MXPA04011968A

MXPA04011968A - Metodo para producir cuerpos moldeados graneados.

Info

Publication number: MXPA04011968A
Application number: MXPA04011968A
Authority: MX
Inventors: Joerg Hulsewede Volker
Original assignee: Benecke Kaliko Ag
Priority date: 2003-12-04
Filing date: 2004-11-30
Publication date: 2005-08-19
Also published as: CN100540296C; JP4771686B2; US7534318B2; DE502004005552D1; US20050173047A1; JP2005161856A; CN1623765A; EP1538175B1; EP1538175A1; DE10356665A1

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para la produccion de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, que comprende una hoja superior que contiene materiales polimeros parcialmente reticulados, y al menos una hoja inferior laminada sobre ella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se graba, se trata con haces de electrones para obtener una adecuada estabilidad del graneado en el proceso de embuticion profunda y el laminado de hojas de varias capas tratado se somete a embuticion profunda. Este metodo se caracteriza porque se configura al menos una hoja inferior con un material polimero espumado que tiene una densidad de entre aproximadamente 35 y 120 g/l y un contenido de gel inferior al 80%. Una alternativa adicional de la invencion consiste en un metodo para la produccion de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, en donde se calienta superficialmente un soporte prefabricado en su estructura espacial y se prensa sobre la superficie posterior caliente del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado, o un material de partida del soporte que se encuentra en estado plastico se une en una herramienta con la superficie posterior del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado. La invencion se refiere ademas a un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado, fabricado de la manera precedente, asi como tambien al uso de este cuerpo moldeado para el revestimiento interior de vehiculos automoviles. Los cuerpos moldeados que se obtienen de conformidad con ambas variantes tienen una muy buena estabilidad del graneado.

Description

METODO PARA PRODUCIR CUERPOS MOLDEADOS GRANEADOS DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para producir un cuerpo moldeado graneado de varias capas que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular a base de poliolefinas, y opcionalmente otros aditivos, y al menos una hoja inferior laminada sobre ella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se graba, se trata con haces de electrones para obtener una estabilidad del graneado adecuada en el proceso de embutición profunda, y el laminado de hojas de varias capas tratado se somete a embutición profunda para obtener un cuerpo moldeado graneado de varias capas . La invención se refiere además a un método para la producción de un cuerpo moldeado graneado de varias capas que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular a base de poliolefinas, y opcionalmente otros aditivos, y al menos una hoja inferior laminada sobre ella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se trata con haces de electrones y el laminado de hojas de varias capas tratado, graneado, se sigue procesando para obtener un cuerpo moldeado . La invención se refiere además a cuerpos moldeados de varias capas, graneados, reforzados con un soporte que se RIC : 160171 obtiene de conformidad con este método, así como a su uso para el revestimiento interior de vehículos automóviles. Tanto en el área automotriz como también en el área de las hojas técnicas existe desde hace años una fuerte tendencia de sustituir los materiales de PVC ampliamente difundidos por sustancias exentas de halógeno. Una clase de materiales ampliamente difundida para la sustitución del PVC en el interior de los automóviles lo constituyen las poliolefinas . Mediante técnicas de polimerización adecuadas existe la posibilidad de variar el perfil de propiedades de las poliolefinas dentro de una gama muy amplia. Así, por ejemplo, mediante procesos de polimerización ajustados de manera dirigida es posible producir tipos de polipropileno altamente cristalino extremadamente rígidos y estables a la temperatura hasta 150 °C. Mediante copolimerizacion del propileno con otros monómeros es posible en cambio también crear polipropilenos similares al caucho, cuya estabilidad de forma, sin embargo, es totalmente insuficiente . El documento EP 01 106 354 se ocupa con hojas decorativas a base de poliolefinas para aplicaciones en el interior de automóviles . En este aspecto tienen importancia los criterios como estabilidad del graneado, homogeneidad del graneado después del proceso de deformación, háptica, estabilidad al envejecimiento, solidez a la luz, emisiones y lo similar. Así, por ejemplo, el documento EP 01 106 354 describe un método para producir un cuerpo moldeado graneado con un contenido de poliolefinas parcialmente reticuladas y opcionalmente otros aditivos. En este caso se produce una hoja a partir de poliolefinas no reticuladas y opcionalmente otros aditivos. Esta hoja se graba y se trata con haces de electrones para obtener una adecuada estabilidad del graneado en el proceso de embutición profunda. A continuación la hoja tratada se somete a embutición profunda para obtener un cuerpo moldeado con superficie graneada. En el documento EP 01 106 354 también se enfoca la posibilidad de que la hoja no radiada y radiada se pueda laminar para obtener una estructura compuesta. La hoja conocida se caracteriza porque después del grabado se retícula de la manera deseada con haces de electrones y mediante ello se obtiene una elevada estabilidad del graneado después del proceso de embutición profunda. La hoja de varias capas conocida tiene importancia en particular para el revestimiento de interiores de vehículos automóviles.

En el campo de los proveedores de insumos para la industria automotriz se puede comprobar la tendencia de recurrir también a lo que se llaman métodos de revestimiento directos dentro del marco de procesos más eficientes para la realización de partes de interiores de vehículos automóviles. Por procesos de revestimiento directo se entienden en general aquellos procesos en los que la parte de revestimiento se produce en una etapa de proceso a partir de una hoja decorativa y material de soporte sin la presencia de un sistema adhesivo. Como ejemplos para estas técnicas pueden servir los procesos de revestimiento a presión, procesos de deposición de material continuo o los procesos de inyección de relleno. Este tipo de procesos se describen, entre otros, en los documentos EP 0 968 806 Al, EP 0 730 947 Bl, EP 0 650 828 Bl así como DE 196 18 393 Al. A diferencia del método de embutición profunda que se utiliza convencionalmente para la producción de partes interiores decoradas de vehículos automóviles, algunos de los métodos de revestimiento directo se caracterizan porque dentro del marco de la etapa de deformación simultáneamente se forma sobre la superficie posterior de la hoja la parte de soporte. En el proceso de embutición profunda usual, el soporte preformado tridimensional primero se comprime o inyecta en el contorno deseado en una etapa de fabricación separada. Este soporte a continuación se reviste con un pegamento. Durante el proceso de embutición profunda el pegamento reacciona con una laca adhesiva aplicada sobre la superficie posterior de la hoja. Para asegurar la activación del pegamento, en casos individuales es necesario exceder una temperatura de activación definida para el pegamento. En el método de revestimiento directo el material de soporte precalentado a una temperatura determinada se introduce con la hoja en la herramienta de moldeo. Dentro del marco de una etapa de compresión se obtiene el cuerpo moldeado graneado apoyado por el soporte, siendo que tanto la hoja decorativa como también opcionalmente el soporte obtienen su forma tridimensional deseada. De esta manera se ahorra frecuentemente la fabricación separada del soporte así como la aplicación del pegamento. Ya tampoco es necesario proporcionar en la superficie posterior la laca adhesiva. Adicionalmente, en virtud de la combinación adaptada del material de la hoja decorativa y el material del soporte, con el método de revestimiento directo se evita el problema de la insuficiente fuerza de adhesión en el pegamento que ocasionalmente se presenta, en particular después de un cierto tiempo de envejecimiento, lo cual puede resultar en piezas defectuosas debido al desprendimiento parcial de la hoja del soporte. Una particularidad de los procesos de deformación de acuerdo al principio de revestimiento directo es que, a diferencia del proceso de embutición profunda usualmente no es forzoso calentar por separado la superficie decorativa del material decorativo a ser deformado dentro del marco de la etapa definitiva de moldeo. Esto tiene por consecuencia que con el uso de las composiciones de hojas usuales como se usan para las aplicaciones de embutición profunda pueden resultar problemas en el sentido de que con las bajas temperaturas de proceso que reinan en el lado de la decoración las hojas decorativas tienen áreas blancas o grises en las zonas de grados más altos de estiramiento después del proceso de deformación, lo que se denomina "fractura blanca" . Para eludir la apariencia defectuosa de la fractura blanca, usualmente se trata de proporcionarle formulaciones blandas al material de partida de la hoja. Sin embargo, con esto empeoran la estabilidad térmica de la forma, la resistencia a la abrasión y la estabilidad del graneado después de la deformación. Para con las hojas decorativas generar una sensación agradable al tacto o una h ptica de roce agradable, f ecuentemente se proporciona en la superficie posterior de la hoja a ser cubierta una espuma. Además de la háptica mejorada que con ello se obtiene, dentro del marco del proceso de revestimiento directo la espuma tiene adicionalmente además la función de protección para la hoja decorativa frente al material de soporte que se prensa por el lado posterior sobre la hoja. Por lo tanto, la espuma que se usa para estos procesos debe tener una suficiente estabilidad térmica y mecánica para no sufrir un colapso en una amplia superficie debido al contacto con los materiales de soporte calentados hasta 240 °C. En cuanto esto sucede aumenta de manera significativa el riesgo de que el material de soporte pase a través de la hoja superior o que el graneado pierda de manera considerablemente inaceptable su profundidad. En el caso de las hojas decorativas de poliolefinas se usan en primer lugar espumas de poliolefina que se basan en polietileno y/o polipropileno. Estas espumas usualmente sufren reticulado durante su fabricación con haces de electrones . Se sabe que en particular el polipropileno, pero también polietileno tienden a desintegrarse bajo el efecto de los haces de electrones . La medida de esta desintegración aumenta al incrementarse la dosis de radiación. Si entonces para mejorar la estabilidad del graneado de la hoja superior de un laminado de hojas se tomara en consideración un reticulado mediante haces de electrones después del grabado, entonces es de suponerse que debido a la desintegración de los polímeros empeora el nivel de propiedad mecánico de la espuma. Con ello también se reduce la función de protección para la hoja decorativa que resulta de la espuma. A partir del estado de la técnica precedentemente descrito, la invención se basa en el problema de someter una propuesta técnica sobre como perfeccionar el estado de la técnica descrito al principio, en particular en atención a un laminado de espuma como producto de partida, de manera que el producto del método, en particular apoyado por el soporte ofrezca un uso óptimo en el área de los revestimientos de interiores de vehículos automóviles. En particular, el cuerpo moldeado de varias capas, graneado, apoyado por un soporte de esta área de aplicación debe presentar una estabilidad satisfactoria del graneado y no mostrar una fractura blanca. Además se deberá someter una propuesta técnica con la cual en perfeccionamiento del estado de la técnica descrito al principio se evita que al usar un laminado de espuma sufra un menoscabo el perfil de propiedad mecánico de la espuma, siendo que en particular la hoja de espuma no sufre la formación de fisuras ni se vuelve quebradiza. De conformidad con la invención, este problema se resuelve por una parte mediante un método para la producción de un cuerpo moldeado graneado de varias capas con una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular mediante poliolefinas, y opcionalmente otros aditivos, y como mínimo una hoja inferior laminada sobre ella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se graba, se trata con haces de electrones para obtener una estabilidad adecuada del graneado durante el proceso de embutición profunda, y el laminado de hojas de varias capas tratado se somete a embutición profunda para obtener un cuerpo de varias capas graneado, siendo que al menos la hoja inferior se configura con un material polímero espumado con una densidad entre aproximadamente 35 y 120 g/1 y un contenido de gel inferior al 80%, en particular de entre 30 y 70%. A continuación esta solución del problema a resolver se designa como variante A) . Dentro del marco de la invención se usan materiales de partida poliméricos que en particular se ajustaron primero a un contenido de gel favorable respectivamente a un grado de reticulado ventajoso. O sea que esto significa que en este caso no se parte necesariamente de un material de partida polimérico sin reticular. Asi, es imaginable partir de un material de partida débilmente reticulado, respectivamente pre-reticulado, por ejemplo, con un contenido de gel de hasta 15%. En general es conveniente que el pre-reticulado sea lo más bajo posible, por ejemplo, que el contenido de gel sea inferior a aproximadamente 10%, en particular inferior a aproximadamen e 5%. Preferiblemente las poliolefinas en la variante A se caracterizan previamente al reticulado por un Indice de flujo de fusión MFI (230 °C, 2.16 kg) de aproximadamente 0.1 a 800 g/10 min, en particular de aproximadamente 0.1 a 200 g/10 min, de manera particularmente preferida de aproximadamente 0.1 a 20 g/10 min. En una forma de realización preferida en cuerpo moldeado de varias capas graneado está provisto con un soporte . Se obtienen resultados particularmente buenos si el soporte se conecta en el proceso de embutición profunda con el laminado de hojas de varias capas laminado durante la producción del cuerpo moldeado de varias capas laminado. La conexión del soporte con la hoja inferior configurada como capa de espuma de laminado de hojas de varias capas se lleva a cabo preferiblemente mediante un sistema adhesivo. El espectro de las poliolefinas usadas no está sujeto en principio a ninguna limitación. Preferiblemente se usan como poliolefinas : poliolefinas como PP, PE, poli (1-buteno) , poliisobutileno, poli (4-metilpenteno) , copolímeros o terpolímeros de PP con -olefinas C2, C4-Ci2, copolímeros o terpolímeros de PE con oc-olefinas C3-Ci2, o mezclas de estas, siendo que como co- o termonómero también es posible usar monómeros de dieno que no contienen enlaces dobles no conjugados, como, por ejemplo, 1, 4-hexadieno, 5-metil-l,5- exadieno, 5-etiliden-2-norboneno, 5-butiliden-2-norboneno, diciclopentadieno, 1, 4-octadieno, ciclohexadieno o ciclooctadieno; copolímeros de propileno y/o etileno con comonómeros polares como ácido acrílico y/o sus ésteres C1-C12, ionómeros a base de ácido acrílico y/o con ácido metacrílico así como ácido sulfúrico, ésteres de vinilo de ácidos carboxílieos C2-C8 saturados, opcionalmente con monóxido ¦ de carbono como termonómero; copolímeros de injerto de propileno y/o etileno con 8-45% de unidades injertadas de ácidos carboxílicos, dicarboxílicos insaturados, sus ésteres y/o anhídridos así como mezclas de los polímeros mencionados . Se prefieren particularmente polipropileno, polietileno, copolímeros o terpolímeros de polipropileno con oc-olefinas C2, C4-CX2 y/o copolímeros o terpolímeros de polietileno con cc-olefmas C3-Ci2. En una forma de realización preferida se someten a reticulado como material de partida polimérico, en particular en forma no retlculada, poliolefinas , en particular polipropileno y/o polietileno así como sus copolímeros y terpolímeros . En el reticulado se usa preferiblemente un auxiliar de reticulado, en particular en la hoja superior. Esto es aplicable particularmente a las poliolefinas en las que la escisión de la cadena que se desarrolla como reacción concurrente al reticulado muestra un efecto notable. Se ven particularmente afectadas las poliolefinas con átomos de C terciarios y cuaternarios. Como auxiliar del reticulado se usan en particular los compuestos mono o poli insaturados como acrilatos de alcoholes mono o polivalentes, así, por ejemplo, trimetilolpropantriacrilato, metacrilatos de alcoholes mono o polivalentes, así, por ejemplo, trimetilolpropantrimetacrilato, compuestos funcionales de vinilo como estireno y divinilbenceno, compuestos de alilo, como trialilcianurato, trialilisocianato . Se obtienen resultados particularmente buenos con el uso de trimetilolpropantriacrilato, trimetilolpropantrimetacrilato, trialilcianurato, divinilbenceno, etilenglicoldímetacrilato, dietilenglicoldimetacrilato y/o polietilenglicol-dimetacrilato . En este aspecto se comprobó que es conveniente mantener la cantidad del auxiliar de reticulado utilizado en la respectiva capa de hoja en menos de aproximadamente 10% en peso, en particular en menos de aproximadamente 5% en peso.

Se prefiere además que una o varias de las capas de hoja contengan otros aditivos adicionalmente al auxiliar de reticulado mencionado, en particular antioxidantes, agentes protectores contra la luz, agentes protectores contra el envejecimiento, lubricantes internos y/o pigmentos, siendo que estos se usan en particular en una cantidad de aproximadamente 10% en peso. Se comprobó que es particularmente conveniente usar como antioxidantes los derivados de fenol, lactonas y/o fosfitos, y como agente de protección contra la luz las aminas espacialmente bloqueadas en una cantidad inferior a aproximadamente 5% en peso, preferiblemente de hasta 3.5% en peso, muy particularmente de 0.2 a 2.5% en peso con relación al peso de la masa. El reticulado con haces de electrones preferiblemente se lleva a cabo con una dosis de radiación de aproximadamente 20 a 150 KGy, en particular de aproximadamente 30 a 100 KGy. De conformidad con la invención se prefiere, que mediante esta radiación se ajuste en la hoja superior un contenido de gel de aproximadamente 20 a 70%, en particular de aproximadamente 25 a 60%. La dureza Shore D (conforme a DIN 53505) de la hoja superior se ajusta preferiblemente para ser inferior a aproximadamente 40, en particular inferior a aproximadamente 35.

Se comprobó que es favorable configurar el método de manera que el laminado de hojas se conforme dentro del marco de un solo una única etapa de procesamiento, en la cual sobre una superficie se lamina una hoja inferior espumada y simultáneamente se graba la hoja superior, y a continuación el laminado de hojas obtenido se somete a un tratamiento de con haces de electrones . Además de la variante A) precedentemente descrita, como solución adicional del problema en cuestión la invención proporciona un método para producir un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular a base de poliolefinas, y opcionalmente otros aditivos, y al menos una hoja inferior laminada sobre aquella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se trata con haces de electrones y el laminado de hojas de varias capas graneado, tratado, se sigue procesando para obtener un cuerpo moldeado, siendo que en una sola etapa de procesamiento con la considerable exclusión de un vacío, en particular con la considerable exclusión de un sistema adhesivo el cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado se conforma por el hecho de que (1) un soporte de estructura espacial prefabricada se calienta superficialmente, y se prensa sobre la superficie postex'ior caliente del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado, ó (2) un material de partida del soporte que se encuentra en estado plástico se conecta en una herramienta con la superficie posterior del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado.

A continuación esta solución del problema bajo consideración se denomina como variante B) . Se comprobó que es conveniente configurar el proceso de manera que la hoja superior esta constituida de a) aproximadamente 5 a 30% en peso de un propileno o de una mezcla de propilenos con un punto de fusión superior a 120 °C, en particular superior a 130 °C, siendo que el propileno, respectivamente la mezcla del propileno no contiene más de 20% en peso de un polímero en bloque u homopolímero; b) aproximadamente 70 a 95% en peso de un copolíraero de etileno o una mezcla de varios copolímeros de etileno con un punto de fusión respectivamente inferior a aproximadamente 110 °C, en particular inferior a aproximadamente 100°C, y siendo que el material de la hoja superior comprende un contenido de gel de aproximadamente 20 a 70%, en particular de 30 a 65%. Se obtienen resultados particularmente buenos si el contenido de polímeros de bloque o homopolimeros es inferior a aproximadamente 10% en peso, en particular inferior a aproximadamente 5% en peso. En una forma de realización preferida, al conformar la hoja superior se recurre a un copolímero de etileno que como comonómero o termonómero contiene ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido sulfúrico o los ionómeros de estos. Se comprobó que es conveniente configurar el proceso de manera que la hoja inferior consta de un material compacto cuya densidad no difiere por más de 10% de la de la capa inmediatamente superior, en particular de la hoja superior. Preferiblemente la hoja inferior esta constituida de una espuma de poliolefina, en particular a base de polietileno y/o polipropileno. La hoja inferior puede estar constituida de diversos materiales, adecuados para el área técnica en cuestión. Así, por ejemplo, puede tener una estructura de material no tejido. En casos individuales, esto puede ser una variante particularmente adecuada. Preferiblemente el material no tejido consta de polietileno y/o propileno. Otras formas de realización ventajosas del método de conformidad con la variante B) son aquellas en las que las características del proceso, las sustancias utilizadas y/o sus cantidades corresponden a las que ya se describieron en las formas de realización preferidas de conformidad con el método conforme a la variante A) . En virtud de que ambas variantes del método se basan en la idea inventiva común de procesar un laminado de hojas para obtener un cuerpo moldeado soportado, las indicaciones con respecto a las formas de realización preferidas del método de conformidad con la variante A) también se pueden transferir al método de conformidad con la variante B) . Para evitar repeticiones se remite a la descripción correspondiente con respecto a las formas de realización de conformidad con la variante A) . La invención también se refiere a un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado, con una hoja superior a base de un material polímero reticulado, en particular poliolefina, y opcionalmente otros aditivos con un contenido de 20 a 70 % en peso, en particular 25 a 60% en peso, con buena estabilidad del graneado así como con superficie mate que se fabrica de conformidad con al menos uno de los métodos precedentemente descritos. La invención se refiere además también al uso de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado para el revestimiento interior de vehículos automóviles. Las ventajas que se pueden obtener con la invención se pueden describir completamente como sigue : Primero nos ocuparemos aquí de la variante A) . Con ella se producen múltiples ventajas: Las hojas de varias capas y graneadas, respectivamente estructuras adheridas y cuerpos moldeados que se producen según el método de conformidad con la invención con una hoja inferior espumada tienen una háptica y suavidad muy agradables, como se exige en el interior de un automóvil. Además, mediante la configuración de conformidad con la invención se obtiene una alta estabilidad del graneado después del proceso de embutición profunda. La ventana de procesamiento disponible para el proceso de embutición profunda se amplía por aproximadamente 20°C en lo referente a las temperaturas de procesamiento. Se comprobó que durante el procesamiento ulterior en el proceso de embutición profunda se obtienen propiedades particularmente ventajosas. En los métodos de embutición profunda conocidos no es raro que se destruya la homogeneidad respectivamente incluso se desgarren regiones de la hoja embutida. Estos fenómenos desfavorables se excluyen considerablemente de conformidad con la invención. Finalmente se reduce de manera importante la brillantez de la superficie de las hojas que se obtienen de conformidad con la invención. Adicionalmente, las hojas de conformidad se pueden grabar y laminar bien. En lo referente a la variante B) de conformidad con la invención se comprobó que sus ventajas se pueden describir como sigue : Las hojas de varias capas y graneadas que se producen de conformidad con la variante B) de la invención, y las estructuras adheridas y cuerpos moldeados que se fabrican a partir de ellas se caracterizan en particular por su utilidad para revestimientos de interiores en vehículos automóviles, en particular para tableros de instrumentos y revestimientos laterales de las puertas, en donde además de una gran estabilidad del graneado también se exige una háptica de deformación suave. En particular con los métodos de procesamiento que requieren de bajas temperaturas de proceso en el lado decorado, la cuales se encuentran por debajo de 120 °C, preferiblemente por debajo de 100 °C, las hojas de conformidad con la invención tienen la ventaja particular de que no sufren de fractura blanca. Adicionalmente, en una forma de 'realización preferida las hojas respectivamente los cuerpos moldeados se configuran de manera que la hoja inferior de configuración espumosa sigue siendo tan flexible tras haberse llevado a cabo la etapa de reticulado, que incluso a bajas temperaturas satisface la resistencia contra cargas de choque exigida por el cliente. Adicionalmente, en un perfeccionamiento preferido mejoran notablemente las propiedades de abrasión de las actuales formulaciones de hojas concebidas para este método de procesamiento, siendo que sigue excluida la aparición de la fractura blanca y que se obtiene un graneado de muy buen resultado en lo referente a la precisión del graneado y a la homogeneidad del graneado. A continuación la invención se explica todavía con más detalle mediante ejemplos. Ejemplos 1 a 3, así como ejemplos comparativos 1 a 3 Métodos para determinar los datos físicos Determinación del contenido de gel : Los contenidos de gel se obtienen mediante el método de extracción que se describe a continuación. Las pruebas se cortan en cuadrados con una longitud de canto de aproximadamente 1.0 mm, con un grosor de aproximadamente 0.5 mm. Las pruebas [aproximadamente 100 mg) se preparan a continuación en tubos de ensayo provistos con tapones de alambre de púas inoxidable que impiden una flotación de las pruebas. Los tubos de ensayo se llenan con 100 mi de xileno y se cierran con una hoja de aluminio, para evitar la pérdida por evaporación del disolvente . A continuación el xileno se calienta ebullición. Los cuerpos de prueba se dejan durante aproximadamente 24 h en el xileno en ebullición. A continuación la mezcla de gel-xileno se filtra a través de un .clasificador de tambor con abertura de malla de 200 mallas, siendo que el gel permanece en el clasificador de tambor. Los clasificadores de tambor se colocan sobre placas de metal y se secan durante 3 h a 140 °C en el horno de aire circulante. Después del enfriamiento a la temperatura ambiente se pesa el contenido y se establece el peso neto proporcional . Determinación de la resistencia al raspado: En esta se conduce una rueda con un diámetro de 8 mm, un grosor de 1 mm y una dureza Shore D 85 con una velocidad de 20 cm/s sobre un tramo de al menos 20 cm con una carga de 25 N. La hoja solo debe mostrar un débil efecto de escritura, y no se admite el daño irreversible de la hoja. La determinación de la dureza según Shore se lleva a cabo conforme a la norma DIN 53505. Resistencia al frío de acuerdo al método de caída de esfera (VDA237-101 anexo 3) : Tras el almacenamiento de la hoja durante 22 horas a -35 °C se deja caer sobre la hoja una esfera con una masa de 500g desde una altura de 230 rara. Con esto no debe suscitarse ni un daño de la hoja superior compacta ni de la hoja inferior espumada . Almacenamiento al calor conforme a DIN 53377: Se almacenan durante 24 horas a 120 °C las pruebas con un tamaño de 100 x 100 mm2. A continuación se juzga la variación de la superficie en la referente a brillo y apariencia del graneado. Determinación de las propiedades para embutición profunda: La hoja compuesta de varias capas, grabada, se coloca en una máquina de embutición profunda, y se somete a embutición profunda sobre un pequeño galápago. En el cuerpo moldeado que se obtiene se juzga el brillo y el aspecto del graneado obtenido . Determinación de la deformación en frío: La ho a compuesta de varias capas, grabada, que se debe probar se cala a la temperatura ambiente sobre un mandril . En este caso se prueba si la superficie sufre decoloración al blanco o gris durante este proceso . Producción de modelos: Las composiciones formuladas en la siguiente tabla 1 fueron extruidas en una extrusora de dos tornillos (ZSK 25 4D 28) para obtener hojas de 0.5 mm de grosor. Las temperaturas del cilindro y de las boquillas se ajustaron de acuerdo a las indicaciones de la tabla 2.

Tabla 1 (Composiciones de las hojas) TPE-V 1: Elastómero termoplástico, dureza Shore A 50, MFI 22g/10min (230°C, 10 kg) TPE-V 2: Elastómero termoplástico, dureza Shore A 82, MFI 15g/10min (230°C, 10 kg) r-PP: Propileno copolimero aleatorio, densidad 0.90 g/ml, MFI lg/10min (230°C, 2.16 kg) LLDPE: Polietileno lineal de baja densidad, densidad 0.92 g/ml, MFI lg/10min (190°C, 2.16 kg) VLDPE Polietileno de muy baja densidad, densidad 0.87 g/ml MFI lg/10min (190°C, 2.16 kg) EPDM: Polímero mixto de etileno-propileno- dieno, densidad 0.89 g/ml, contenido de dieno aproximadamente 1% en peso ECOPO: Copolimero de etileno, densidad 0.94 g/ml, contenido de ácido acrilico aproximadamente 9 % en peso, MFI 1.5g/10min (190°C, 2.16 kg) Pigmento : Hollín Co-reticulador : Trialilcianurato TPO: Elastómero termoplástico (no reticulado) , densidad 0.89 g/ml, MFI lg/10min (230°C, 2.16 kg) Tabla 2 (Temperaturas del cilindro y las boquillas en °C durante la extrusión de la hoja) A continuación las hojas se revisten con una laca PUR de aproximadamente 10 µp? de espesor, y tras esto se revisten dentro del marco de un proceso de grabado en una prensa caliente a 200°C con una presión de 10 bar con una espuma de embutición profunda de polipropileno (densidad 67 g/1, grosor 2.0 mm) . La fase de prensado comprende un periodo de tiempo de aproximadamente 2 min. A excepción de los ejemplos comparativos 1 y 2, los modelos obtenidos a continuación se someten a radiación en un reticulador de haz electrónico con las dosis que se describen en la tabla 3.

Tabla 3 Con los modelos obtenidos de esta manera se obtuvieron s siguientes resultados de prueba: Tabla 4 (Resultados de la prueba) Ej.comp. 1 Ej.comp. 2 Ej.comp. 3 Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Dureza Shore D 21 38 28 33 40 30 Cont. gel de <5% <5% 10 35 42 38 hoja Pr. caída esfera ¡.0 i.O i.O i.O i.O i.O esist. al raspado Erichsen 318 15N n.i.O i.O n.b. i.O. i.O. n.b. 25N n.i.O n.i.O n.b. i.O. i.O. n.b.

Alm.calor n.i.O i.O 1.0 i.O i.O i.O 24h,120°C brilloso pierde graneado Embut.prof n.i.O n.i.O. i.O i.O i.O i.O Ta = 150°C graneado ensanch. Tp = 200°C aplastado, valles de brilloso graneado Deform. en frío ¡.0 n.i.O n.b. i.O i.O n.b. fractura blanca n.b.= no determinado; i. O = "bien"; n.i.O. = "insuficiente" Los ej emplos subordinados y los ej emplos de conformidad con la invención se explican a continuación con más detalle: Los ejemplos comparativos 1 y 2, así como los ejemplos 1 y 2 se refieren al método B, el ejemplo comparativo 3 y el ejemplo 3 al método A. El ejemplo comparativo 1 describe una hoja grabada de varias capas con una hoja inferior de espuma, la que es adecuada para el proceso de revestimiento directo. Se caracteriza en particular por una buena capacidad de deformación en frío (sin fractura blanca) , pero también tiene considerables desventajas durante el almacenamiento al calor a 120 °C asi como en el aspecto de la resistencia a la abrasión. El ejemplo comparativo 2 describe una hoja grabada de varias capas con una hoja inferior de espuma, la cual en comparación al ejemplo comparativo 1 tiene notablemente mejores propiedades de abrasión, pero una insuficiente capacidad de deformación en frío, lo cual se nota al aparecer fractura blanca al deformar a la temperatura ambiente. Los ejemplos 1 y 2 de conformidad con la invención combinan una muy buena capacidad de deformación en frío con favorables propiedades para la embutición profunda, favorables propiedades de almacenamiento al calor y mejores resistencias al raspado.

El ejemplo comparativo 3 describe una hoja grabada de varias capas con una hoja inferior de espuma que tiene una insuficiente estabilidad del graneado . El ejemplo 3 de conformidad con la invención describe una hoja grabada de varias capas con una hoja inferior de espuma que tiene una muy buena estabilidad de graneado después del proceso de embutición profunda. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Método para la producción de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular a base de poliolefinas, y opcionalmente otros aditivos, y al menos una hoja inferior laminada sobre aquella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se graba, se trata con haces de electrones para obtener una adecuada estabilidad del graneado en el proceso de embutición profunda y el laminado de hojas de varias capas tratado se somete a embutición profunda para obtener un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, caracterizado porque al menos una hoja inferior se configura con un material polímero espumado que tiene una densidad entre aproximadamente 35 y 120 g/1 y un contenido de gel inferior al 80%, en particular entre aproximadamente 30 y 70%. 2. Método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al cuerpo moldeado de varias capas, graneado, se le proporciona un soporte.
3. Método de conformidad con la reivindicación 2 , caracterizado porque el soporte se une con el laminado de hojas de varias capas, graneado, durante la producción del cuerpo moldeado de varias capas, graneado, en el proceso de embutición profunda .
4. Método de conformidad con la reivindicación 3 , caracterizado porque la unión del soporte con la hoja inferior del laminado de hojas de varias capas configurada como capa de espuma tiene lugar mediante un sistema adhesivo.
5. Método para la producción de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, en particular a base de poliolefinas , y opcionalmente otros aditivos, y al menos una hoja inferior laminada sobre aquella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se trata con haces de electrones, y el laminado de hojas de varias capas, graneado, se sigue procesando para obtener un cuerpo moldeado, caracterizado porque en una única etapa de proceso y con considerable exclusión de un vacío, en particular con considerable exclusión de un sistema adhesivo, el cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado se conforma mediante el hecho de que: (1) un soporte de estructura espacial prefabricada se calienta superficialmente, y se prensa sobre la superficie posterior caliente del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado, ó; (2) un material de partida del soporte que se encuentra en estado plástico se conecta en una herramienta con la superficie posterior del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado.
6. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque se someten a reticulado como material de partida polimérico, en particular en forma no reticulada, poliolefinas, en particular polipropileno y/o polietileno así como sus copolímeros y terpolímeros .
7. Método de conformidad con la reivindicación 5 ó 6, caracterizado porque la hoja superior del cuerpo moldeado está constituida de a) aproximadamente 5 a 30% en peso de un propileno o de una mezcla de propilenos con un punto de fusión superior a 120 °C, en particular superior a 130 °C, siendo que el propileno, respectivamente la mezcla del propileno no contiene más de 20% en peso de un polímero en bloque u homopolímero b) aproximadamente 70 a 95% en peso de un copolímero de etileno o una mezcla de varios copolímeros de etileno con un punto de fusión respectivamente inferior a aproximadamente 110 °C, en particular inferior a aproximadamente 100°C, y siendo que el material de la hoja superior comprende un contenido de gel de aproximadamente 20 a 70%, en particular de 30 a 65%.
8. Método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el contenido de polímeros de bloque o de homopolímeros es inferior a aproximadamente 10% en peso, en particular inferior a aproximadamente 5% en peso.
9. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 6 a 8 precedentes, caracterizado porque al configurar la hoja superior se recurre a un copolímero de etileno que como comonómero o termonómero contiene ácido acrílico, ácido metacrilico, ácido sulfúrico injertado o sus ionómeros .
10. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 5 a 9 precedentes, caracterizado porque la hoja inferior está constituida de un material compacto cuya densidad no difiere por más del 10% de la capa inmediatamente superior, en particular la hoja superior.
11. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 5 a 9, caracterizado porque la hoja inferior está constituida de una espuma de poliolefina, en particular a base de polietileno y/o polipropileno, o de un material no tejido, en particular a base de polietileno y/o polipropileno.
12. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 5 a 9 precedentes, caracterizado porque durante el reticulado se utiliza un auxiliar del reticulado, en particular en la hoja superior.
13. Método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque como auxiliar del reticulado se usa trimetilolpropantriacrilato, trimetilolpropantrimetacrilato, trialilcianurato, divinilbenceno, etilenglicoldimetacrilato, dietilenglicoldimetacrilato y/o polietilenglicol-dimetacrilato .
14. Método de conformidad con la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque la cantidad de auxiliar de reticulado en la respectiva capa de hoja es inferior a aproximadamente el 10% en peso, en particular inferior a aproximadamente el 5% en peso .
15. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en una o varias de las capas de hoja se incorporan adicionalmente aditivos, en particular antioxidantes, agentes de protección contra la luz, lubricantes internos y/o pigmentos, en particular en una cantidad inferior a aproximadamente 10% en peso .
16. Método de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque como antioxidantes se usan derivados de fenol, lactonas y/o fosfitos y como agentes de protección contra la luz aminas espacialmente bloqueadas en una cantidad inferior a aproximadamente 5% en peso.
17. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el reticulado se lleva a cabo con haces de electrones con una dosis de radiación de aproximadamente 20 a 150 kGy, en particular de aproximadamente 30 a 100 kGy, y de manera muy particular de aproximadamente 30 a 50 kGy.
18. Método de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque mediante la radiación se ajusta en la hoja superior un contenido de gel de aproximadamente 20 a 70%, en particular de aproximadamente 25 a 60%, y de manera muy particularmente preferida de aproximadamente 30 a 50%.
19. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la dureza Shore D de la hoja superior se ajusta en menos de aproximadamente 40, en particular en menos de aproximadamente 35 de acuerdo a la norma DIN 53505.
20. Método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el laminado de hojas graneado se conforma dentro del marco de una única etapa de proceso en la cual una hoja inferior espumada se lamina sobre una hoja superior y simultáneamente se graba la hoja superior, y a continuación el laminado de hojas obtenido se somete a un tratamiento con haces de electrones .
21. Cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado, que comprende una hoja superior a base de un material polímero reticulado, en particular poliolefina, y opcionalmente otros aditivos con un contenido de gel de 20 a 70% en peso, en particular 25 a 60% en peso, con buena estabilidad del graneado y superficie mate, caracterizado porque se obtiene de conformidad con un método de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes 1 a 20.
22. Uso del cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado de conformidad con la reivindicación 21 para el revestimiento interior de vehículos automóviles . RESUMEN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método para la producción de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, que comprende una hoja superior que contiene materiales polímeros parcialmente reticulados, y al menos una hoja inferior laminada sobre ella, siendo que el laminado de hojas de varias capas se graba, se trata con haces de electrones para obtener una adecuada estabilidad del graneado en el proceso de embutición profunda y el laminado de hoj s de varias capas tratado se somete a embutición profunda. Este método se caracteriza porque se configura al menos una hoja inferior con un material polímero espumado que tiene una densidad de entre aproximadamente 35 y 120 g/1 y un contenido de gel inferior al 80%. Una alternativa adicional de la invención consiste en un método para la producción de un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, en donde se calienta superficialmente un soporte prefabricado en su estructura espacial y se prensa sobre la superficie posterior caliente del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado, o un material de partida del soporte que se encuentra en estado plástico se une en una herramienta con la superficie posterior del laminado de hojas de varias capas, graneado, radiado. La invención se refiere además a un cuerpo moldeado de varias capas, graneado, soportado, fabricado de la manera precedente, así como también al uso de este cuerpo moldeado para el revestimiento interior de vehículos automóviles. Los cuerpos moldeados que se obtienen de conformidad con ambas variantes tienen una muy buena estabilidad del graneado.