NL8700718A

NL8700718A - CONVEYOR BELT, AND METHOD FOR MANUFACTURING THAT.

Info

Publication number: NL8700718A
Application number: NL8700718A
Authority: NL
Original assignee: Cable Belt Ltd
Priority date: 1986-03-27
Filing date: 1987-03-26
Publication date: 1987-10-16
Also published as: FR2596318A1; NO871242L; GR870484B; AU7065787A; NO871242D0; PL264858A1; ES2003241A6; LU86829A1; DE3710160A1; SE8701107D0; FI871260A7; BR8701398A; SE8701107L; BE1001900A3; GB8707014D0; FI871260A0; GB2189454A; CN87102400A

Description

·* Lx 87 3020 Mm/Tg. * ** Lx 87 3020 Mm / Tg. * *

Transportband, en werkwijze voor hei vervaardigen daarvan.Conveyor belt and method for manufacturing it.

De uitvinding heeft betrekking op een transportband, en op een werkwijze voor het vervaardigen daarvan.The invention relates to a conveyor belt, and to a method for manufacturing it.

Transportbanden van de soort, die op evenwijdige kabels zijn ondersteund, en die onder belasting tussen de ka-5 beis doorhangen, worden gewoonlijk vervaardigd uit een langwerpige kern met aan weerszijden daarvan een deklaag. Dergelijke transportbanden vereisen een dwarsstijfheid, die groter is dan de langsstijfheid, teneinde dit doorhangen toe te laten. De kern kan bijvoorbeeld worden verschaft door een of 10 meer lagen geweven materiaal met dwarsversterkingen, terwijl de deklagen uit kunst- of natuurrubber kunnen, bestaan. In een dergelijke transportband vloeit de dwarsstijfheid van de band gedeeltelijk voort uit de dwarsstijfheid van de kern, en deels uit de dwarsstijfheid van de deklagen.Conveyor belts of the type supported on parallel cables and sagging between the cables under load are usually made of an elongated core with a coating on either side thereof. Such conveyor belts require a transverse stiffness greater than the longitudinal stiffness to allow this sag. For example, the core can be provided by one or more layers of woven material with cross reinforcements, while the coatings can be synthetic or natural rubber. In such a conveyor belt, the transverse stiffness of the belt results partly from the transverse stiffness of the core and partly from the transverse stiffness of the cover layers.

15 Dergelijke transportbanden worden door een stapsge wijze bewerking gevormd, waarbij de langwerpige kern in een stilstaande vorm wordt gevoerd, waarin lagen van natuur- of kunstrubber door een vormbewerking op de kern worden aangebracht.Such conveyor belts are formed by a step-wise operation, wherein the elongated core is brought into a stationary form, in which layers of natural or synthetic rubber are applied to the core by a molding operation.

20 Een dergelijke wijze van vervaardigen is langzaam en derhalve kostbaar. Deze vereist voorts toezicht door deskundig bedieningspersoneel, hetgeen eveneens tot de vervaar-digingskosten bijdraagt.Such a manufacturing method is slow and therefore expensive. It also requires supervision by expert operating personnel, which also contributes to the manufacturing costs.

De uitvinding verschaft een werkwijze voor het ver-25 vaardigen van een transportband van de voornoemde soort, waarbij een langwerpig kernonderdeel met een dwarsstijfheid, die groter is dan de langsstijfheid, wordt gevormd, op welke kern vervolgens deklagen worden aangebracht, welke werkwijze als kenmerk heeft, dat tenminste een deklaag wordt aangebracht 30 door het doorlopend door een vorm voeren van het kernonderdeel, dat aan deze vorm een vloeiend kunststofmateriaal doorlopend wordt toegevoerd, dat door de vorm zodanig wordt begrensd, dat het dit langwerpige kernonderdeel aan tenminste een zijde daar- ,The invention provides a method of manufacturing a conveyor belt of the aforementioned type, wherein an elongated core member with a transverse stiffness greater than the longitudinal stiffness is formed, on which core coatings are subsequently applied, which method is characterized that at least one cover layer is applied by continuously passing the core part through a mold, that a flowing plastic material is continuously fed to this mold, which is bounded by the mold such that it forms this elongated core part on at least one side,

van doorlopend bedekt voor het vormen van een deklaag op dit Iof continuously covered to form a coating on this I.

35 kernonderdeel.35 core part.

Μ ·*7 >> Λ —7 1Μ · * 7 >> Λ —7 1

q } v u / i Iq} v u / i I

- 2 - i i * «- 2 - i i * «

In het bijzonder heeft de werkwijze volgens de uitvinding als kenmerk, dat het kernonderdeel wordt gevormd als een langwerpig blad met zodanige dwarsgolvingen, dat aan dit kernonderdeel een dwarsstijfhe id wordt gegeven, die groter 5 is dan de langsstijfheid.In particular, the method according to the invention is characterized in that the core part is formed as an elongated blade with transverse undulations such that this core part is given a transverse stiffness which is greater than the longitudinal stiffness.

Daarbij worden bij voorkeur de deklagen aangebracht door dit kernonderdeel doorlopend door een vorm te voeren, en een vloeiend kunststofmateriaa.L doorLopend aan deze vorm toe te voeren, welk materiaal door de vorm zodanig wordt begrensd, 10 dat het langwerpige kernonderdeel aan tenminste een zijde ervan doorlopend wordt bedekt voor het vormen van een deklaag op het kernonderdeel.Preferably, the cover layers are applied by continuously passing this core part through a mold and continuously supplying a flowing plastic material to this mold, which material is bounded by the mold such that the elongated core part is on at least one side thereof. is continuously covered to form a coating on the core member.

De uitvinding verschaft voorts een transportband voor het verplaatsen van een last met een langwerpig kernonder-15 deel, waarvan de dwarsstijfheid groter is dan de langsstijf-heid, terwijl aan beide zijden van het kernonderdeel deklagen zijn aangebracht, welke transportband als kenmerk heeft, dat het langwerpige kernonderdeel zodanig is uitgevoerd, dat de eigen dwarsstijfheid voldoende is om de last te ondersteunen, 20 terwijl ter weerszijden van dit langwerpige kernonderdeeel deklagen uit een materiaal zijn aangebracht, dat geen of nagenoeg geen dwarsstijfheid heeft.The invention further provides a conveyor for moving a load with an elongated core part, the transverse stiffness of which is greater than the longitudinal stiffness, while cover layers are provided on both sides of the core part, the conveyor belt being characterized in that elongated core part is designed in such a way that its own transverse stiffness is sufficient to support the load, while on both sides of this elongated core part cover layers are made of a material which has little or no transverse stiffness.

De uitvinding zal in het onderstaande nader worden toegelicht aan de hand van een tekening; hierin toont: 25 fig. 1 een dwarsdoorsnede van een transportband met schoenen voor het opnemen van steunkabels en met een gegolfd kernonderdeel; fig. 2 een gedeeltelijke dwarsdoorsnede van de transportband van fig. 1; 50 fig. 3 een schematisch zijaanzicht van een eerste inrichting voor het vervaardigen van de transportband van fig.The invention will be explained in more detail below with reference to a drawing; Fig. 1 shows a cross-section of a conveyor belt with shoes for receiving support cables and with a corrugated core part; fig. 2 is a partial cross-section of the conveyor belt of fig. 1; Fig. 3 is a schematic side view of a first device for manufacturing the conveyor belt of Fig.

1 en 2; fig. 4 een schematisch eindaanzicht van de inrich-tingvanfig.3; 35 fig. 5 een schematisch zijaanzicht van de doorsnede van twee banden zonder eind van de inrichting van fig. 2 en 3; fig. 6 een schematische afbeelding van een tweede inrichting voor het vervaardigen van de transportband van fig.1 and 2; FIG. 4 is a schematic end view of the device of FIG. 3; Fig. 5 is a schematic side view of the cross section of two endless belts of the device of Figs. 2 and 3; FIG. 6 is a schematic view of a second device for manufacturing the conveyor belt of FIG.

1 en 2; 8700718 J- «· - 3 - fig. 7 een schematische afbeelding van een derde inrichting voor het vervaardiqen van de transportband van fig. 1 en 2; fig. 8 een schematische afbeelding van een vierde 5 inrichting voor het vervaardigen van de transportband van fig. i en 2; en fig. 9 een schematische afbeelding van een vijfde inrichting voor het vervaardiqen van de transportband van fiq. 1 en 2.1 and 2; 8700718 J-3-FIG. 7 is a schematic view of a third device for manufacturing the conveyor belt of FIGS. 1 and 2; FIG. 8 is a schematic view of a fourth device for manufacturing the conveyor belt of FIGS. 1 and 2; and Fig. 9 is a schematic representation of a fifth device for manufacturing the conveyor belt of fiq. 1 and 2.

10 Zoals afgebeeld in fig. 1 omvat de transportband 10 volgens de uitvinding een kernonderdeel 11 en ter weerszijden van dit kernonderdeel 11 aangebrachte deklagen 12.As shown in Fig. 1, the conveyor belt 10 according to the invention comprises a core part 11 and cover layers 12 arranged on either side of this core part 11.

Het kernonderdeel 11 is een langwerpig blad van kunststofmateriaal, dat van dwarsgerichte sinusvormige gol- 15 vingen 13 (zie fig. 2) is voorzien. Het kernonderdeel 11 kan uit elk geschikt kunststofmateriaal bestaan, zoals acronitril- butadieen-styreen. Het kunststofmateriaal kan versterkt zijn met vezels, zoals polycarbonaat- of glasvezels, welke vezels zodanig kunnen zijn gericht, dat deze zich dwars over het kern- 0 20 onderdeel 11 uitstrekken, waardoor de langsbuigzaamheid en de dwarse stijfheid van het kernonderdeel 11 worden vergroot.The core part 11 is an elongated sheet of plastic material, which is provided with transversely oriented sinusoidal corrugations 13 (see Fig. 2). The core member 11 can be any suitable plastic material, such as acronitrile butadiene styrene. The plastic material may be reinforced with fibers, such as polycarbonate or glass fibers, which fibers may be oriented to extend transversely across core member 11, thereby increasing longitudinal flexibility and transverse stiffness of core member 11.

Het kernonderdeel 11 heeft een stijfheid in de dwarsrichting die groter is dan die in de langsrichting.The core member 11 has a transverse stiffness greater than that in the longitudinal direction.

De deklaqen 12 worden op een nog te beschrijven wij-25 ze qevormd uit een geschuimd kunststofmateriaal, dat zich over de beide oppervlakken van het kernonderdeel 11 uitstrekt. De dikte van deze lagen 12 kan bijvoorbeeld 100 mm zijn. Het kernonderdeel 11 kan van gaten en/of een geschikte oppervlaksaf-werking zijn voorzien om de binding tussen de kern 11 en het 30 geschuimde kunststofmateriaal te verbeteren.The covers 12 are formed in a manner to be described yet, from a foamed plastic material, which extends over both surfaces of the core part 11. The thickness of these layers 12 can be, for example, 100 mm. The core member 11 may be provided with holes and / or a suitable surface finish to improve bonding between the core 11 and the foamed plastics material.

Het geschuimde kunststofmateriaal van de deklagen 12 kan geschuimd PVC-(poIyvinylchloride-) materiaal of polyurethan-schuim zijn, dat zelf huidvormend werkt. Het kunststofschuim-materiaal behoeft niet huidvormend te zijn, in welk geval een 35 poivurethanhuid 14 (zie fiq. 2) op het oppervlak van het geschuimde kunststofmateriaal· wordt aangebracht, welke huid 14 een dikte van 2 mm kan hebben.The foamed plastic material of the coatings 12 can be foamed PVC (polyvinyl chloride) material or polyurethane foam, which itself has a skin-forming effect. The plastic foam material need not be skin-forming, in which case a polyurethane skin 14 (see FIG. 2) is applied to the surface of the foamed plastic material, which skin 14 may have a thickness of 2 mm.

Elke deklaag 12 vormt voorts een paar kabelopneem-schoenen 15. Elke schoen 15 wordt gevormd door een zich over ê” j07 18 ï i - 4 - de gehele lengte van de transportband uitstrekkend profiel, waarbij de schoenen 15 op de ene laag 12 op een afstand van de rand van de transportband zijn gelegen, terwijl de schoenen 15 van de andere laag 12 zich nabij de randen van de trans-5 portband bevinden (zie fig. 1). De schoenen 15 kunnen samenhangend met de deklagen 12 en/of het kernonderdeel 11 zijn gevormd, doch kunnen ook afzonderlijk van de deklagen 12 en het kernonderdeel 11 worden gevormd, en vervolgens daaraan worden vastgemaakt, zoals nog nader zal worden toegelicht.Each cover layer 12 further forms a pair of cable receiving shoes 15. Each shoe 15 is formed by a profile extending over the entire length of the conveyor belt, the shoes 15 on one layer 12 on a distance from the edge of the conveyor belt, while the shoes 15 of the other layer 12 are located near the edges of the conveyor belt (see Fig. 1). The shoes 15 may be formed in conjunction with the cover layers 12 and / or the core part 11, but may also be formed separately from the cover layers 12 and the core part 11, and then attached thereto, as will be further explained.

10 Ter verduidelijking kan worden vermeld, dat tijdens het gebruik de transportband 10 wordt ondersteund op een paar evenwijdige kabels (niet afgebeeld), die in een van de schoenenparen 15 aan een zijde van de transportband 10 worden opgenomen. Deze kabels dienen voor een dubbel doel, namelijk het 15 ondersteunen van de transportband en het aandrijven daarvan.For clarification, it can be mentioned that during use, the conveyor belt 10 is supported on a pair of parallel cables (not shown), which are received in one of the pairs of shoes 15 on one side of the conveyor belt 10. These cables serve a double purpose, namely supporting the conveyor belt and driving it.

Een last, bijvoorbeeld metaalerts of steenkool, wordt op het bovenoppervlak van de transportband geplaatst, die dan onder deze belasting tussen de kabels gaat doorzakken en aldus de last tijdens het transport ervan opneemt. Nadat de last is 20 afgevoerd, wordt de transportband langs een terugvoerbaan onder het op de kabels ondersteunde transportgedeelte van de band geleid, waarbij dan de band wordt ondersteund op kabels, die in het andere schoenenpaar 15 aan de andere zijde van de transportband IQ zijn opgenomen.A load, for example metal ore or coal, is placed on the top surface of the conveyor belt, which then sinks between the cables under this load and thus takes up the load during its transport. After the load has been discharged, the conveyor belt is guided along a return path below the conveyor portion of the belt supported on the cables, the belt then being supported on cables which are received in the other pair of shoes 15 on the other side of the conveyor belt IQ .

25 Transportbanden van deze soort zijn bijvoorbeeld beschreven in GB-A 813 210 en 1 112 785.Conveyor belts of this kind are described, for example, in GB-A 813 210 and 1 112 785.

Het van een oppervlakshuid voorziene geschuimde kunststofmateriaal van de lagen 12 verschaft een buigzaam en slijtvast oppervlak, dat het kernonderdeel 11 tegen beschadi-30 ging door de last beschermt. Het oppervlak van de band 10 is zodanig gekozen, dat de band zo goed mogelijk kan worden gereinigd, en dat het wegglijden van de last zo gering mogelijk wordt. Het gegolfde kernonderdeel 11 zelf geeft aan de band het gehele of het grootste deel van de dwarsstijfheid, waar-35 door het doorhangen onder de last wordt beperkt. De gezamenlijke eigenschappen van het kernonderdeel 11 en de lagen 12 dienen zodanig te zijn, dat de band in de langsrichting voldoende buigzaam is om deze aan het eind van de baan rond aandrijf-rollerf te voeren. Dwarse metaalstaven, waarvan er één bij 16The surface-skin foamed plastics material of the layers 12 provides a flexible and abrasion-resistant surface that protects the core member 11 from damage from the load. The surface of the belt 10 has been chosen in such a way that the belt can be cleaned as well as possible and that the load will slip as little as possible. The corrugated core member 11 itself gives all or most of the transverse stiffness to the belt, thereby limiting sagging under the load. The joint properties of the core member 11 and the layers 12 should be such that the belt is longitudinally flexible enough to pass it around the drive roller at the end of the track. Transverse metal bars, one of which is at 16

* 7 fs Λ 7 1 S* 7 fs Λ 7 1 S

* « - 5 - in fig. 2 is afgebeeld, kunnen elk in een golving worden aangebracht, en dit in aaneengrenzende groepen of met tussenruimten over het kernonderdeel 11 verdeeld. Deze dwarsstaven 16 verhinderen een langsspleetvarminq in de transportband en be-5 perken breuk tot dwarse breuk.2 shown in FIG. 2, each may be undulated and distributed in contiguous groups or spaced across the core member 11. These cross bars 16 prevent longitudinal slit heating in the conveyor belt and limit breakage to transverse breakage.

Hoewel het kernonderdeel 11 is afgebeeld met sinusvormige golvingen 13, zal het duidelijk zijn, dat deze golvingen ook een trapeziumvormige of andere geschikte doorsnede kunnen hebben. Zo kan bijvoorbeeld het kernonderdeel 11 de 10 vorm hebben van naast elkaar gelegen holle kokers, die al dan niet met geschuimd kunststofmateriaal kunnen zijn gevuld (afzonderlijk van het geschuimde kunststofmateriaal van de lagen 12). Voorts kan het gegolfde kernonderdeel 11 zijn doorgezet om een verlaagd middengedeelte te verkrijgen. Het kernonder-15 deel 11 kan verder een buigzaamheid hebben, die dwars over het onderdeel 11 verandert, teneinde aan verschillende plaatselijke belastingseisen te kunnen voldoen. Dit kan geschieden door de dikte van het materiaal, dat het kernonderdeel 11 vormt, te veranderen, of door de complitude van de golvingen 13 te 20 veranderen. Voorts kunnen bijkomende kernonderdelen 11 worden aangebracht. Deze kunnen de vorm hebben van gegolfde bladen dan wel van geweven lagen.Although the core member 11 is shown with sinusoidal undulations 13, it will be appreciated that these undulations may also have a trapezoidal or other suitable cross section. For example, the core part 11 may take the form of adjacent hollow tubes, which may or may not be filled with foamed plastic material (separate from the foamed plastic material of the layers 12). Furthermore, the corrugated core member 11 may be continued to provide a lowered center portion. The core member 11 may further have flexibility that changes across the member 11 to meet different local loading requirements. This can be done by changing the thickness of the material that forms the core part 11, or by changing the complement of the undulations 13. Furthermore, additional core parts 11 can be provided. These can take the form of corrugated blades or woven layers.

Hoewel het voornoemde kernonderdeel 11 uit een kunst-stofmateriaai bestaat, kan dit ook uit een metaal of metaal-25 legering zijn vervaardigd. De lagen 12 behoeven niet uit geschuimd kunststofmateriaal te bestaan; in plaats daarvan kunnen ook geschikte niet schuimende kunststofmaterialen worden gebruikt. Voorts behoeft het kernonderdeel 11 niet uit een gegolfd blad 11 te bestaan, doch kan het kernonderdeel 11 wor-30 den gevormd door elk buigzaam bladmateriaal, dat een geschikte dwarse stijfheid heeft, die groter is dan de langsstijfheid.Although the aforementioned core part 11 consists of a plastic material, it can also be made of a metal or metal alloy. The layers 12 need not consist of foamed plastic material; instead suitable non-foaming plastic materials can also be used. Furthermore, the core member 11 need not consist of a corrugated blade 11, but the core member 11 may be formed by any flexible blade material having a suitable transverse stiffness greater than the longitudinal stiffness.

De schoenen 15 behoeven niet geheel uit het geschuimde kunststofmateriaal te bestaan. Het gegolfde kernonderdeel 11 kan aan de randen worden voorzien van gedeelten in een 35 vorm, die met de vereiste vorm van de schoenen 15 overeenkomt.The shoes 15 need not consist entirely of the foamed plastic material. The corrugated core member 11 can be provided at the edges with portions in a shape corresponding to the required shape of the shoes 15.

Mechanische bandkoppelingen kunnen worden vervaardigd door een bandeinde in de vorm van een pianoscharnier te snijden, en de gegolfde kern te gebruiken om een in de kern gestoken dwarse scharnierstaaf vast te houden.Mechanical tape couplings can be made by cutting a piano hinge tape end and using the corrugated core to hold a transverse hinge rod inserted into the core.

37 0 0 7 * t - 6 -37 0 0 7 * t - 6 -

Er zal nu een aantal werkwijzen voor het vervaardigen van een aan de hand van fig. 1 en 2 beschreven band worden beschreven.A number of methods for manufacturing a belt described with reference to Figures 1 and 2 will now be described.

Een eerste werkwijze maakt gebruik van de in fig. 3, 5 4 en 5 afgebeelde inrichting.A first method uses the device shown in Figs. 3, 5, 4 and 5.

Deze inrichting omvat een (niet afgebeelde) kern-vormingseenheid, die uit een geschikt kunststofmateriaal zoals acronitril-butadieen-styreen, en zonodig geschikte vezels zoals polycarbonaat- of glasvezels, doorlopend het gegolfde kern-10 onderdeel 11 vormt. Eenheden voor het vormen van dergelijke gegolfde bladen zijn bekend, en behoeven derhalve niet nader te worden beschreven.This device includes a core forming unit (not shown), which continuously forms corrugated core member 11 from a suitable plastic material such as acronitrile-butadiene-styrene and, if necessary, suitable fibers such as polycarbonate or glass fibers. Units for forming such corrugated blades are known and therefore need not be described in more detail.

Het gegolfde kernonderdeel 11 wordt vertikaal naar een deklaagaanbrengeenheid 21 gevoerd. Deze aanbrengeenheid 15 21 wordt gevormd door een paar beweegbare banden 22 zonder eind, die over rollen 20 zijn geleid, en die in tegengestelde zin langs banen bewegen, die bestaan uit horizontale gedeelten 22a gevolgd door naast elkaar gelegen vertikale gedeelten, waarin de banden 22 daartussen een vorm begrenzen, die de ver-20 eiste doorsnedevorm van de gerede transportband hebben.The corrugated core member 11 is fed vertically to a coating application unit 21. This mounting unit 21 is formed by a pair of movable endless belts 22, which are guided over rollers 20, and which travel in opposite directions along webs, which consist of horizontal portions 22a followed by adjacent vertical portions, in which the belts 22 therebetween define a shape which has the required cross-sectional shape of the finished conveyor belt.

Voor dit doel worden, zoals het best uit fig. 5 blijkt, de eindloze banden 22 van de aanbrengeenheid 21 voorzien van in de langsrichting verlopende groeven 24, die dezelfde doorsnedevorm hebben als de vereiste vorm van de schoe-25 nen 15 op de gerede transportband.For this purpose, as best shown in Fig. 5, the endless belts 22 of the applicator 21 are provided with longitudinal grooves 24 which have the same cross-sectional shape as the required shape of the shoes 15 on the finished conveyor belt .

Het kernonderdeel 11 wordt doorlopend in deze vorm gevoerd, terwijl een schuimend kunststofmateriaal 25 zoals een schuimend polyurethanmateriaal, vanuit voorraadhouders 26 naar de horizontale gedeelten 22a van de banden 22 wordt ge-30 voerd. Zoals uit fig. 4 blij'kt kunnen deze houders 26 heen en weer in de breedterichting van de banden 22 worden bewogen om een gelijkmatige bedekking te verzekeren. Terwijl het poly- urethan in de vorm wordt gebracht, gaat het schuimen, en vult het de vorm, met inbegrip van de schoenvormgroeven 24, zodat 35 de kunststof in de gewenste doorsnedevorm van de transportband 10 wordt gevormd.The core member 11 is continuously fed in this form, while a foaming plastic material 25, such as a foaming polyurethane material, is fed from storage containers 26 to the horizontal portions 22a of the belts 22. As can be seen from Figure 4, these holders 26 can be moved back and forth in the width direction of the belts 22 to ensure even coverage. As the polyurethane is molded, it foams and fills the mold, including the shoe mold grooves 24, so that the plastic is molded into the desired cross-sectional shape of the conveyor belt 10.

Er treedt derhalve aan het eind van de aanbrengeenheid 21 een transportband 10 naar buiten, die althans nagenoeg de in fig. 1 getoonde opbouw en vorm heeft.Therefore, at the end of the application unit 21, a conveyor belt 10 emerges which has at least substantially the construction and shape shown in Fig. 1.

8700718 * *8700718 * *

Het gebruikte schuimende polyurethan kan een h u i d -vormend polyurethan zijn, in welk geval de vervaardiging van de transportband 10 in dit punt kan worden beëindigd, waarbij de huid 14 m de vorm is gevormd. Het kan echter de voorkeur 5 verdienen een poiyurethanschuim met geringe dichtheid te gebruiken, dat niet huidvormend is, in welk geval een van de nu te beschrijven bijkomende bewerkingen nodig is.The foaming polyurethane used may be a high-forming polyurethane, in which case the manufacture of the conveyor belt 10 may be terminated at this point, the skin 14 m being formed. However, it may be preferable to use a low-density polyurethane foam that is not skin-forming, in which case one of the additional operations to be described is required.

Bij een eerste bewerking worden bijkomende voorraad-houders 23 boven de horizontale gedeelten van de banden 22 10 aangebracht, en wel vóór de houders 26, gezien in de bewegings-zin van de banden. Een vloeiend huidvormingsmateriaal is in deze bijkomende houders 23 aangebracht, welke houders eveneens dwars over de banden 22 kunnen worden bewogen (zie fig. 4), teneinde de banden 22 van de huid te voorzien alvorens het 15 schuimende polyurethan uit de houders 26 wordt aangebracht.In a first operation, additional storage containers 23 are arranged above the horizontal portions of the belts 22, in front of the containers 26, viewed in the sense of movement of the belts. A fluid skin-forming material is provided in these additional containers 23, which containers can also be moved across the belts 22 (see FIG. 4) to provide the belts 22 with skin before applying the foaming polyurethane from the containers 26.

De transportband 10 treedt derhalve uit het toestel naar buiten met een op het oppervlak aangebrachte huid 14.The conveyor belt 10 therefore exits from the device with a skin 14 applied to the surface.

Bij de tweede bewerking wordt de transportband 10, die uit de aanbrengeenheid 21 treedt, naar een (niet afgebeel-20 de) huidopbrengeenheid gevoerd, die dezelfde opbouw heeft als de deklaagaanbrengeenheid 21. De transportband 10 wordt in een vorm van deze eenheid ingevoerd, die door een paar verti-kale op een onderlinge afstand verlopende banden zonder eind (niet afgebeeld) wordt bepaald, die weer van groeven voor het' 25 vormen van de schoenen zijn voorzien, zoals in het voorgaande met betrekking tot de deklaagaanbrengeenheid 20 is beschreven. Daarbij wordt een polyurethan-huidvormingsmateriaal toegevoerd, dat door de banden onder druk wordt gehouden, terwijl het hardt en zich aan de deklagen van de transportband vasthecht, 30 teneinde de huid 14 te vormen (zie fig. 2).In the second operation, the conveyor belt 10 exiting the application unit 21 is fed to a skin application unit (not shown), which has the same structure as the coating application unit 21. The conveyor belt 10 is introduced in a form of this unit, which is defined by a pair of vertical, endless belts (not shown), which are again grooved to form the shoes, as described above with respect to the coating application unit 20. Thereby, a polyurethane skin-forming material is supplied, which is kept under pressure by the belts as it hardens and adheres to the cover layers of the conveyor belt, to form the skin 14 (see Figure 2).

Er treedt dan een gerede transportband 10 uit de huidopbrengeenheid, die dan zonder verdere bewerking kan worden gebruikt.A finished conveyor belt 10 then exits from the skin application unit, which can then be used without further processing.

Terwijl bij de in het voorgaande aan de hand van 35 de tekening beschreven werkwijze de beide zijden gelijktijdig worden bedekt, zal het duidelijk zijn, dat de zijden ook achter elkaar kunnen worden bedekt, waarbij het aanbrengen van de deklagen voor elke zijde doorlopend plaatsvindt.While in the method described above with reference to the drawing, both sides are covered simultaneously, it will be clear that the sides can also be covered one behind the other, whereby the application of the coatings for each side takes place continuously.

Bij een andere werkwijze wordt de in fig. 6 afge- 8./ 0 ö 7 1 8In another method, the figure shown in FIG. 6 is 8/0 7 7 1 8

* , V*, V

- 8 - beelde inrichting gebruikt. Onderdelen, die gemeenschappelijk zijn aan fig. 1..5 en fig. 6, zullen niet meer uitvoerig worden beschreven, welke onderdelen van dezelfde verwijzingsge-tallen zijn voorzien.- 8 - Imaged device used. Parts which are common to Figs. 1..5 and Fig. 6 will no longer be described in detail, which parts are provided with the same reference numbers.

5 De inrichting van fig. 6 omvat een deklaagaanbreng- eenheid 34 met een band zonder eind 35 met opstaande zijwanden 36,. die in het bovenste horizontale gedeelte van de band 35 een open vorm begrenst. De band beweegt in de door een pij1' 37 aangeduidezin.The device of Fig. 6 includes an overcoating application unit 34 with an endless belt 35 with upright sidewalls 36. which defines an open shape in the upper horizontal portion of the belt 35. The belt moves in the sense indicated by an arrow.

10 Een houder 38 voor mechanisch geschuimd PVC is nabij het vooreind van het bovengedeelte van de band 35 opgesteld.A mechanically foamed PVC container 38 is disposed near the front end of the top portion of the strap 35.

Een afgemeten hoeveelheid van het PVC-schuim vloeit uit de houder 38 op de band voor het vormen van de onderste deklaag 12. .A measured amount of the PVC foam flows from the holder 38 onto the belt to form the bottom cover 12..

15 Een gegolfd kernonderdeel 11, dat op de aan de hand van fig. 3 beschreven wijze kan zijn gevormd, is op een rol 39 boven de band 35 en stroomafwaarts van de eerste houder 38, gezien in de bewegingszin van de band 35, aangebracht. Het gegolfde kernonderdeel 11 is voorbehandeld voor schuimaanhech-20 ting, en wordt doorlopend op de PVC-schuimlaag op de band 35 aangebracht, waarbij het kernonderdeel 11 door verwarmers 40 wordt verwarmd alvorens met de band 35 in aanraking te komen.A corrugated core member 11, which can be formed in the manner described with reference to Fig. 3, is mounted on a roll 39 above the belt 35 and downstream of the first holder 38, viewed in the sense of movement of the belt 35. The corrugated core member 11 is pretreated for foam adhesion, and is continuously applied to the PVC foam layer on the belt 35, the core member 11 being heated by heaters 40 before contacting the belt 35.

Een tweede houder 41 is boven de band 35 stroomafwaarts van de rol 39 opgesteld, en bevat mechanisch geschuimd 25 PVC, dat in een afgemeten doorlopende stroom op het kernonderdeel 11 op de band 35 wordt aangebracht voor het vormen van een bovenste deklaag 12. Stroomafwaarts van de tweede houder 41 is derhalve het gegolfde kernonderdeel 11 tussen de bovenste en de onderste PVC-schuimlaag gelegen.A second container 41 is disposed above the belt 35 downstream of the roll 39, and contains mechanically foamed PVC, which is applied in a measured continuous flow to the core member 11 on the belt 35 to form an upper cover 12. Downstream of the the second container 41 is therefore the corrugated core member 11 located between the top and bottom PVC foam layers.

30 Een verwarmer 43 is boven de band 35 en stroomaf waarts van de tweede houder 41 opgesteld om de lagen PVC-schuim te verwarmen, en deze op het kernonderdeel vast te smelten voor het vormen van een deklaag-kern-samenstel.A heater 43 is positioned above the belt 35 and downstream of the second container 41 to heat the layers of PVC foam and fuse them onto the core member to form a coating core assembly.

Dit samenstel loopt vanaf de deklaagaanbrengeenheid 35 34 naar een huidaanbrengeenheid 44, waar een huid 14 (fig. 2) op het samenstel wordt aangebracht. Deze huid wordt gevormd door bladmateriaal 45, dat uit PVC of een ander kunststofma-teriaal dan wel natuur- of kunstrubber kan bestaan. Twee rollen 46 van het bladmateriaal zijn boven en onder het samen- 8700718 * * - 9 - stel opgesteld, waarbij het bladmateriaal 45 met het samenstel naar een lamineereenheid 47 wordt qevoerd, waarde bladen od het samenstel worden vastqemaakt voor het vormen van de transportband.This assembly extends from the coating application unit 34 to a skin application unit 44 where a skin 14 (Fig. 2) is applied to the assembly. This skin is formed by sheet material 45, which may consist of PVC or another plastic material or natural or synthetic rubber. Two rollers 46 of the sheet material are arranged above and below the assembly, the sheet material 45 being carried with the assembly to a laminating unit 47, where blades or the assembly are attached to form the conveyor.

5 Na het verlaten van de lamineereenheid 47 wordt de transportband 10 naar een schoenvormaanbrengeenheid 48 gevoerd, waar de schoenen 15 met de transportband 10 in aanraking worden gebracht, Oit geschiedt door twee paar afzonderlijk gevormde schoenen 49 boven resp. onder de transportband 10 aan te lObrengen. Deze voorgevormde schoenen 49 worden door verwarmers 50 verwarmd, en met de transportband 10 naar een schoenvorm-lamineereenheid 51 gevoerd, waar de schoenen op de transportband 10 worden aangebracht in de stand, die in fig. 1 is weergegeven.After leaving the laminating unit 47, the conveyor belt 10 is conveyed to a shoe forming application unit 48, where the shoes 15 are brought into contact with the conveyor belt 10. This is done by two pairs of individually shaped shoes 49 above and respectively. under the conveyor belt 10. These preformed shoes 49 are heated by heaters 50, and are conveyed with the conveyor belt 10 to a shoe mold laminating unit 51, where the shoes are applied to the conveyor belt 10 in the position shown in Fig. 1.

15 De gerede transportband 10 wordt dan in een koeltun- nel 52 afgekoeld, en onderzocht alvorens op een spoel 53 te worden opgewikkeld.The finished conveyor belt 10 is then cooled in a cooling tunnel 52 and examined before being wound up on a spool 53.

Een derde inrirhtinq is in fiq. 7 afgedeeld. Onderdelen, die gemeenschappelijk zijn aan fig. 1 en 6 en fig. 7 zijn 20 met dezelfde verwijzingsgetallen aangeduid, en zullen niet uitvoerig worden beschreven.A third inrirhtinq is in fiq. 7 divided. Parts common to Figures 1 and 6 and Figure 7 are designated by the same reference numerals and will not be described in detail.

De deklaagaanbrenqeenheid 34 van de inrichting van fig. 7 omvat een band zonder eind 35, twee PVC-schuimhouders 38 en 41, en een rol 39 van gegolfd kernonderdeel 11, welke 25 onderdelen op de aan de hand van fig. 6 beschreven wijze zijn opgesteld. Na de tweede houder 41 worden echter de beide deklagen met het kernonderdeel 11 door de verwarmer 43 slechts verwarmd om het PVC-schuim te geleren, zodat dit PVC-schuim slechts licht aan het kernonderdeel 11 wordt vastgehecht voor 50 het vormen van een deklaag-kern-samenstel.The coating application unit 34 of the device of Fig. 7 comprises an endless belt 35, two PVC foam holders 38 and 41, and a roll 39 of corrugated core part 11, which parts are arranged in the manner described with reference to Fig. 6. . After the second container 41, however, the two core layers with the core member 11 are heated by the heater 43 only to gel the PVC foam, so that this PVC foam is only slightly adhered to the core member 11 to form a coating core. assembly.

Dit samenstel wordt vervolgens naar een huidopbreng-eenheid 54 gevoerd, die een band zonder eind 55 omvat, die op dezelfde wijze is uitqevoerd en opgesteld als de bewegende band 35 zonder eind van de deklaagaanbrengeenheid 34. Aan het 55 vooreind van de band 55 van de huidopbrengeenheid 54 bevindt zich een eerste houder 56, die een vloeiend Pl/C-materiaal bevat, dat op het oppervlak van de band 55 wordt aangebracht.This assembly is then fed to a skin applicator unit 54, which includes an endless belt 55, which is designed and arranged in the same manner as the endless moving belt 35 of the coating applicator 34. At the 55 front end of the belt 55 of the Skin applicator unit 54 houses a first container 56, which contains a fluid P1 / C material, which is applied to the surface of the belt 55.

Het deklaag-kern-samenstel wordt dan vervolgens ononderbroken naar de band 55 qevoerd, zodat het de onderste deklaag met B'00718 + * - 10 - het PVC-materiaal uit de eerste houder 56 in aanraking komt om de onderste deklaaq van een huid te voorzien. Verder stroomafwaarts is een tweede houder 57 opgesteld, waaruit PVC-mate-riaal wordt aangebracht voor het vormen van een huid op het 5 bovenoppervlak van het kern-deklaaq-samenstel.The coating core assembly is then continuously fed to the belt 55 so that it contacts the lower coating with the PVC material from the first holder 56 to form the lower coating of a skin. to provide. Further downstream, a second container 57 is disposed from which PVC material is applied to form a skin on the top surface of the core topcoat assembly.

Het aldus verkreqen huid-deklaag-kern-samenstel wordt vervolgens naar een verwarmer 58 gevoerd, waar de huiden deklagen aan elkaar en aan de kern 11 worden vastgesmolten voor het vormen van de transportband 10.The skin-coating-core assembly thus obtained is then fed to a heater 58, where the skin-coatings are fused together and to the core 11 to form the conveyor belt 10.

1G De transportband 10 loopt vervolgens door een schoen- vormaanbrengeenheid 48, een koeltunnel 52, en een onderzoeks-en opwikkelafdeling, zoals in het voorgaande aan de hand van fig. 6 is beschreven.1G The conveyor belt 10 then passes through a shoe forming application unit 48, a cooling tunnel 52, and an examination and winding department, as described above with reference to Fig. 6.

Bij een gewijzigde uitvoeringsvorm van de in fig. 6 15 afgebeelde inrichting worden de schoenen niet afzonderlijk aangebracht. De schoenen worden daarentegen uit het PVC-huid-materiaal gevormd, dat in de huidopbrengeenheid 44 wordt aangebracht ,waarna de schoenen tijdens de smeltstap worden gehard.In a modified embodiment of the device shown in Fig. 6, the shoes are not applied separately. The shoes, on the other hand, are formed from the PVC skin material, which is placed in the skin applicator unit 44, after which the shoes are cured during the melting step.

Een vierde uitvoeringsvorm van de inrichting is in ,20 fig. 8 afgebeeld. Onderdelen, die gemeenschappelijk zijn aan fig. 8 en fig. 1..7 zullen met dezelfde verwijzingsgetallen worden aangeduid, en zullen niet nader worden beschreven.A fourth embodiment of the device is shown in Figure 8. Parts common to Fig. 8 and Fig. 1..7 will be designated by the same reference numerals, and will not be described in more detail.

De inrichting van fig. 8 omvat een deklaaqaanbreng-eenheid 34, die dezelfde is als de aan de hand van fig. 6 be-25 schreven eenheid. Na het smelten echter wordt het deklaag-kern-samenstel in de koeltunnel 52 gedroogd, en vervolgens, hetzij rechtstreeks of na eerst te zijn opgewikkeld, naar een inrichting gevoerd van de soort, die in het voorgaande aan de hand van fig. 3 en 4 is beschreven. Daarin wordt de deklaag-kern-30 eenheid tussen de banden 22 gevoerd samen met polyurethan-materiaal, dat een huid op de oppervlakken van de deklagen vormt. Zoals aan de hand van fig. 7 is beschreven, kunnen de schoenen 15 gelijktijdig met de huid worden gevormd door gebruik te maken van op geschikte wijze gevormde banden, zoals 35 in fig. 5 is afgebeeld. Ook kunnen de schoenen afzonderlijk worden aangebracht door middel van een schoenvormaanbrengeen-heid van de in het voorgaande aan de hand van fig. 6 en 7 beschreven soort.The device of Fig. 8 comprises a coating application unit 34, which is the same as the unit described with reference to Fig. 6. After melting, however, the coating-core assembly is dried in the cooling tunnel 52, and then, either directly or after being wound up first, is passed to a device of the kind described above with reference to Figures 3 and 4. has been described. Therein, the coating core 30 unit is passed between the belts 22 along with polyurethane material which forms a skin on the surfaces of the coatings. As described with reference to FIG. 7, the shoes 15 can be molded simultaneously with the skin using appropriately shaped straps, as shown in FIG. 5. The shoes can also be applied separately by means of a shoe-forming application unit of the type described above with reference to Figures 6 and 7.

Een vijfde inrichting is in fig. 9 afgebeeld, die O *7 n "-7 * :-¾A fifth device is shown in FIG. 9, which is O * 7 n "-7 *: -¾

ri ƒ 1 · «' I J I Hri ƒ 1 «« I J I H

* V* V

.-11- een rol 59 met PVC-schuimbaan bevat, die doorlopend naar golf-vormingswalsen 60 wordt gevoerd, waartussen het PVC-schuim tot een qegoifd kernonderdeel 11 wordt gevormd. Dit gegolfde kernonderdeel 11 wordt aan beide oppervlakken van een hecht-5 middel voorzien door tussenkomst van hechtmiddelopbrengmidde-len 61, en wordt samen met bladen 62 van gegolfd schuim naar een iamineereenherd 63 gevoerd.A roller 59 with PVC foam web, which is continuously fed to corrugating rollers 60, between which the PVC foam is formed into a core core part 11. This corrugated core member 11 is provided with an adhesive on both surfaces through the application of adhesive applicators 61, and is fed to a laminated deer 63 together with corrugated foam sheets 62.

Elk blad 62 uit gegolfd schuim heeft slechts golvingen op dat oppervlak dat met het gegolfde kernonderdeel 10 in aanraking moet worden qebracht, wanneer de bladen en het kernonderdeel naar de lammeereenheid 63 worden gevoerd, waarbij de golvingen van dezelfde afmetingen zijn, en zodanig ten opzichte van elkaar zijn gelegen, dat de golvingen in de bladen 62 in die van het kernonderdeel 11 passen. Dit samenstel 15 wordt dan in de lamineereenheid samengevoegd.Each corrugated foam sheet 62 has corrugations only on that surface to be brought into contact with the corrugated core member 10 when the blades and core member are fed to the lamination unit 63, the corrugations being of the same dimensions and so relative to that the corrugations in the blades 62 match those of the core member 11 are spaced apart. This assembly 15 is then assembled in the laminating unit.

Na het lamineren wordt het samenstel van een huid en schoenen voorzien op een van de wijzen, die in het voorgaande aan de hand van fig. 6, 7 en 8 is beschreven.After laminating, the skin and shoe assembly is provided in one of the ways described above with reference to Figures 6, 7 and 8.

/ 'J 'J j i O/ 'J' J j i O

Claims

Method for manufacturing a conveyor belt, comprising forming an elongated core part (11) with greater transverse stiffness than in the longitudinal direction, after which cover layers are applied to the core part, with the feature that at least one cover layer is applied by continuously run the core part (11) through a mold (22, fig. 5j 35), after which a flowing plastic material is continuously supplied, which is bounded by the shape such that the elongated core part (11) at least one side thereof is continuously covered to form a coating (12) on the core member (11).

Method according to claim 1, characterized in that the elongated core part (11) is formed as a continuous blade with transverse undulations (13) extending over it.

3. A method of manufacturing a conveyor belt, comprising forming an elongated core member having greater stiffness in the transverse direction than in the longitudinal direction, and then applying coatings to the core member, characterized in that the core member is formed as an elongated blade with transverse undulations to impart greater rigidity in the transverse direction than in the longitudinal direction to this core member.

4. Method according to claim 3, characterized in that the cover layers are formed by continuously passing the core part through a mold, and continuously feeding a flowing plastic material to this mold, which is bounded by the shape such that the elongated core bottom 30 parts are continuously covered on at least one side thereof to form a coating on the core part.

5. A method according to any one of claims 1..4, characterized in that the undulations are sinusoidal in cross-section.

6. Process according to any one of claims 1..5, characterized in that the continuous leaf is formed from acronitrile-butadiene styrene reinforced with polycarbonate fibers, which fibers are oriented to extend transversely across the continuous blade to increase the transverse stiffness of the blade.

A method according to any one of claims 1..6, characterized in that forming the elongated core part (11) comprises forming the core part immediately before the mold, which core part (11) directly in the mold is fed after it is formed.

Method according to any one of claims 1..7, characterized in that the mold is formed by a pair of endlessly spaced moving belts (22), which in vertical portions thereof form a passageway therebetween boundary, through which the elongated core part (11) and the flowing plastic material are continuously fed through the belts.

Method according to any one of claims 1..7, wherein the conveyor belt is provided on each surface thereof with a pair of longitudinally oriented mutually separated grooves, characterized in that the grooves (15) are formed simultaneously with the cover layer formed.

Method according to claims 8 and 9, characterized in that the endless belts (22, fig. 5) define a passage, the cross-section of which has the cross-sectional shape of the conveyor belt (10) with the grooves (15). matches.

Method according to any one of claims 1..7, characterized in that the shape is formed by a single endless moving belt (55) with longitudinally extending sidewalls (36) defining a gutter in which the elongated core member (11) and the flowing plastic material are continuously fed.

Method according to claim 11, characterized in that the feeding of the flowing plastic material comprises continuously feeding a layer of flowing plastic material onto the belt (35) to the beginning of a shape-determining belt section (35), after which downstream of the supply of this layer, the elongated core part (11) is supplied to this layer of plastic material, and downstream of the supply of the core part continuously a second layer of the flowing plastic material on the belt 5 ( 35) is fed to cover the elongated core member, the two layers of plastic material forming the cover (12) of the conveyor belt, and adhered to the core member (11) before reaching the endless belt end to form a coating core assembly.

Method according to claim 12, characterized in that the plastic material is a foamed PVC material, and that the layers of plastic material are adhered to the elongated core part by melting.

Method according to claim 12, characterized in that the plastic material is a foamed PVC material, and that the layers of plastic material are adhered to the elongated core part (11) by gelling.

Method according to any one of claims 8 or 12..14, characterized in that the plastic material is a non-self-skin-forming plastic material, and that a skin (14) is applied to the cover layer (12) after the cover layers leave the tape without end.

A method according to claim 15, characterized in that the skin is applied to a second endless moving belt (55), which comprises mutually separated and longitudinally extending sidewalls, comprising a first layer of skin material continuously on the second belt. endless (55) is applied to cover this tape, that the coating core core assembly is continuously fed to the second endless tape (55) and contacted with said tape after the first skin layer is applied, which a second layer of skin material is applied to the top layer, which is the top layer after contacting the top layer core assembly with the tape, and the skin material is then bonded to the top layers.

Working wiz according to claim 15, characterized in that the skin material is leaf-shaped (45) and a laminating operation with the coatings is effected by Λ “7 Λ Λ” 7 A $ 8. y 0/3 ^ * <k - 15. connected.

18. A method according to claim 15, characterized in that the skin is applied by passing the coating core assembly to a pair of mutually separated movable belts 5 without end (22) which define a formed passageway therebetween, through which the coating-core assembly is continuously fed, that a skin material is passed continuously between each coating and an adjacent endless belt, and that the skin material is combined with the coatings before the end of the formed passage.

Method according to any one of claims 11, 18, characterized in that elongated profiled parts are formed separately, four such profiled parts (49) being continuously fed to the conveyor belt, namely two of these parts (49 ) to one covering layer, and the other two to the other covering layer, which parts extend in the longitudinal direction along the respective covering layers, and are separated from the respective sides of the corresponding covering layer, and that these parts then form the covering layers be united.

20. A method according to any one of claims 1 to 19, characterized in that both sides of the elongated core part are covered in a single step to provide coatings on both sides of the elongated core part.

21. Conveyor for moving a load, comprising an elongated core part having greater transverse stiffness than in the longitudinal direction, and coatings on both sides of this core part, characterized in that the elongated core part (11) is designed such that it has sufficient inherent transverse stiffness to support the load, and that the cover layers (12) on either side of the elongated core member are made of a material which provides little or no transverse stiffness.

Conveyor belt according to claim 21, characterized in that the cover layers (12) are made of a foamed foam <5 * 7 Λ Λ "7 '? Ft S * *' t * 'V *. J 3 ** - 16- fabric material exist.

23. Conveyor belt according to claim 21 or 22, characterized in that the core part is formed by a sheet of plastic material (25), which is provided with transversely directed undulations (13).

24. Conveyor belt according to claim 23, characterized in that the undulations (13) have a sinusoidal cross section (fig. 2).

Conveyor belt according to any one of claims 21..24, 10, characterized in that the core part (11) is one of at least two core parts extending in the longitudinal direction of the conveyor belt (10).

26. Conveyor belt according to any one of claims 21..25, characterized in that the plastic material of at least one core part (11) is reinforced with fibers, which reinforcement fibers are oriented such that they transverse across at least one core part (11) stretch out.

Conveyor belt according to any one of claims 21..26, characterized in that at least one core part 20 (11) is provided with spaced and transversely extending bars (16) for preventing longitudinal splitting of the conveyor belt (10).

28. Conveyor belt according to any one of claims 21..27, characterized in that the conveyor belt (10) comprises on each surface thereof a pair of mutually separated grooves (15) extending along the conveyor belt (10) and shoes for recording cables.

Conveyor belt according to claim 28, characterized in that each shoe (15) consists of the plastic material 30 of the associated cover layer (12).

30. Conveyor belt according to claim 28, characterized in that at least one core part (11) comprises parts which form these shoes (15).

Conveyor belt according to any one of claims 21..28, 35, characterized in that the plastic material of the cover layers (12) is not skin-forming, and that a cover layer 8700718 (12) is applied to the cover layers from a plastic material. - 17 - 87 0 07 1 3