NL2019093B1

NL2019093B1 - Method and system for manufacturing and filling a tubular package with a sterile liquid

Info

Publication number: NL2019093B1
Application number: NL2019093A
Authority: NL
Inventors: Eduard Hilbrink Hubertus; Hubertus Maria Lammers Leonardus
Original assignee: Sparkle Innovations B V
Priority date: 2017-06-19
Filing date: 2017-06-19
Publication date: 2018-12-27

Abstract

1Uittreksel De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen en met een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakking, omvattende stappen van het verschaffen van een 5 houder met daarin de vloeistof, het verschaffen van een slang, het vanuit de houder met de vloeistof vullen van de slang, het door middel van opeenvolgende lasbewerkingen in een aantal buisvormige segmenten verdelen van de slang, en het ter plaatse van door de lasbewerkingen gevormde lasnaden van elkaar scheiden van de buisvormige segmenten. Daarbij wordt de slang na elke lasbewerking gecontroleerd verplaatst over een afstand die overeenkomt met een gewenste 10 lengte van de buisvormige segmenten of een veelvoud daarvan. Tijdens elke lasbewerking kan plaatselijk druk worden uitgeoefend op en energie worden toegevoerd aan de slang, waarbij de drukuitoefening en de energietoevoer in de tijd versprongen plaats kunnen hebben. Tijdens elke lasbewerking kan een temperatuur ter plaatse van de lasnaad constant 15 gehouden worden. Tijdens elke lasbewerking kan een lasparameter worden gemeten en kan de lasbewerking worden geregeld op basis van de gemeten waarde van de lasparameter. De uitvinding betreft ook een systeem voor het uitvoeren van deze werkwijze.The invention relates to a method for manufacturing and filling a tubular package with a sterile liquid, comprising steps of providing a container with the liquid therein, providing a hose, and filling the liquid from the container with the liquid. tube, dividing the tube into a number of tubular segments by means of successive welding operations, and separating the tubular segments from each other at the location of weld seams formed by the welding operations. Thereby the hose is moved in a controlled manner after each welding operation over a distance corresponding to a desired length of the tubular segments or a multiple thereof. During each welding operation, local pressure can be applied to and energy supplied to the hose, whereby the pressure application and the energy supply can be staggered over time. During each welding operation, a temperature at the location of the weld can be kept constant. During each welding operation, a welding parameter can be measured and the welding operation can be controlled based on the measured value of the welding parameter. The invention also relates to a system for carrying out this method.

Description

Werkwijze en systeem voor het vervaardigen en met een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakkingMethod and system for manufacturing and filling a tubular package with a sterile liquid

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen en met een vloeistof, in het bijzonder een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakking, omvattende de stappen van het verschaffen van een houder met daarin de vloeistof, het verschaffen van een slang, het vanuit de houder althans ten dele met de vloeistof vullen van de slang, het door middel van opeenvolgende lasbewerkingen in een aantal buisvormige segmenten verdelen van de slang, en het ter plaatse van door de lasbewerkingen gevormde lasnaden van elkaar scheiden van de buisvormige segmenten. Een dergelijke werkwijze is bekend uit de Amerikaanse octrooipublicatie US 2014/319081 Al.The invention relates to a method for manufacturing and filling a tubular package with a liquid, in particular a sterile liquid, comprising the steps of providing a container containing the liquid, providing a hose, holder at least partially filling the hose with the liquid, dividing the hose into a number of tubular segments by means of successive welding operations, and separating the tubular segments from each other at the location of weld seams formed by the welding operations. Such a method is known from the American patent publication US 2014/319081 A1.

In deze eerdere octrooipublicatie wordt een werkwijze beschreven om autologe serumproducten te maken en verpakken. Het gaat daarbij met name om oogdruppels van autoloog serum. Daarbij wordt, wanneer een arts vaststelt dat een patiënt oogdruppels nodig heeft, bloed van die patiënt afgenomen en wordt daaruit serum afgescheiden. Dit serum wordt vanuit een plastic zak in een slang gebracht, en deze met serum gevulde slang wordt door “sealen” verdeeld in segmenten die aan weerszijden zijn afgesloten. Deze segmenten kunnen van elkaar worden genomen en in bundels worden verpakt. Het serum wordt nadat het van het bloed is afgescheiden verdund. Elk buisvormig segment bevat een portie verdund serum.This earlier patent publication describes a method for making and packaging autologous serum products. This mainly concerns eye drops from autologous serum. In addition, when a doctor determines that a patient needs eye drops, blood is taken from that patient and serum is extracted from it. This serum is brought from a plastic bag into a hose, and this serum-filled hose is divided into segments that are sealed on both sides by "sealing". These segments can be taken apart and packaged in bundles. The serum is diluted after it has been separated from the blood. Each tubular segment contains a portion of diluted serum.

Bij bekende werkwijzen wordt de slang handmatig aan een lasapparaat toegevoerd. De bekende lasapparaten die daarbij gebruikt worden zijn met name geschikt voor kleinschalige toepassing, en hebben een beperkte capaciteit. Wanneer grote aantallen lassen achter elkaar gemaakt moeten worden warmen de laselektroden op en is er geen sprake van consistente lasnaden. De lasnaden zijn dan niet allemaal even dik en zelfs soms zo dun, dat overslag plaats kan vinden. Daarnaast is de kracht die op de slang wordt uitgeoefend tijdens het lassen niet goed gedefinieerd, en hangt onder meer af van de vraag of er een bloedzak aan de slang hangt. Ook dit leidt lot ongelijkmatige dikte, die op zijn beurt leidt tot verschillen in de kracht die nodig is om de segmenten van elkaar te scheiden. Daarnaast is de druk in de slang niet bij iedere lasbewerking gelijk. Door verdringing van vloeistof in de slang zal stroming ontstaan, die gepaard gaat met drukopbouw als gevolg van wrijving. De opgebouwde druk hangt af van de lengte van de slang en beïnvloedt de kwaliteit van de lasverbinding.In known methods, the hose is fed manually to a welding machine. The known welding apparatuses used for this purpose are in particular suitable for small-scale application and have a limited capacity. When large numbers of welds have to be made one after the other, the welding electrodes heat up and there is no question of consistent welding seams. The weld seams are then not all of the same thickness and sometimes even so thin that transfer can take place. In addition, the force exerted on the hose during welding is not well defined, and among other things depends on whether there is a blood bag on the hose. This too leads to uneven thickness, which in turn leads to differences in the force required to separate the segments. In addition, the pressure in the hose is not the same for every welding operation. Displacement of liquid in the hose will cause flow, which is accompanied by pressure build-up due to friction. The built-up pressure depends on the length of the hose and influences the quality of the weld connection.

De uitvinding heeft derhalve tot doel een werkwijze van de hiervoor beschreven soort te verschaffen, waarbij de bovengenoemde nadelen zich niet of althans in mindere mate voordoen. Volgens een eerste aspect van de uitvinding wordt dit bereikt, doordat de slang na elke lasbewerking gecontroleerd verplaatst over een afstand die overeenkomt met een gewenste lengte van de buisvormige segmenten of een veelvoud daarvan. Door deze gecontroleerde verplaatsing wordt gewaarborgd dat alle segmenten een identieke lengte hebben. Bovendien kunnen door de gecontroleerde verplaatsing de krachten die op de lasnaden werken worden beheerst.The invention therefore has for its object to provide a method of the above-described type, wherein the above-mentioned disadvantages do not occur, or at least to a lesser extent. According to a first aspect of the invention, this is achieved in that the hose, after each welding operation, moves in a controlled manner over a distance corresponding to a desired length of the tubular segments or a multiple thereof. This controlled displacement ensures that all segments have an identical length. In addition, controlled forces can control the forces acting on the welds.

Bij voorkeur wordt bij het verplaatsen van de slang zelfs geen of nagenoeg geen kracht uitgeoefend op de als laatste gevormde lasnaad.Preferably, when moving the hose, no or virtually no force is exerted on the last welded seam.

Daarbij kan de verplaatsingsafstand worden bepaald door een programma of worden opgehaald uit opgeslagen gegevens. 7x) kan de lengte van de buisvormige segmenten worden gevarieerd op basis van de gewenste toepassing of de beschikbare hoeveelheid vloeistof. Anderzijds is het ook denkbaar dat de verplaatsingsafstand hardware-matig wordt bepaald, bijvoorbeeld door het aanpassen van een lengte van een krukas in een verplaatsingsmechanisme.The movement distance can be determined by a program or retrieved from stored data. 7x), the length of the tubular segments can be varied based on the desired application or the available amount of liquid. On the other hand, it is also conceivable that the displacement distance is determined by means of hardware, for example by adjusting a length of a crankshaft in a displacement mechanism.

Een gelijkmatige verplaatsing waarbij slechts geringe krachten optreden wordt bereikt, wanneer de slang voor elke lasbewerking van een eerste rol wordt afgewikkeld en na elke lasbewerking op een tweede rol wordt gewikkeld.A uniform displacement with only small forces occurring is achieved when the hose is unwound from a first roll for each welding operation and wound on a second roll after each welding operation.

Volgens een ander aspect van de uitvinding wordt tijdens elke lasbewerking plaatselijk druk uitgeoefend op en energie toegevoerd aan de slang, waarbij de drukuitoefening en de energietoevoer althans ten dele in de tijd versprongen plaats hebben. Door de energietoevoer niet tegelijkertijd te laten plaatsvinden met de drukuitoefening wordt overmatige vervorming van de slang tijdens de lasbewerking voorkomen, en wordt daarmee ook het risico van doorslag vermeden.According to another aspect of the invention, during each welding operation, local pressure is applied to and energy is supplied to the hose, wherein the pressure application and the energy supply take place at least partially offset over time. By not allowing the energy supply to take place at the same time as the pressure application, excessive deformation of the hose during the welding operation is prevented, and thus the risk of breakdown is avoided.

Bij voorkeur wordt tijdens elke lasbewerking eerst plaatselijk druk op de slang uitgeoefend, wordt dan energie toegevoerd op of nabij de plaats waar de druk uitgeoefend wordt, en wordt na onderbreking van de energietoevoer de drukuitoefening voortgezet. Door de drukuitoefening voort te zetten nadat de energietoevoer is onderbroken wordt een optimale lasverbinding gevormd.Preferably, during each welding operation, local pressure is first exerted on the hose, energy is then supplied at or near the place where the pressure is exerted, and the pressure application is continued after the power supply has been interrupted. By continuing the pressure application after the energy supply has been interrupted, an optimum weld connection is formed.

Bij voorkeur wordt voorafgaand aan de energietoevoer plaatselijk zoveel druk op de slang uitgeoefend, dat deze dichtgedrukt wordt. Zo wordt gewaarborgd dat voldoende materiaal van de slang bij de lasbewerking betrokken is om een goede afdichting te waarborgen.Preferably, prior to the energy supply, so much pressure is exerted locally on the hose that it is pressed shut. This ensures that sufficient material from the hose is involved in the welding operation to ensure a good seal.

Wanneer na onderbreking van de energietoevoer het dichtgedrukte deel van de slang verder wordt samengedrukt, wordt daarbij een zeer sterke verbinding tussen de tegenover gelegen wanden van de slang bereikt.If, after the energy supply has been interrupted, the compressed part of the hose is further compressed, a very strong connection is achieved between the opposite walls of the hose.

De plaatselijke druk op de slang wordt uitgeoefend door het naar elkaar bewegen van aan weerszijden van de slang geplaatste drukorganen. Daarbij kunnen beide drukorganen beweegbaar zijn, maar het is ook denkbaar dat één van de drukorganen vast is en het andere drukorgaan daar naartoe bewogen wordt.The local pressure on the hose is exerted by moving the pressure members placed on either side of the hose towards each other. Both pressure members can herein be movable, but it is also conceivable that one of the pressure members is fixed and the other pressure member is moved towards it.

Wanneer de energie wordt toegevoerd door ten minste één van de drukorganen, fungeren de drukorganen tevens als elektroden.When the energy is supplied by at least one of the pressure members, the pressure members also act as electrodes.

Om doorslag en vonkvorming te voorkomen verdient het de voorkeur dat de energie wordt toegevoerd wanneer de afstand tussen de drukorganen een bepaalde grenswaarde overschrijdt.To prevent breakdown and sparking, it is preferable for the energy to be supplied when the distance between the pressure members exceeds a certain limit value.

Met voordeel wordt tijdens elke lasbewerking gesmolten materiaal van de slang althans ten dele opgenomen in ten minste één van de drukorganen. Hierdoor wordt voorkomen dat het gesmolten materiaal een onbedoelde kraal vormt, waardoor de sterkte van de las zou kunnen worden beïnvloed en de wanddikte van de verpakking ongelijkmatig wordt. Door het plaatselijk opvangen van het gesmolten materiaal kan een gelijkmatige kracht op de las worden uitgeoefend, waardoor een optimale verhaking (“entanglement”) van het materiaal wordt bereikt.Advantageously, during each welding operation, molten material from the hose is received at least partially in at least one of the pressure members. This prevents the molten material from forming an unintended bead, whereby the strength of the weld could be influenced and the wall thickness of the package becomes uneven. By locally collecting the molten material, an even force can be exerted on the weld, whereby an optimum interlocking of the material is achieved.

Om te waarborgen dat de omstandigheden bij elke lasbewerking zo goed mogelijk constant zijn en om plaatselijke temperatuurverschillen te voorkomen verdient het de voorkeur dat de drukorganen worden getempereerd.In order to ensure that the conditions during each welding operation are as constant as possible and to prevent local temperature differences, it is preferable that the pressure members are tempered.

Daarbij kunnen de drukorganen naar keuze w'orden verwarmd of gekoeld. Zo worden de drukorganen binnen een nauwe band van temperaturen gehouden, hetgeen de kwaliteit van de lasnaden ten goede komt.The pressure members can be optionally heated or cooled. The pressure members are thus kept within a narrow band of temperatures, which benefits the quality of the weld seams.

Wanneer tijdens of na elke lasbewerking de daardoor gevormde lasnaad plaatselijk wordt verzwakt, kunnen de buisvormige segmenten naderhand eenvoudig van elkaar w'orden gescheiden.When during or after each welding operation the weld seam formed thereby is locally weakened, the tubular segments can easily be separated from each other afterwards.

De lasnaad kan op eenvoudige wijze plaatselijk wordt verzwakt door daar een uitstekend deel van ten minste één van drukorganen in te drukken.The weld seam can easily be locally weakened by pressing a protruding part of at least one of pressure members therein.

De energie voor de lasbewerking kan worden toegevoerd in de vorm van hoogfrequente trillingen. Het kan daarbij gaan om hoogfrequent lassen of ultrasoon lassen.The energy for the welding operation can be supplied in the form of high-frequency vibrations. This may involve high-frequency welding or ultrasonic welding.

Anderzijds is het mogelijk dat de energie wordt toegevoerd in de vorm van warmte, w'aardoor een thermische lasbewerking kan worden uitgevoerd.On the other hand, it is possible that the energy is supplied in the form of heat, whereby a thermal welding operation can be carried out.

De drukuitoefening en de energietoevoer worden bij voorkeur geregeld op basis van een programma of opgeslagen gegevens. Zo wordt een goed reproduceerbare en valideerbare lasbewerking bereikt.The pressure application and the energy supply are preferably controlled on the basis of a program or stored data. In this way a well-reproducible and validable welding operation is achieved.

Bij voorkeur wordt een eerste lasbewerking uitgevoerd aan of nabij een met de houder verbonden eerste uiteinde van de slang, en w'orden opeenvolgende lasbewerkingen steeds verder van het eerste uiteinde uitgevoerd. Zo wordt voorkomen dat bij opeenvolgende lasbewerkingen de vloeistof in de slang teruggedrukt wordt in de richting van de houder. Daarbij verdient het de voorkeur dat voorafgaand aan de eerste lasbewerking de houder geheel geleegd wordt in de slang, zodat geen verlies van vloeistof optreedt. Verder verdient het de voorkeur dat bij het met vloeistof vullen van de slang een tegenover het eerste uiteinde gelegen tweede uiteinde daarvan vrij blijft. Zo wordt de vloeistof bij de opeenvolgende lasbewerkingen steeds verder naar het vrije uiteinde gedrukt, w'aar dus nog aanvullende buisvormige segmenten gevormd kunnen worden.A first welding operation is preferably carried out at or near a first end of the hose connected to the holder, and successive welding operations are carried out further and further from the first end. This prevents the liquid in the hose from being pushed back in the direction of the holder during successive welding operations. In addition, it is preferable that the container is completely emptied into the hose prior to the first welding operation, so that no loss of liquid occurs. Furthermore, it is preferred that when filling the hose with liquid, a second end situated opposite the first end thereof remains free. The liquid is thus pressed further and further towards the free end during the subsequent welding operations, where additional tubular segments can thus still be formed.

Om de vloeistof steriel te houden verdient het de voorkeur dat aan het tweede uiteinde van de slang een filter of opvangreservoir is aangebracht. Met een filter kan verontreiniging in een verder open systeem worden voorkomen, terwijl met een opvangreservoir zelfs een geheel gesloten systeem wordt gevormd.To keep the liquid sterile, it is preferable for a filter or collection reservoir to be provided at the second end of the hose. With a filter, contamination in a further open system can be prevented, while with a collecting reservoir even a completely closed system is formed.

Bij voorkeur wordt bij elke lasbewerking een substantieel deel van een lengte van een buisvormig segment dicht gelast. Zo kunnen buisvormige segmenten met een bepaalde lengte toch een relatief beperkt volume vertonen, hetgeen van behing is wanneer de steriele vloeistof kostbaar is, zoals geldt voor serum. Daarnaast geeft een brede las ook optisch een signaal dat de gevormde verpakking klein is, en er dus geen verspilling plaats heeft. Ten slotte is een brede las praktisch omdat daarop informatie kan worden weergegeven.Preferably, a substantial part of a length of a tubular segment is welded tightly with each welding operation. For example, tubular segments with a certain length can still have a relatively limited volume, which is useful when the sterile liquid is expensive, as is the case with serum. In addition, a wide weld also gives an optical signal that the formed package is small, and therefore there is no waste. Finally, a wide weld is practical because it can display information.

Bij voorkeur wordt een hoeveelheid steriele vloeistof in de houder gemeten en wordt op basis van de gemeten hoeveelheid en een gewenste hoeveelheid per buisvormige verpakking het aantal benodigde lasbewerkingen bepaald. Zo kan, bijvoorbeeld door het wegen van de houder met daarin de steriele vloeistof, het aantal buisvormige verpakkingen en daarmee het aantal lasbewerkingen vooraf worden bepaald. In samenhang daarmee kunnen dan de gewenste waarden voor de lasparameters worden vastgelegd en opgeslagen.Preferably, an amount of sterile liquid is measured in the container and the number of required welding operations is determined based on the measured amount and a desired amount per tubular package. For example, by weighing the container containing the sterile liquid, the number of tubular packages and thus the number of welding operations can be predetermined. In conjunction with this, the desired values for the welding parameters can then be recorded and stored.

Wanneer op meerdere punten van de slang serieel of parallel lasbewerkingen worden uitgevoerd, kan de slang relatief snel worden gesegmenteerd.When serial or parallel welding operations are performed at multiple points of the hose, the hose can be segmented relatively quickly.

Volgens weer een ander aspect van de uitvinding wordt bij een werkwijze als hiervoor beschreven tijdens elke lasbewerking ten minste één lasparameter wordt gemeten en de lasbewerking wordt geregeld op basis van de gemeten waarde van de ten minste ene lasparameter. Door het meten van een lasparameter en het gebruik van die gemeten parameter voor het aansturen van de lasbewerking kan de lasbewerking worden aangepast aan veranderende omstandigheden, waardoor de kwaliteit van de lasnaad constant kan blijven. Voorbeelden van lasparameters die gemeten zouden kunnen worden zijn de tijd die de lasbewerking in beslag neemt, de energie die daarvoor gebruikt wordt, de druk die uitgeoefend wordt tijdens de lasbewerking of een afstand tussen de laskoppen.According to yet another aspect of the invention, in a method as described above, at least one welding parameter is measured during each welding operation and the welding operation is controlled on the basis of the measured value of the at least one welding parameter. By measuring a welding parameter and using that measured parameter to control the welding operation, the welding operation can be adapted to changing circumstances, whereby the quality of the weld seam can remain constant. Examples of welding parameters that could be measured are the time it takes for the welding operation, the energy used for that, the pressure applied during the welding operation, or a distance between the welding heads.

Bij voorkeur wordt de gemeten waarde vergeleken met een gewenste waarde en wordt de lasbewerking geregeld op basis van die vergelijking. Zo kunnen afwijkingen van een gewenste waarde worden gecompenseerd. Daarbij kan met voordeel de gewenste waarde van de lasparameter worden berekend door een programma of opgehaald uit opgeslagen gegevens. Zo wordt de lasbewerking getoetst aan tevoren bepaalde criteria.Preferably, the measured value is compared with a desired value and the welding operation is controlled on the basis of that comparison. In this way deviations from a desired value can be compensated. The desired value of the welding parameter can advantageously be calculated by a program or retrieved from stored data. The welding operation is thus checked against predetermined criteria.

Voor een optimale regeling kunnen meerdere lasparameters worden gemeten en worden gebruikt als basis voor de regeling van de lasbewerking.For optimum control, several welding parameters can be measured and used as a basis for control of the welding operation.

Teneinde de kwaliteit van de lasnaden en van het proces ook achteraf te kunnen beoordelen, verdient het de voorkeur dat de gemeten waarden van de ten minste ene lasparameter worden opgeslagen.In order to be able to assess the quality of the weld seams and of the process also afterwards, it is preferable that the measured values of the at least one welding parameter are stored.

Volgens andere aspecten van de uitvinding kan de aanwezigheid van gas, in het bijzonder lucht in de vloeistof worden waargenomen, en kan het lassen worden onderbroken wanneer lucht wordt waargenomen. Zo wordt voorkomen dat er lege containers worden gelast.According to other aspects of the invention, the presence of gas, in particular air, in the liquid can be observed, and welding can be interrupted when air is detected. This prevents empty containers from being welded.

Volgens een ander aspect van de uitvinding wordt een voorraadhouder geïdentificeerd aan de hand van een code, en worden alle verpakkingen aan de voorraadhouder gekoppeld door middel van een overeenkomstige code. De eerste lasbewerking kan worden opgehouden zolang nog geen identificatiecode is vastgesteld.According to another aspect of the invention, a storage container is identified on the basis of a code, and all packages are coupled to the storage container by means of a corresponding code. The first welding operation can be delayed as long as no identification code has yet been established.

De uitvinding betreft ook een systeem voor het vervaardigen en met een vloeistof, in het bijzonder een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakking, omvattende een vulinrichting voor het vanuit een houder althans ten dele met de vloeistof vullen van de slang, een lasinrichting voor het door middel van opeenvolgende lasbewerkingen in een aantal buisvormige segmenten verdelen vim de slang, en een scheidingsinrichting voor het ter plaatse van door de lasbewerkingen gevormde lasnaden van elkaar scheiden van de buisvormige segmenten. Een dergelijk systeem wordt impliciet beschreven in het bovengenoemde document US 2014/319081 Al.The invention also relates to a system for manufacturing and filling a tubular package with a liquid, in particular a sterile liquid, comprising a filling device for filling the hose from a container at least partially with the liquid, a welding device for passing through dividing the hose by means of successive welding operations into a number of tubular segments, and a separating device for separating the tubular segments from each other at the location of welding seams formed by the welding operations. Such a system is implicitly described in the aforementioned document US 2014/319081 A1.

Volgens een eerste aspect onderscheidt de uitvinding zich van dit bekende systeem door met de lasinrichting samenwerkende verplaatsingsmiddelen voor het na elke lasbewerking verplaatsen van de slang over een afstand die overeenkomt met een gewenste lengte van de buisvormige segmenten.According to a first aspect, the invention is distinguished from this known system by displacement means cooperating with the welding device for displacing the hose after each welding operation over a distance corresponding to a desired length of the tubular segments.

Voorkeurs uitvoeringen van het systeem volgens dit aspect van de uitvinding zijn beschreven in volgconclusies 34-37.Preferred embodiments of the system according to this aspect of the invention are described in subclaims 34-37.

Volgens een ander aspect onderscheid het systeem volgens de uitvinding zich van het bekende systeem, doordat de lasinrichting drukuitoefeningsmiddelen en energietoevoermiddelen omvat om tijdens elke lasbewerking plaatselijk druk uit te oefenen op en energie toe te voeren aan de slang, waarbij de drukuitoefeningsmiddelen en de energietoevoermiddelen althans ten dele in de tijd versprongen activeerbaar zijn.According to another aspect, the system according to the invention differs from the known system in that the welding device comprises pressure applying means and energy supply means for locally applying pressure to and supplying energy to the hose during each welding operation, the pressure applying means and the energy supply means at least at least can be activated partially offset over time.

Voorkeursuitvoeringen van het systeem volgens dit aspect van de uitvinding vormen de materie van de volgconclusies 39-44.Preferred embodiments of the system according to this aspect of the invention form the subject matter of the subclaims 39-44.

Volgens weer een ander aspect verschaft de uitvinding een systeem dat wordt onderscheiden door met de lasinrichting verbonden middelen voor het tijdens elke lasbewerking in hoofdzaak constant houden van een temperatuur ter plaatse van de lasnaad.According to yet another aspect, the invention provides a system which is distinguished by means connected to the welding device for keeping a temperature substantially constant at the location of the weld seam during each welding operation.

Voorkeursuitvoeringen van het systeem volgens dit aspect van de uitvinding vormen de materie van de volgconclusies 46-52.Preferred embodiments of the system according to this aspect of the invention form the subject matter of the subclaims 46-52.

Volgens een laatste aspect onderscheidt de uitvinding zich door met de lasinrichting verbonden meetmiddelen voor het tijdens elke lasbewerking meten van ten minste één lasparameter en met de lasinrichting en de meetmiddelen verbonden regelmiddelen voor het regelen van de lasbewerking op basis van de gemeten waarde van de ten minste ene lasparameter.According to a final aspect, the invention is distinguished by measuring means connected to the welding device for measuring at least one welding parameter during each welding operation and control means connected to the welding device and the measuring means for controlling the welding operation on the basis of the measured value of the at least one welding parameter.

Voorkeursuitvoeringen van het systeem volgens het eerste aspect van de uitvinding zijn beschreven in de volgconclusies 54-57.Preferred embodiments of the system according to the first aspect of the invention are described in the subclaims 54-57.

De uitvinding wordt nu toegelicht aan de hand van een aantal voorbeelden, waarbij verwezen wordt naar de bij gevoegde tekening, waarin:The invention is now elucidated on the basis of a number of examples, wherein reference is made to the attached drawing, in which:

Figuur 1 een stroomschema is dat de belangrijkste stappen van de werkwijze volgens de uitvinding toont,Figure 1 is a flow chart showing the most important steps of the method according to the invention,

Figuur 2 toont hoe een slang vanuit een houder met steriele vloeistof gevuld wordt,Figure 2 shows how a hose from a container is filled with sterile liquid,

Figuur 3 een schematisch vooraanzicht is van een lasinrichting met verplaatsingsmiddelen en regelmiddelen,Figure 3 is a schematic front view of a welding device with displacement means and control means,

Figuur 4 een diagram is waarin de bew'eging van de laselektroden en de energietoevoer als functie van de tijd zijn weergegeven,Fig. 4 is a diagram showing the movement of the welding electrodes and the energy supply as a function of time,

Figuur 5 een schematische doorsnede is door de slang tijdens een lasbewerking,Figure 5 is a schematic section through the hose during a welding operation,

Figuur 6 een microscopische weergave toont van een lasverbinding volgens de stand van de techniek,Figure 6 shows a microscopic representation of a welded connection according to the prior art,

Figuur 7 een met figuur 6 overeenkomende weergave is van een lasverbinding die is gevormd door de toepassing van de werkwijze volgens de uitvinding en/of onder gebruikmaking van het systeem volgens de uitvinding,Figure 7 is a representation corresponding with Figure 6 of a welded connection formed by the application of the method according to the invention and / or using the system according to the invention,

Figuur 8 een perspectivisch aanzicht is van een met de steriele vloeistof gevulde buisvormige verpakking,Figure 8 is a perspective view of a tubular package filled with the sterile liquid,

Figuur 9 een perspectivisch aanzicht is van een bl isterverpakking met daarin een aantal buisvormige verpakking,Figure 9 is a perspective view of a blister pack containing a number of tubular packages,

Figuur 10 een met figuur 8 overeenkomend aanzicht is van een alternatieve uitvoering van de buisvormige verpakking,Figure 10 is a view similar to Figure 8 of an alternative embodiment of the tubular package,

Figuur 1 IA en 11B mogelijke vormen tonen van elektroden van de lasinrichting,1A and 11B show possible shapes of electrodes of the welding device,

Figuur 12 schematisch een scheidingsinrichting toont waar een streng buisvormige segmenten in buisvormige verpakkingen gescheiden wordt,Figure 12 schematically shows a separation device where a strand of tubular segments is separated into tubular packages,

Figuur 13 een met figuur 2 overeenkomend aanzicht is dat weergeeft hoe in een alternatieve uitvoering de steriele vloeistof over een aantal slangen verdeeld wordt, enFigure 13 is a view similar to Figure 2 showing how in an alternative embodiment the sterile fluid is distributed over a number of tubes, and

Figuur 14 schematisch een doorsnede toont door een variant van de elektrodes in een thermisch isolerende behuizing.Figure 14 schematically shows a cross-section through a variant of the electrodes in a thermally insulating housing.

Een werkwijze voor het vervaardigen en met een vloeistof, in het bijzonder een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakking 1 omvat als eerste stap 100 (Fig. 1) het verschaffen van een houder 2 met daarin de vloeistof 3. De vloeistof 3 kan zoals gezegd steriel zijn, bijvoorbeeld serum dat wordt gewonnen uit bloed. Wanneer de houder 2 met de vloeistof 3 beschikbaar is, kan de hoeveelheid vloeistof 3 daarin bepaald worden, bijvoorbeeld door wegen (stap 101).A method for manufacturing and filling a tubular package 1 with a liquid, in particular a sterile liquid, comprises as first step 100 (Fig. 1) the provision of a container 2 containing the liquid 3. The liquid 3 can, as stated be sterile, for example serum extracted from blood. When the container 2 with the liquid 3 is available, the amount of liquid 3 can be determined therein, for example by weighing (step 101).

Dan kan een slang 4 geselecteerd worden waarvan de lengte “L” en inwendige diameter zodanig zijn, dat de inhoud van de houder 2 daarin kan worden opgenomen. Bij voorkeur w'ordt het inwendige volume van de slang 4 zelfs groter gekozen dan de inhoud van de houder 2, zodat ook wanneer rekening gehouden wordt met een verdringingseffect van de hierna te bespreken lasnaden 5 de volledige hoeveelheid vloeistof 3 in de slang 4 kan worden opgenomen en verspilling kan worden voorkomen. Tegelijkertijd wordt aan de hand van de hoeveelheid vloeistof 3 die beschikbaar is en de gewenste inhoud van een buisvormige verpakking 1 (Fig. 8) bepaald hoeveel van dergelijke buisvormige verpakkingen 1 met de vloeistof 3 gevuld kunnen worden (stap 102).A hose 4 can then be selected whose length "L" and internal diameter are such that the contents of the holder 2 can be received therein. The internal volume of the hose 4 is preferably chosen to be even larger than the content of the holder 2, so that even when a displacement effect of the weld seams 5 to be discussed below is taken into account, the full amount of liquid 3 in the hose 4 can be absorbed and waste can be prevented. At the same time, it is determined on the basis of the amount of liquid 3 available and the desired content of a tubular package 1 (Fig. 8) how many of such tubular packages 1 can be filled with the liquid 3 (step 102).

Daarna wordt de slang 4 gevuld met de steriele vloeistof 3 vanuit de houder 2 (stap 103). Zoals gezegd is het volume van de slang 4 zodanig gekozen, dat rekening gehouden is met het verdringingseffect door de hierna te bespreken lasbewerkingen. Dat houdt in dat de volledige inhoud van de houder 2 in de slang 4 kan worden opgenomen, waarna er nog een deel 6 van de slang 4 vrij blijft. Dan wordt de met vloeistof 3 gevulde slang verdeeld in een aantal buisvormige segmenten 7 (stap 104), overeenkomend met het berekende aantal porties dat uit het vastgestelde volume aan vloeistof 3 kan worden gehaald . Het segmenteren van de slang 4 gebeurt door middel van opeenvolgende en/of gelijktijdige lasbewerkingen.Thereafter, the hose 4 is filled with the sterile liquid 3 from the container 2 (step 103). As stated, the volume of the hose 4 is selected such that the displacement effect is taken into account by the welding operations to be discussed below. This means that the entire contents of the holder 2 can be received in the hose 4, whereafter a part 6 of the hose 4 remains free. Then the hose filled with liquid 3 is divided into a number of tubular segments 7 (step 104), corresponding to the calculated number of portions that can be taken from the determined volume of liquid 3. The segmentation of the hose 4 takes place by means of successive and / or simultaneous welding operations.

Nadat de slang 4 gesegmenteerd is bestaat deze uit een streng 8 van buisvormige segmenten 7 die door lasnaden 5 met elkaar verbonden zijn. Vervolgens kunnen de segmenten 7 van elkaar gescheiden worden ter plaatse van deze lasnaden 5 (stap 105). Zo ontstaan dus de afzonderlijke buisvormige verpakkingen 1. Elke verpakking 1 vertoont daarbij een cilindrisch deel 9 en aan de beide einden 10 een platte lasnaad 5. De zo gevormde buisvormige verpakkingen 1 worden verpakt (stap 106), bijvoorbeeld in een blisterverpakking 11 (Fig. 9), voor distributie naar afnemers en later gebruik. Om de vloeistof 3 uiteindelijk vanuit de buisvormige verpakking 1 te doseren kan gebruik gemaakt worden van een inrichting als beschreven in aanvraagsters eerdere aanvrage WO 2015/152721 Al. Daartoe is de blisterverpakking 11 voorzien van een aantal I-vormige holten 58 in een basisplaat 27, waarin de buisvormige verpakkingen 1 met hun uitstekende lasnaden 5 kunnen worden opgenomen. Om de verpakkingen 1 met behulp van de doseerinrichting volgens WO721 uit de blisterverpakking 11 te kunnen nemen zijn de holten 58 voorzien van lokaal verwijde delen 59.After the hose 4 has been segmented, it consists of a strand 8 of tubular segments 7 which are connected to each other by weld seams 5. The segments 7 can then be separated from each other at the location of these weld seams 5 (step 105). Thus, the individual tubular packages 1 are thus formed. Each package 1 herein has a cylindrical part 9 and a flat weld seam at both ends 10. The tubular packages 1 thus formed are packaged (step 106), for example in a blister package 11 (FIG. 9), for distribution to buyers and later use. In order to finally dose the liquid 3 from the tubular package 1, use can be made of a device as described in applicant's previous application WO 2015/152721 A1. To this end, the blister package 11 is provided with a number of I-shaped cavities 58 in a base plate 27, in which the tubular packages 1 with their protruding weld seams 5 can be received. In order to be able to remove the packages 1 from the blister package 11 with the aid of the dosing device according to WO721, the cavities 58 are provided with locally widened parts 59.

De houder 2 kan een conventionele bloedzak zijn die aan een eerste einde 12 van de slang 4 gelast kan zijn om een steriele verbinding 13 tot stand te brengen (Fig. 2). Het tegenovergelegen vrije of tweede uiteinde 6 van de slang is open en is door middel van een zogeheten “Luer lock” 57 verbonden met een filter 14 om de steriliteit van de inhoud te waarborgen. In plaats van een filter 14 kan ook een (hier niet getoond) opvangreservoir, bijvoorbeeld een zak aan het tweede uiteinde 6 van de slang 4 bevestigd zijn, om te komen tot een volledig gesloten systeem dat toch de mogelijkheid biedt om de slag 4 tot het eind te vullen. Hel is echter ook denkbaar dat dit einde 6 afgesloten is door een eenvoudige las (hier niet getoond). In dat geval kan de slang 4 echter niet tot het eind met vloeistof 3 gevuld worden, omdat door de vloeistof 3 verdrongen lucht zich daar zal verzamelen.The holder 2 can be a conventional blood bag that can be welded to a first end 12 of the hose 4 to establish a sterile connection 13 (Fig. 2). The opposite free or second end 6 of the hose is open and is connected by means of a so-called "Luer lock" 57 to a filter 14 to ensure the sterility of the contents. Instead of a filter 14, a collecting reservoir (not shown here), for example a bag, may also be attached to the second end 6 of the hose 4, in order to arrive at a completely closed system which nevertheless offers the possibility of moving the stroke 4 fill at the end. However, it is also conceivable that this end 6 is closed off by a simple weld (not shown here). In that case, however, the hose 4 cannot be filled to the end with liquid 3, because air displaced by the liquid 3 will collect there.

Hoewel in hel getoonde voorbeeld de houder 2 aan de slang 4 gelast is, kan ook gebruik gemaakt worden van een andere steriele verbindingstechniek, bijvoorbeeld met behulp van een Luer lock.Although in the example shown the holder 2 is welded to the hose 4, use can also be made of another sterile connection technique, for example with the aid of a Luer lock.

De werkwijze volgens de uitvinding onderscheidt zich doordat deze geschikt is voor toepassing op industriële schaal. Dat is mogelijk doordat de verschillende stappen van de werkwijze gecontroleerd of geregeld uitgevoerd worden, onder besturing van een regelaar 15. Zo kan de hiervoor besproken bepaling van het volume van de vloeistof 3 en het aantal daarmee te vullen verpakkingen 1 worden uitgevoerd door de regelaar 15. Deze regelaar 15 kan dan een gewenste slang 4 selecteren en deze selectie weergeven of als stuursignaal doorgeven aan een geautomatiseerd magazijn. Verder kan de regelaar 15 het aantal lasbewerkingen doorgeven aan een hierna te bespreken lasinrichting 16.The method according to the invention is distinguished in that it is suitable for use on an industrial scale. This is possible because the various steps of the method are carried out in a controlled or controlled manner, under the control of a controller 15. Thus, the aforementioned determination of the volume of the liquid 3 and the number of packages 1 to be filled with it can be carried out by the controller 15. This controller 15 can then select a desired hose 4 and display this selection or transmit it as a control signal to an automated warehouse. Furthermore, the controller 15 can transmit the number of welding operations to a welding device 16 to be discussed below.

Volgens een mogelijke uitvoeringsvorm van de uitvinding wordt/worden tijdens elke lasbewerking één of meer lasparameters gemeten, en wordt de lasbewerking geregeld op basis van die gemeten waarde(n). Voorbeelden van lasparameters die gemeten kunnen worden zijn de toegevoerde energie de drukkracht “F’ of de afstand “<ƒ’ tussen elektroden 17, 18 van de lasinrichting 16 (Fig. 5). De regelaar 15 kan de gemeten waarde(n) van de lasparameter(s) //. F of d vergelijken met een gewenste waarde en de lasbewerking regelen op basis van die vergelijking. De gewenste waarde(n) kan/kunnen daarbij worden berekend door een programma dat door de regelaar 15 wordt uitgevoerd, of kan/kunnen worden opgehaald uit gegevens die zijn opgeslagen in een met de regelaar 15 verbonden geheugen. De gemeten waarden van de lasparameters kunnen ook weer worden opgeslagen en worden gebruikt voor de regeling van latere lasbewerkingen.According to a possible embodiment of the invention, one or more welding parameters are measured during each welding operation, and the welding operation is controlled on the basis of said measured value (s). Examples of welding parameters that can be measured are the energy supplied, the pressure force "F" or the distance "<ƒ" between electrodes 17, 18 of the welding device 16 (Fig. 5). The controller 15 can measure the measured value (s) of the welding parameter (s) //. Compare F or d with a desired value and control the welding operation based on that comparison. The desired value (s) can thereby be calculated by a program executed by the controller 15, or can be retrieved from data stored in a memory connected to the controller 15. The measured values of the welding parameters can also be saved and used for the control of subsequent welding operations.

Zoals gezegd wordt op basis van de gemeten hoeveelheid vloeistof 3 en de bekende grootte van porties, dus de gewenste inhoud van elke buisvormige verpakking 1, bepaald hoeveel verpakkingen 1 gevuld kunnen worden, en hoeveel lasbewerkingen dus nodig zijn. Tegelijkertijd kan uit de gewenste inhoud van elke buisvormige verpakking 1 en de bekende inwendige diameter /3, van de gekozen slang 4 een inwendige lengte van elke verpakking 1 worden bepaald. Uit deze lengte /,· en een bekende lengte “//’ van een lasnaad 5 kan de afstand tussen twee opeenvolgende lasnaden 5 worden berekend. Het resultaat van deze berekening kan worden weergegeven, maar het is ook denkbaar dat de slang 4 automatisch wordt verplaatst over de berekende afstand.As stated, on the basis of the measured amount of liquid 3 and the known size of portions, i.e. the desired content of each tubular package 1, it is determined how many packages 1 can be filled, and how many welding operations are thus required. At the same time, from the desired content of each tubular package 1 and the known internal diameter / 3 of the selected hose 4, an internal length of each package 1 can be determined. From this length /, and a known length "//" of a weld seam 5, the distance between two successive weld seams 5 can be calculated. The result of this calculation can be displayed, but it is also conceivable that the hose 4 is automatically moved over the calculated distance.

Bij een uitvoeringsvorm van een systeem 20 voor het vervaardigen en met een steriele vloeistof vullen van een buisvormige verpakking 1 volgens de uitvinding is de lasinrichting 16 voorzien van daarmee samen werkende verplaatsingsmiddelen 21. Deze verplaatsingsmiddelen 21 dienen om de slang 4 na elke lasbewerking te verplaatsen over de berekende afstand. In de getoonde uitvoering omvatten de verplaatsingsmiddelen 21 een eerste rol of toevoerrol 22 en een tweede rol of opnamerol 23, die aan weerszijden van de lasinrichting 16 zijn geplaatst. alsmede een tweetal (hierna te bespreken) transportklemmen 35, 35’.. In het getoonde voorbeeld is de opnamerol 23 een aangedreven rol, die voorzien is van een (hier niet getoonde) aandrijfmolor. De toevoerrol 22 is in het getoonde voorbeeld niet aangedreven, maar kan voorzien zijn van een (hier evenmin getoonde) rem of instelbare wrijving om de trekkracht op de slang 4 tussen de toevoerrol 22 en de opnamerol 23 in te stellen.In an embodiment of a system 20 for manufacturing and filling a tubular package 1 according to the invention with a sterile liquid, the welding device 16 is provided with moving means 21 cooperating with it. These moving means 21 serve to move the hose 4 after each welding operation. the calculated distance. In the embodiment shown, the displacement means 21 comprise a first roll or feed roll 22 and a second roll or take-up roll 23, which are placed on either side of the welding device 16. and two transport clamps 35, 35 "(to be discussed below). In the example shown, the take-up roller 23 is a driven roller, which is provided with a (not shown here) drive rotor. The feed roller 22 is not driven in the example shown, but may be provided with a (not shown here) brake or adjustable friction to adjust the tensile force on the hose 4 between the feed roller 22 and the take-up roller 23.

Zoals in Fig. 2 te zien wordt de slang 4 aangevoerd in de vorm van een rol 26, en kan deze ook in opgerolde toestand worden gevuld. Na het vullen kan de slang 4 worden losgenomen vim de houder of bloedzak 2. Daartoe kan bijvoorbeeld het eerste einde 12 van de slang 4 worden dichtgelast, waarna dit dichtgelaste einde 12 kan worden losgeknipt of gesneden van de bloedzak 2. Om verspilling van steriele vloeistof te voorkomen is het van belang dat de houder of bloedzak 2 geheel geleegd wordt, en zo min mogelijk vloeistof achterblijft in het einddeel van de slang 4 dat door de lasnaad van de rest van de slang 4 wordt gescheiden.As in FIG. 2, the hose 4 is supplied in the form of a roll 26, and can also be filled in the rolled-up state. After filling, the hose 4 can be detached from the container or blood bag 2. To this end, for example, the first end 12 of the hose 4 can be welded shut, after which this welded end 12 can be cut loose or cut from the blood bag 2. In order to waste sterile fluid In order to prevent it, it is important that the container or blood bag 2 is completely emptied, and that as little liquid as possible remains in the end part of the hose 4, which is separated from the rest of the hose 4 by the weld seam.

Anderzijds moet voorkomen worden dat lucht wordt meegevoerd in het deel van de slang 4 dat tot buisvormige verpakkingen 1 zal worden verwerkt. Voordat het eerste einde 12 van de slang 4 wordt dichtgelast kan dit eerst tijdelijk worden afgesloten, bijvoorbeeld door klemmen of knopen. Overigens is het niet noodzakelijk om de houder 2 van de slang 4 te scheiden, maar kan deze ook met de slang 4 verbonden blij ven. Dit is met name van voordeel omdat op de houder 2 informatie met betrekking tot de herkomst van de vloeistof 3 is vermeld, die voor de identificatie van de uiteindelijk met de vloeistof gevulde verpakkingen 1 van belang is.On the other hand, it must be prevented that air is entrained in the part of the hose 4 that will be processed into tubular packages 1. Before the first end 12 of the hose 4 is welded shut, this can first be temporarily closed off, for example by clamping or knotting. Incidentally, it is not necessary to separate the holder 2 from the hose 4, but it can also remain connected to the hose 4. This is particularly advantageous because the container 2 contains information regarding the origin of the liquid 3, which is important for the identification of the packages 1 finally filled with the liquid.

Wanneer de slang 4 op de toevoerrol 22 geplaatst is, wordt hel eerste uiteinde 12 daarvan in de lasinrichting 16 gebracht en aan een lasbewerking onderworpen. Om de slang 4 vanaf het eerste einde op gecontroleerde wijze langs de lasinrichting 16 te leiden kan het eerste einde 12 daarvan verbonden zijn met een (hier niet getoonde) voorloopdraad die om de opnamerol 23 gewikkeld wordt, zodat een verbinding gevormd wordt tussen de slang 4 en de verplaatsingsmiddelen 21. Zo kan direct aan het eerste einde 12 van de slang 4 de eerste lasverbinding 5 gevormd worden, zodat geen vloeistof 3 verloren gaat. Daarna kan de slang 4 na elke lasbewerking over de gewenste afstand worden verplaatst doordat de aandrijfmotor van de verplaatsingsmiddelen 21 onder invloed van een signaal van de regelaar 15 wordt aangedreven. Wanneer de houder 2 nog met de slang 4 verbonden is, kan deze op de opnamerol 23 geplaatst worden, zodat gegevens met betrekking tot de vloeistof die op dat moment verwerkt wordt zichtbaar zijn en gecontroleerd kunnen worden.When the hose 4 is placed on the feed roller 22, the first end 12 thereof is introduced into the welding device 16 and subjected to a welding operation. In order to guide the hose 4 from the first end in a controlled manner past the welding device 16, the first end 12 thereof can be connected to a lead wire (not shown here) which is wound around the take-up roller 23, so that a connection is formed between the hose 4 and the displacement means 21. Thus, the first welding connection 5 can be formed directly at the first end 12 of the hose 4, so that no liquid 3 is lost. After each welding operation, the hose 4 can then be moved over the desired distance in that the drive motor of the moving means 21 is driven under the influence of a signal from the controller 15. When the holder 2 is still connected to the hose 4, it can be placed on the take-up roller 23, so that data relating to the liquid that is being processed at that moment is visible and can be checked.

Tijdens elke lasbewerking wordt op de aangew'ezen locatie druk uitgeoefend op de slang 4, en wordt energie toegevoerd aan de slang 4. Door de combinatie van drukuitoefening en energietoevoer worden tegenover elkaar gelegen wanddelen van de slang 4 lucht- en vloeistofdicht met elkaar verbonden. Voor de drukuitoefening zijn drukorganen van de lasinrichting 16 verantwoordelijk. In het getoonde voorbeeld vindt ook de energietoevoer plaats via de drukorganen, die dus fungeren als elektroden 17, 18. Deze elektroden 17, 18 zijn naar en weer van elkaar beweegbaar. Daarbij kan één van de elektroden, bijvoorbeeld de onderste elektrode 18 onbeweeglijk zijn, en dus als aambeeld fungeren, terwijl de andere elektrode 17 naar en van de vaste elektrode 18 beweegbaar is. Het is ook denkbaar beide elektroden 17, 18 beweegbaar uit te voeren, of juist de bovenste elektrode 17 stationair te houden. De twee elektroden 17, 18 vormen samen een laskop.During each welding operation, pressure is exerted on the hose 4 at the designated location, and energy is supplied to the hose 4. The combination of pressure application and energy supply connects opposite wall parts of the hose 4 in airtight and liquid-tight manner. Pressure members of the welding device 16 are responsible for the pressure application. In the example shown, the energy supply also takes place via the pressure members, which thus act as electrodes 17, 18. These electrodes 17, 18 can be moved back and forth from each other. In this case, one of the electrodes, for example the lower electrode 18, can be immobile and thus act as an anvil, while the other electrode 17 is movable to and from the fixed electrode 18. It is also conceivable to make both electrodes 17, 18 movable, or to keep the upper electrode 17 stationary. The two electrodes 17, 18 together form a welding head.

In het getoonde voorbeeld vinden de drukuitoefening en de energietoevoer voor een deel versprongen in de tijd plaats. Dit houdt in dat op het moment dat druk wordt uitgeoefend op de slang 4 daaraan geen energie wordt toegevoerd, en andersom dat tijdens het toevoeren van de energie geen (extra) druk wordt uitgeoefend of de druk zelfs tijdelijk wordt weggenomen. Dit is weergegeven in de grafiek van Fig. 4, waar enerzijds het verloop van de onderlinge afstand d tussen de elektroden 17, 18 en anderzijds de energietoevoer E als functie van de tijd zijn weergegeven. Het doel van deze regeling van de drukuitoefening en de energietoevoer is om te voorkomen dat door een gelijktijdige drukuitoefening en energietoevoer een ongecontroleerde samendrukking van het materiaal van de slang 4 plaatsvindt. Immers, door de energietoevoer wordt het materiaal plaatselijk week gemaakt of gesmolten, waardoor de drukweerstand zeer sterk kan afnemen.In the example shown, the pressure exerted and the energy supply take place partly offset in time. This means that at the moment that pressure is exerted on the hose 4 no energy is supplied to it, and vice versa that during the supply of the energy no (additional) pressure is exerted or the pressure is even temporarily removed. This is shown in the graph of FIG. 4, where on the one hand the course of the mutual distance d between the electrodes 17, 18 and on the other hand the energy supply E as a function of time are shown. The purpose of this control of the pressure application and the energy supply is to prevent uncontrolled compression of the material of the hose 4 through simultaneous pressure application and energy supply. After all, as a result of the energy supply, the material is locally softened or melted, as a result of which the pressure resistance can decrease very strongly.

In het getoonde voorbeeld is in elk van de elektroden 17, 18 een opnameruimle 24, 25 voor gesmolten materiaal van de slang 4 gevormd. Zo wordt voorkomen dat de smelt “5” in langsrichting van de slang 4 weggeperst wordt en daardoor een kraal 28 vormt in het inwendige 19 van de buisvormige verpakking 1, zoals gebeurt bij ultrasoon lasapparaten volgens de stand van de techniek (Fig. 6). Hel gesmolten materiaal S dat tijdens het lassen expandeert in de opnameruimtes 24, 25 vormt na afkoeling onderdeel van de lasnaad 5, zodat hel inwendige 19 van de buisvormige verpakking 1 volgens de uitvinding vrij blijft van kraalvorming (Fig. 7). Hierdoor is de inhoud van elke verpakking 1 binnen nauwe grenzen gelijk, waardoor een nauwkeurige dosering en een efficiënt gebruik van de vloeistof 3 mogelijk is.In the example shown, a receiving space 24, 25 for molten material of the hose 4 is formed in each of the electrodes 17, 18. In this way it is prevented that the melt "5" is pressed away in the longitudinal direction of the hose 4 and thereby forms a bead 28 in the interior 19 of the tubular package 1, as happens with ultrasonic welding apparatus according to the prior art (Fig. 6). The molten material S which expands in the receiving spaces 24, 25 during welding forms a part of the weld seam 5 after cooling, so that the interior 19 of the tubular package 1 according to the invention remains free of bead formation (Fig. 7). As a result, the contents of each package 1 are the same within narrow limits, whereby accurate dosing and efficient use of the liquid 3 is possible.

Het verloop van de lasbewerking is getoond in Fig. 4. In eerste instantie worden de elektroden 17, 18 naar elkaar bewogen, waardoor de tussenruimte d daarvan afneemt (lijn 29). Tijdens deze beweging wordt de slang 4 samengedrukt tot het punt waar deze in hoofdzaak dichtgedrukt is, doordat de tegenover elkaar gelegen delen van de wand in een contactzone “CZ” contact met elkaar maken (Fig. 5). Wanneer dat het geval is wordt de energietoevoer gestart, waardoor het materiaal van de slang ter plaatse van de elektroden 17, 18 week wordt en smelt. Tijdens de energietoevoer wordt geen druk uitgeoefend, waardoor de tussenruimte tussen de elektroden 17, 18 in hoofdzaak constant blijft (lijn 30). Wanneer de energietoevoer eenmaal onderbroken wordt, bewegen de elektroden 17, 18, die dan uitsluitend nog als drukorganen fungeren, dichter naar elkaar toe doordat zij in het week en/of vloeibaar geworden materiaal zakken (lijn 31). Hierdoor wordt dit materiaal nog verder samengedrukt en wordt in een contactzone “CZ” een uitstekende “verhaking” (entanglement) bereikt. Uiteindelijk wordt de beweging van de elektroden 17, 18 door een (hier niet getoonde) aanslag gestopt wanneer de lasnaad 5 voldoende ver is samengedrukt. Dan kan de druk nog kort gehandhaafd blijven zo lang de las afkoelt (lijn 32), waarna de elektroden 17, 18 weer van elkaar bewogen worden (lijn 33). De regelaar 15 stuurt de beweging van de elektroden 17, 18 en de energietoevoer naar die elektroden aan, en zorgt ervoor dat uitsluitend energie wordt toegevoegd zo lang de afstand d tussen de elektroden 17, 18 boven een bepaalde grenswaarde dmin ligt. Hierdoor wordt vonkvorming en doorslag tussen de elektroden 17, 18 voorkomen.The course of the welding operation is shown in FIG. 4. In the first instance, the electrodes 17, 18 are moved towards each other, whereby the gap d thereof decreases (line 29). During this movement the hose 4 is compressed to the point where it is substantially compressed, because the opposite parts of the wall make contact with each other in a contact zone "CZ" (Fig. 5). When that is the case, the energy supply is started, whereby the material of the hose at the location of the electrodes 17, 18 becomes softened and melts. No pressure is exerted during the energy supply, as a result of which the spacing between the electrodes 17, 18 remains substantially constant (line 30). Once the energy supply is interrupted, the electrodes 17, 18, which then only function as pressure members, move closer to each other because they sink into the softened and / or liquefied material (line 31). As a result, this material is compressed even further and an excellent "hooking" (entanglement) is achieved in a "CZ" contact zone. Finally, the movement of the electrodes 17, 18 is stopped by a stop (not shown here) when the weld seam 5 is compressed sufficiently far. The pressure can then be maintained for a short time as long as the weld cools down (line 32), after which the electrodes 17, 18 are moved away from each other again (line 33). The controller 15 controls the movement of the electrodes 17, 18 and the energy supply to those electrodes, and ensures that energy is added only as long as the distance d between the electrodes 17, 18 is above a certain limit value dmin. This prevents sparking and breakdown between the electrodes 17, 18.

Om te voorkomen dat de tijdens het lassen vrijkomende warmte de kwaliteit van de vloeistof 3 in de slang negatief beïnvloedt, kunnen de elektroden 17, 18 thermisch geïsoleerd zijn. Bijvoorbeeld kan elke elektrode 17, 18 zijn opgenomen in een isolerende behuizing 62 (Fig. 14), die vooral de afgifte van warmte naar de zijkanten tegengaat, waar zich de slang, resp. het door het lassen gevormde buissegment bevindt. Bijvoorbeeld bij bloed is dit van belang om hemolyse - de afbraak van rode bloedlichamen en het ontstaan van vrije hemoglobine - te voorkomen.To prevent the heat released during welding from adversely affecting the quality of the liquid 3 in the hose, the electrodes 17, 18 may be thermally insulated. For example, each electrode 17, 18 can be accommodated in an insulating housing 62 (Fig. 14), which in particular counteracts the release of heat to the sides where the hose, respectively. the pipe segment formed by the welding. For blood, for example, this is important to prevent hemolysis - the breakdown of red blood cells and the development of free hemoglobin.

Verder is de lasinrichting 16 voorzien van (hier niet getoonde) middelen om tijdens elke lasbewerking de temperatuur ter plaatse van de lasnaad in hoofdzaak constant te houden. Deze middelen omvatten een tempereerinrichting, die een of meer verwarmingselement en een of meer koelelementen kan omvatten. Deze verwarmings- en koelelementen kunnen bijvoorbeeld tezamen een Peltier-element vormen, maar de verwarmingselementen kunnen ook anders uitgevoerd zijn, bijvoorbeeld als verwarmingsweerstanden. Door middel van het gericht verwarmen of koelen van de elektroden 17, 18 worden deze binnen een nauw temperatuurbereik gehouden, waardoor de kwaliteit van de lasnaden constant blijft en een hoge bewerkingssnelheid kan w'orden bereikt. Door de elektroden 17, 18 voor te verwarmen wordt ook het te lassen materiaal al enigszins voorverwarmd, hetgeen gunstig is voor de vorming van de las. En door de elektroden 17, 18 tussentijds te koelen wordt overmatige opwarming als gevolg van de snel opeenvolgende lasbewerkingen voorkomen..Furthermore, the welding device 16 is provided with means (not shown here) for keeping the temperature substantially constant at the location of the weld seam during each welding operation. These means comprise a tempering device, which can comprise one or more heating element and one or more cooling elements. These heating and cooling elements can, for example, together form a Peltier element, but the heating elements can also be designed differently, for example as heating resistors. By means of the targeted heating or cooling of the electrodes 17, 18, these are kept within a narrow temperature range, so that the quality of the weld seams remains constant and a high processing speed can be achieved. By pre-heating the electrodes 17, 18, the material to be welded is also slightly preheated, which is favorable for the formation of the weld. And by cooling the electrodes 17, 18 prematurely, excessive heating as a result of the rapid successive welding operations is prevented.

In hel getoonde voorbeeld is de lasinrichting 16 met de verplaatsingsmiddelen 21 opgenomen in een frame 34 (Fig. 3). Daarbij zijn de toevoerrol 22 en de opnamerol 23 aangebracht op een hellend bovenvlak 36 van het frame 34, evenals de delen van de lasinrichting 16 en de verplaatsingsmiddelen 21 die werkzaam zijn op de slang 4. De regelaar 15 is onderdeel van een bedieningseenheid 37 die naast het hellend bovenvlak 36 in het frame 34 is opgenomen. Aan het Irame 34 is nog een infuushouder 60 bevestigd, waaraan een houder 2’kan worden opgehangen om de vloeistof in een (slechts gedeeltelijk weergegeven) slang 4’te laten stromen bij het vullen van de slang.In the example shown, the welding device 16 with the displacement means 21 is included in a frame 34 (Fig. 3). The feed roller 22 and the pick-up roller 23 are thereby arranged on an inclined top surface 36 of the frame 34, as well as the parts of the welding device 16 and the displacement means 21 which act on the hose 4. The controller 15 is part of an operating unit 37 the inclined top surface 36 is received in the frame 34. An infusion holder 60 is also attached to the frame 34, from which a holder 2 'can be hung to allow the liquid to flow into a hose 4 (only partially shown) when the hose is being filled.

In hel getoonde voorbeeld zijn aan weerszijden van de laskop 16 twee in sleuven 61 tussen de toevoerrol 22 en de opnamerol 23 heen en weer beweegbare transportklemmen 35, 35’ aangebracht, die onderdeel vormen van de verplaatsingsmiddelen 21 en waarvan de beweging is gesynchroniseerd met die van de opnamerol 23. Deze transportklemmen 35, 35’ houden de slang 4 vast en voorkomen dat er kracht wordt uitgeoefend op de pas gevormde lasnaad 5. De afstand tussen de transportklemmen 35, 35’wordt constant gehouden wanneer zij heen en weer bewegen om de slang/streng een stap vooruit te brengen, bijvoorbeeld doordat zij mechanisch verbonden zijn. Tussen de toevoerrol 22 en de eerste transportklem 35 is nog stationaire klem 38 aangebracht, die de slang 4 vasthoudt wanneer de transportklemmen 35, 35’de slang 4 loslaten en terugbewegen om een volgend segment te halen. Tussen de tweede transportklem 35’ en de opnamerol 23 zijn twee geleiderollen 39 aangebracht, die ook een beweging detecteren, en daarmee de aanwezigheid van de streng 8.In the example shown, on both sides of the welding head 16, two transport clamps 35, 35 'which are reciprocally movable in slots 61 between the feed roller 22 and the pick-up roller 23, which clips form part of the displacement means 21 and whose movement is synchronized with that of the take-up roller 23. These transport clamps 35, 35 'hold the hose 4 and prevent force being exerted on the newly formed weld seam 5. The distance between the transport clamps 35, 35' is kept constant when they move back and forth around the hose to take a step forwards strictly, for example because they are mechanically connected. Between the supply roller 22 and the first transport clamp 35, stationary clamp 38 is also provided, which holds the hose 4 when the transport clamps 35, 35 release the hose 4 and move it back to reach a next segment. Between the second transport clamp 35 'and the pick-up roller 23, two guide rollers 39 are arranged, which also detect a movement, and thus the presence of the strand 8.

Door de hellende opstelling van de bovenplaat 36 kan een gebruiker hel lasproces eenvoudig in de gaten houden, terwijl de hellende opstelling van de toevoer- en opnamerollen 22, 23 en de plaatsing van de lasinrichting 16 nabij de onderrand 40 van het bovenvlak 36 ervoor zorgt dat onverhoopt in de slang 4 aanwezige luchtbellen altijd achterblijven in het deel van de slang 4 dat op de toevoerrol 22 gewikkeld is, en niet de lasinrichting 16 bereiken.The inclined arrangement of the top plate 36 allows a user to easily monitor the welding process, while the inclined arrangement of the feed and take-up rollers 22, 23 and the placement of the welding device 16 near the lower edge 40 of the upper surface 36 ensure that unexpectedly, air bubbles present in the hose 4 always remain in the part of the hose 4 that is wound on the feed roller 22 and do not reach the welding device 16.

Nadat de slang 4 door de lasbewerkingen is omgezet in een streng 8 van met elkaar verbonden segmenten 7, kunnen deze segmenten 7 van elkaar gescheiden worden in een scheidingsinrichting 41. Een dergelijke scheidingsinrichting 41 kan bijvoorbeeld voorzien zijn van snijorganen of messen 42 (Fig. 12), waar de streng 8 in de richting van de pijl M tussendoor geleid wordt. De messen 42 zijn elk in de richting van de pijlen C naar en van elkaar beweegbaar en snijden telkens een lasnaad 5 tussen twee opeenvolgende buisvormige segmenten 7 door. Daarbij kan de scheidingsinrichting 41 eveneens voorzien zijn van (hier niet getoonde) verplaatsingsmiddelen om de streng 8 na elke snijbewerking over één buislengte te verplaatsen zodat de volgende lasnaad 5 met de snijorganen 42 in register gebracht wordt.After the hose 4 has been converted by the welding operations into a strand 8 of mutually connected segments 7, these segments 7 can be separated from each other in a separating device 41. Such a separating device 41 can for instance be provided with cutting members or knives 42 (Fig. 12 ), where the strand 8 is guided in the direction of the arrow M in between. The knives 42 are each movable towards and away from each other in the direction of the arrows C and each time intersect a weld seam 5 between two successive tubular segments 7. The separating device 41 can herein also be provided with displacement means (not shown here) for displacing the strand 8 over one tube length after each cutting operation so that the following welding seam 5 is registered with the cutting members 42.

In plaats van een snijbewerking, zou ook een scheurbewerking uitgevoerd kunnen worden om de buisvormige segmenten 7 van elkaar te scheiden. Daartoe is het praktisch wanneer de lasnaad 5 tussen twee segmenten 7 al enigszins verzwakt is, zodat deze op de gewenste plaats zal bezwijken. Voor het verzwakken van de lasnaad 5 kan ten minste één van de drukorganen/elektroden 17, 18 voorzien zijn van een uitstekend deel 43 (Fig. 1 IA). Het is ook denkbaar dat beide drukorganen/elektroden 17, 18 voorzien zijn van een uitstekend deel 43, 43’ (Fig. 11B). Zo kan de lasnaad 5 plaatselijk extra worden samengedrukt, waardoor een zeer dunne strook ontstaat die eenvoudig zal bezwijken wanneer daarop een trekkracht wordt uitgeoefend. In plaats van een enkel uitsteeksel 43 zou ook een aantal uitsteeksels naast elkaar geplaatst kunnen worden, waardoor de lasnaad 5 voorzien zou kunnen worden van een rij perforaties. De lasnaad 5 kan dan losgescheurd worden onder vorming van een kartelrand.Instead of a cutting operation, a tearing operation could also be performed to separate the tubular segments 7 from each other. To this end, it is practical if the weld seam 5 between two segments 7 is already slightly weakened, so that it will collapse at the desired location. For weakening the weld seam 5, at least one of the pressure members / electrodes 17, 18 can be provided with a protruding part 43 (Fig. 1 IA). It is also conceivable that both pressure members / electrodes 17, 18 are provided with a projecting part 43, 43 "(Fig. 11B). The weld seam 5 can thus be additionally compressed locally, so that a very thin strip is created which will simply collapse when a tensile force is exerted on it. Instead of a single protrusion 43, a number of protrusions could also be placed side by side, whereby the weld seam 5 could be provided with a row of perforations. The weld seam 5 can then be torn loose to form a serrated edge.

Om twee buisvormige segmenten 7 gas- en vloeistofdicht van elkaar te scheiden hoeft de lasnaad 5 niet erg breed te zijn. Omdat echter de benodigde dosis steriele vloeistof 3 die verpakt wordt relatief klein zal zijn, zou in beginsel de lengte van de buisvormige verpakking 1 zeer beperkt kunnen zijn. In verband met de hanteerbaarheid is het echter wenselijk om de buisvormige verpakking 1 niet te klein te maken. Dit kan bereikt worden door tussen opeenvolgende buisvormige segmenten 7 een relatief brede lasnaad 5’ te vormen. Daartoe moet dim gebruik gemaakt worden vim relatief brede elektroden. Door de brede lasnaad 5’ wordt ook bij een geringe inwendige lengte 1,- van het cilindrisch deel 9’ toch een behoorlijke totale lengte tussen de einden 10 van de buisvormige verpakking 1 ’ verkregen, waardoor de verpakking 1 ’ goed hanteerbaar is. Daarnaast geeft de korte effectieve lengte van de verpakking 1’ een duidelijk beeld dat de verpakte dosis vloeistof 3 klein is, waardoor zichtbaar gemaakt wordt dat de vloeistof 3 verantwoord gebruikt wordt. Tenslotte biedt de brede lasnaad 5’ van de buisvormige verpakking Γ (Fig. 10) ruimte voor bijvoorbeeld het aanbrengen van een informatiedrager 44. Zo kan de lasnaad 5’ bedrukt worden, of kan daarin informatie geperst of gestanst worden. De informatie kan bijvoorbeeld een batchnummer of een houdbaarheidsdatum zijn.To separate two tubular segments 7 gas-tight and liquid-tight from each other, the weld seam 5 need not be very wide. However, since the required dose of sterile liquid 3 to be packaged will be relatively small, the length of the tubular package 1 could in principle be very limited. However, in view of the manageability, it is desirable not to make the tubular package 1 too small. This can be achieved by forming a relatively wide weld seam 5 "between successive tubular segments 7. For this purpose, dim must be used for relatively wide electrodes. Due to the wide weld seam 5 ", even with a small internal length 1, of the cylindrical part 9", a considerable overall length between the ends 10 of the tubular package 1 "is nevertheless obtained, so that the package 1" is easy to handle. In addition, the short effective length of the package 1 "provides a clear picture that the packaged dose of liquid 3 is small, making it visible that the liquid 3 is being used responsibly. Finally, the wide weld seam 5 'of the tubular package Γ (Fig. 10) provides space for, for example, providing an information carrier 44. Thus, the weld seam 5' can be printed, or information can be pressed or punched therein. The information can for example be a batch number or an expiry date.

Bij een alternatieve uitvoering van de uitvinding wordt de steriele vloeistof 3 vanuit de houder of bloedzak 2 niet overgebracht naar een enkele, opgerolde slang, maar verdeeld over een aantal rechte slangen 4a, 4b, ..., 4n (Fig. 13). Daarbij wordt de houder 2 in het getoonde voorbeeld door middel van een lijmverbinding 13’ aan een kort slangsegment 45 bevestigd, dat op zijn beurt met een terugslagklep 46 is verbonden. Vanaf de terugslagklep 46 loopt een kort slangsegment 47 naar een Y-deel 48. Vanaf het Y-deel 48 leiden twee slangsegmenten 49a, 49b via een tweede terugslagklep 50 naar een hydrofielfdter 51 en uiteindelijk naar een dicht gelast eindsegment 52. Een ander been van het Y-stuk 48 is via een kort slangsegment 53 verbonden met een vierweg verdeelstuk 54, van waaruit vier slangsegmenten 55a-d naar vier volgende verdeelstukken 56a-d lopen. Het gaat daarbij om twee drieweg verdelers 56a, 56b en twee vierweg verdelers 56c, 56d. Deze verdelers 56a-d zijn uiteindelijk verbonden met relatief lange slangen 4a, 4b, ..., 4n, die elk aan hun uiteinde 6 zijn afgedopt.In an alternative embodiment of the invention, the sterile fluid 3 is not transferred from the container or blood bag 2 to a single, coiled hose, but distributed over a number of straight tubes 4a, 4b, ..., 4n (Fig. 13). In the example shown, the holder 2 is attached by means of an adhesive connection 13 'to a short hose segment 45, which in turn is connected to a non-return valve 46. From the non-return valve 46 a short hose segment 47 runs to a Y-part 48. From the Y-part 48 two hose segments 49a, 49b lead via a second non-return valve 50 to a hydrophilic fdter 51 and finally to a tightly welded end segment 52. Another leg of the Y-piece 48 is connected via a short hose segment 53 to a four-way manifold 54, from which four hose segments 55a-d run to four subsequent manifolds 56a-d. This involves two three-way distributors 56a, 56b and two four-way distributors 56c, 56d. These distributors 56a-d are ultimately connected to relatively long hoses 4a, 4b, ..., 4n, each of which is capped at their end 6.

Door deze uitvoering kunnen de buisvormige verpakkingen 1 gevormd worden uit rechte slangen 4a-n, waardoor de verpakkingen 1 zelf ook recht zullen zijn. Het vullen van de slangen 4a-n met de steriele vloeistof en het segmenteren van de slangen 4a-n verloopt in beginsel nel als bij de eerste uitvoeringsvorm. Het belangrijkste verschil is dat de slangen 4a-n niet op toevoer- en opnamerollen 22, 23 gew ikkeld zullen worden, maar lineair getransporteerd worden langs de lasinrichting 16. Zo blijft het rechte karakter van de slangen 4a-n en daarmee van de daaruit gevormde buisvormige verpakkingen 1 behouden.Due to this embodiment, the tubular packages 1 can be formed from straight hoses 4a-n, so that the packages 1 themselves will also be straight. The filling of the hoses 4a-n with the sterile liquid and the segmentation of the hoses 4a-n is basically the same as in the first embodiment. The most important difference is that the hoses 4a-n will not be wound on feed and take-up rollers 22, 23, but will be linearly transported along the welding device 16. Thus the straight character of the hoses 4a-n and thus of the ones formed therefrom tubular packages 1 are retained.

Zo maakt de uitvinding het dus mogelijk om met relatief eenvoudige middelen in relatief hoog tempo en met relatief geringe inspanning een groot aantal relatief kleine verpakkingen te vullen met een steriele vloeistof, bijvoorbeeld serum.The invention thus makes it possible, with relatively simple means, to fill a large number of relatively small packages with a sterile liquid, for example serum, with relatively little effort and with relatively little effort.

Hoewel de uitvinding hiervoor beschreven is aan de hand van een aantal voorbeelden, zal het duidelijk zijn dat deze daartoe niet is beperkt, maar op velerlei wijze kan worden gevarieerd binnen het kader van de nu volgende conclusies.Although the invention has been described above with reference to a number of examples, it will be clear that it is not limited thereto, but can be varied in many ways within the scope of the following claims.

Claims

A method for manufacturing and filling a tubular package with a liquid, in particular a sterile liquid, comprising the steps of: providing a container with the liquid therein, providing a hose, at least partly from the container filling the hose with the liquid, dividing the hose into a number of tubular segments by means of successive welding operations, and separating the tubular segments from each other at the location of weld seams formed by the welding operations, characterized in that the hose after each welding operation is moved in a controlled manner over a distance corresponding to a desired length of the tubular segments or a multiple thereof.

Method according to claim 1, characterized in that during the displacement of the hose no or substantially no force is exerted on the last welded seam.

Method according to claim 1 or 2, characterized in that the displacement abstraction is determined by a program or retrieved from stored data.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the hose is unwound from a first roll before each welding operation and is wound on a second roll after each welding operation.

5. Method as claimed in any of the foregoing claims or according to the preamble of claim 1, characterized in that during each welding operation local pressure is exerted on and energy is supplied to the hose, wherein the pressure application and the energy supply are at least partially staggered over time.

6. Method as claimed in claim 5, characterized in that during each welding operation pressure is first exerted locally on the hose, then energy is supplied at or near the place where the pressure is exerted, and after interruption of the energy supply the pressure is applied continued.

7. Method according to claim 6, characterized in that prior to the energy supply local pressure is exerted on the hose such that it is pressed shut.

Method according to claim 7, characterized in that after the energy supply has been interrupted, the compressed part of the hose is further compressed.

9. Method as claimed in any of the claims 5-8, characterized in that local pressure is exerted on the hose by moving arm members placed on opposite sides of the hose towards each other.

Method according to claim 9, characterized in that the energy is supplied by at least one of the pressure members.

A method according to claim 10, characterized in that the energy is supplied when a distance between the pressure members exceeds a certain limit value.

A method according to claim 10 or 11, characterized in that, during each welding operation, molten material from the hose is received at least in part in at least one of the pressure members.

Method according to one of the preceding claims or according to the preamble of claim 1, characterized in that a temperature at the location of the weld seam is kept substantially constant during each welding operation.

A method according to any one of claims 9-12 and claim 13, characterized in that the pressure members are tempered.

Method according to claim 14, characterized in that the pressure members are optionally heated or cooled.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that during or after each welding operation the weld seam formed thereby is locally weakened.

A method according to any one of claims 9-12 and claim 14, characterized in that the weld seam is locally weakened by pressing a protruding part of at least one of the pressure members therein.

A method according to any one of claims 5-17, characterized in that the energy is supplied in the form of high-frequency vibrations.

A method according to any one of claims 5-17, characterized in that the energy is supplied in the form of heat.

A method according to any one of claims 5-19, characterized in that the pressure application and energy supply are controlled on the basis of a program or stored data.

A method according to any one of claims 5-20, characterized in that a first welding operation is carried out at or near a first end of the hose connected to the holder, and successive welding operations are carried out further and further from the first end.

A method according to claim 21, characterized in that the container is completely emptied into the hose prior to the first welding operation.

A method according to claim 21 or 22, characterized in that, when filling the hose with liquid, a second end thereof opposite the first end remains free.

A method according to claim 23, characterized in that a filter or collection reservoir is arranged at the second end of the hose.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that a substantial part of a length of a tubular segment is welded shut during each welding operation.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that an amount of sterile liquid in the container is measured and the number of required welding operations is determined on the basis of the measured amount and a desired amount per tubular package.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that serial or parallel welding operations are carried out at several points of the hose.

Method according to one of the preceding claims or according to the preamble of claim 1, characterized in that at least one welding parameter is measured during each welding operation and the welding operation is controlled on the basis of the measured value of the at least one welding parameter.

A method according to claim 28, characterized in that the measured value is compared with a desired value and the welding operation is controlled on the basis of that comparison.

A method according to claim 29, characterized in that the desired value of the welding parameter is calculated by a program or retrieved from stored data.

A method according to any one of claims 28-30, characterized in that a plurality of welding parameters are measured and used as a basis for controlling the welding operation.

A method according to any one of claims 28-31, characterized in that the measured values of the at least one welding parameter are stored.

33. A system for manufacturing and filling a tubular package with a liquid, in particular a sterile liquid, comprising: a filling device for filling the hose from a container at least partially with the liquid, a welding device for filling by means of dividing the hose in successive welding operations into a number of tubular segments, and a separating device for separating the tubular segments from each other at the location of welding seams formed by the welding operations, characterized by displacement means cooperating with the welding device for displacing the hose after each welding operation a distance corresponding to a desired length of the tubular segments or a multiple thereof.

A system according to claim 33, characterized in that the displacement means are adapted to displace the hose without, or substantially without, exerting force or the last welded seam.

A system according to claim 34, characterized in that the displacement means comprise engaging members placed on either side of the weld seam.

36. A system according to any one of claims 33-35, characterized in that the displacement means are controllably connected to the control means.

37. A system according to any one of claims 33-36, characterized in that the displacement means comprise a first roller and a second roller, which are placed on different sides of the welding device, wherein at least one of the rollers is drivable.

A system according to any of claims 33-37 or according to the preamble of claim 33, characterized in that the welding device comprises pressure applying means and energy supply means for exerting local pressure on and supplying energy to the hose during each welding operation, wherein the pressure applying means and the energy supply means can be activated at least partially offset over time.

A system according to claim 38, characterized in that the welding device is adapted to successively activate the pressure applying means and the energy supply means during each welding operation, and to activate the pressure applying means after deactivation of the energy supply means.

40. A system according to claim 38 or 39, characterized in that the pressure applying means comprise pressure members arranged on either side of the hose and movable relative to each other.

A system according to any one of claims 38-40, characterized in that the pressure members are adapted to supply energy to the hose and act as electrodes that form part of the energy supply means.

42. A system according to any one of claims 38-41, characterized in that the welding device is arranged for interrupting the energy supply when a distance between the pressure members falls below a certain limit value.

43. A system according to any one of claims 40-42, characterized in that at least one of the pressure members comprises a receiving space for molten material from the hose.

44. System as claimed in any of the claims 40-43, characterized in that at least one of the pressure members comprises a protruding part.

A system according to any of claims 33-44 or according to the preamble of claim 33, characterized by means connected to the welding device for keeping a temperature substantially constant at the location of the weld seam during each welding operation.

A system according to any one of claims 40 to 44 and to claim 45, characterized in that the means for keeping the temperature substantially constant comprises a temperature device cooperating with the pressure members.

A system according to claim 46, characterized in that the tempering device comprises at least one heating element and at least one cooling element.

A system according to claim 47, characterized in that the at least one heating element and the at least one cooling element together form a Peltier element.

49. A system according to any one of claims 38-48, characterized in that the energy supply means are adapted to generate high-frequency vibrations.

50. A system according to any one of claims 38-48, characterized in that the energy supply means are arranged for generating heat.

A system according to claim 50, characterized by means for thermally insulating the energy supply means.

52. A system according to any one of claims 38-51, characterized in that the pressure applying means and the energy supply means are controllably connected to the control means.

53. A system according to any one of claims 33-52 or according to the preamble of claim 33, characterized by: measuring means connected to the welding device for measuring at least one welding parameter during each welding operation and control means connected to the welding device and the measuring means for controlling the welding operation based on the measured value of the at least one welding parameter.

54. A system according to claim 53, characterized in that the control means are adapted to compare the measured value with a desired value and to control the welding operation on the basis of that comparison.

55. A system according to claim 54, characterized in that the control means are adapted to calculate the desired value of the welding parameter by a program or retrieved from stored data.

A system according to any one of claims 53-55, characterized in that the measuring means are adapted to measure a plurality of welding parameters and the control means are arranged to use a plurality of measured values as a basis for controlling the welding operation.

57. System as claimed in any of the claims 53-56, characterized by storage means connected to the measuring means and the control means for storing the measured values of the at least one welding parameter.

58. A system according to any one of claims 33-57, characterized in that the welding device is adapted to perform welding operations serially or in parallel on several points of the hose.