the insulated surface.

Claims

1. Thermal insulation material suitable for application in building spaces by means of pneumatic means, characterized in that it consists of a number of small pieces of uniform size and low density of bonded fibres, the fiber pieces having a generally hexahedral shape.

2. Thermal insulation material according to claim 1, characterized in that the fiber pieces have a length and width of 0.635-2.54 cm and a thickness of 0.040-0.635 cm.

3. Thermal insulation material according to claim 1 or 2, characterized in that the fiber pieces have a length of 0.635-1.588 cm, a width of 0.952-1.905 cm and a thickness of 0.079-0.635 cm.

4. Thermal insulation material according to claims 1-3, characterized in that the fibers are fiberglass and that the fiber pieces contain 1-7% by weight of thermosetting resin.

5. Thermal insulation material according to claims 1-4, characterized in that the fiber pieces contain 3-5% by weight thermosetting resin.

6. Thermal insulation material according to claims 1-5, characterized in that the fiber pieces contain 0.5-1.0% by weight anti-dusting oil.

7. Thermal insulation material according to claims 1-6, characterized in that the fibers have a diameter of 3.5-6.0 µm.

8. Thermal insulation material according to claims 1-7, characterized in that the fiber pieces have a density of 6.4-16.0 g/dm.

9. Method for the production of a thermal insulation material according to claims 1-8, characterized in that a carpet with a low density of resin-bonded fibers is moved forward along a predetermined path, the carpet is pressed to greatly reduce its thickness, the <p >pressed carpet is fed forward, the pressed carpet is divided, in the direction of advance of the pressed carpet, into a number of strips of compressed material, the strips having the same width, the compressed strips are cut through at regular intervals, the cuts being in a plane which is perpendicular to that of the strips compressed surfaces to thereby provide a series of fiber columns having substantially uniform length, width and thickness, and that the fiber columns are delaminated in planes that are substantially parallel in relation to their length and width, so that a series of smaller pieces with uniform length and width.

10. Method according to claim 9, characterized in that the fiber columns are delaminated into smaller pieces of varying thickness.