OXIDO DE METALES MÚLTIPLES QUE CONTIENE OXIDO DE PLATA Y ÓXIDO DE VANADIO Y SU USO La presente invención se refiere a un óxido de metales múltiples de la fórmula I Ag=-cMtV0.:„ * c H-O, I en donde M es un metal seleccionado dentro del grupo que consiste de Li, Na, K, Rb, Cs, TI, Mg, Ca, Sr, Ba, Cu, Zn, Cd, Pb, Cr, Au, Al, Fe, Co, Ni y/o Mo, a es de 0.3 a 1.9 y b es de 0 a 0.5, a condición que la diferencia (a-b) = 0.1 y c es de 0 a 20 y x es un número determinado estequiométricamente por la valencia y la cantidad de elementos diferentes del oxígeno en la fórmula I, que tiene una estructura de cristal que proporciona un patrón de difracción de rayos X en polvo que presenta reflexiones en los espacios de reticulado d de 15.23 ± 0.6, 12.16 ± 0.4, 10.68 ± 0.3, 3.41 ± 0.04, 3.09 ± 0.04, 3.02 ± 0.04, 2.36 ± 0.04 y 1.80 ± 0.04 A. Como se sabe, muchos ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos se preparan industrialmente por oxidación catalítica en fase de gas de hidrocarburos aromáticos tales como benceno, o-, m- o p-xileno, naftaleno, tolueno o dureno (1, 2, , 5-tetrametilbenceno) en reactores de cama fija, de preferencia reactores de tubos múltiples. Según el material inicial, este método se emplea para producir, por ejemplo ácido benzoico, anhídrido maleico, anhídrido ftálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico o bien anhídrido piromelítico. El procedimiento habitual en un proceso de este tipo es pasar una mezcla de un gas que comprende oxígeno molecular, por ejemplo, aire, y el material inicial a oxidar a través de una multiplicidad de tubos colocados en un reactor, en dichos tubos se encuentra una cama de por lo menos un catalizador. Para regular la temperatura, los tubos son rodeados por un medio de transferencia de caior, por ejemplo, una fusión de sal. A pesar de este ajuste de la temperatura, puntos calientes en donde la temperatura es mayor que el resto de la cama de catalizador pueden ocurrir. Estos puntos calientes pro?ocan reacciones secundarias como por ejemplo combustión total del material inicial o bien llevan a la formación de subproductos indeseables que pueden ser separados del producto de la reacción solamente con gran dificultad, si es que se pueden separar, por ejemplo, la formación de ftaluro o ácido benzoico en la preparación de anhídrido ftálico (PA) a partir de o-xileno. Para reducir la intensidad de estos puntos calientes, se ha vuelto habitual en la industria colocar catalizadores de actividad diferente en zonas en la cama de catalizador, con el catalizador menos activo encontrándose habitualmente en la cama fija de tal manera que la mezcla de gas de reacción entre en contacto con dicho catalizador menos activo prirr.ero, es decir, se encuentra en el extremo de entrada de gas de la cama, mientras que el catalizador más activo se localiza hacia el extremo de salida de gas de la cama de catalizador (DE-A 25 462 68, EP-A 28 64 48, DE-A 29 48 163, EP-A 15 32 31, US-A 46 65 200) . Los catalizadores de actividad diferente en la cama de catalizador pueden estar expuestos al gas de reacción a la misma temperatura, pero las dos zonas de catalizadores de actividad diferente pueden también ser ajustadas térmicamente a temperaturas de reacción diferentes para contacto con el gas de reacción (DE-A 28 30 765 . De conformidad con EP-A 16 32 31, se pueden emplear varias de las medidas mencionadas al mismo tiempo para lograr la estructuración de la actividad descrita. La solicitud de Patente Alemana No. P 19 823 262 describe una variante que emplea una pluralidad de catalizadores en donde la actividad de los catalizadores se incrementa de manera pseudoccr-tinua desde el extremo de entrada de gas hacia el extremo de salida de gas. Para minimizar la contaminación por componentes que proporcionan un color desagradable como por ejemplo ftaluro o bien naftoquinona y por consiguiente para obtener una ?A de buena calidad y también para evitar la contaminación del gas residual por xileno o naftaleno residual, la reacciin se efectúa a conversión completa (es decir, más que 99.9% de conversión con base en el material inicial empleado) (K. To ae et al. en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol. A20, 1992, 181) . Una reseña completa de la técnica anterior para la oxidación selectiva de o-xileno y una descripción del proceso y producción de catalizador puede encontrarse en el documento WO 98/37967 y en K. Towae et al., loe. cit.. El documento EP-A 256 352 describe una variante de proceso particular para la preparación de PA, en donde o-xileno es oxidado primero en la fase líquida empleando oxígeno molecular en un catalizador de cobalto disuelto de manera homogénea para proporcionar ácido tolúrico y el ácido tolúrico formado es subsecuentemente oxidado adicionalmente en PA en la fase de gas en un catalizador heterogéneo convencional. Los catalizadores que han sido útiles para estas reacciones de oxidación son catalizadores revestidos en los cuales la composición catalíticamente activa se aplica en forma de un recubrimiento sobre un material de soporte no poroso que es generalmente inerte en las condiciones de la reacción, por ejemplo, cuarzo (SiO;), porcelana, óxido de magnesio, dióxido de estaño, carburo de silicio, rutilo, alúmina (A1^03) , silicato de aluminio, silicato de magnesio (esteatita) , silicato de zirconio o bien silicato de cerio o bien una mezcla de estos materiales de soporte. Los constituyentes catalíticamente activos de la composición catalíticamente activa de estos catalizadores revestidos son generalmente dióxido de titanio en forma de su modificación anatasa y pentóxido de vanadio. Además, la composición catalíticamente activa puede comprender además pequeñas cantidades de muchos otros compuestos óxidos que, como promotores, influencian la actividad y selectividad del catalizador, por ejemplo, mediante la disminución o el incremento de su actividad. Ejemplos de tales promotores son los óxidos de metales alcalinos, particularmente óxido de litio, potasio, rubidio y cesio, óxido de talio (I), óxido de aluminio, óxido de zirconio, óxido de hierro, óxido de níquel, óxido de cobalto, óxido de manganeso, óxido de estaño, óxido de plata, óxido de cobre, óxido de cromo, óxido de molibdeno, óxido de tungsteno, óxido de iridio, óxido de tántalo, óxido de niobio, óxido de arsénico, óxido de antimonio, óxido de cerio y pentóxido de fósforo. Promotores que reducen la actividad e incrementan la selectividad son, por ejemplo, los óxidos de metales alcalinos mientras que compuestos de fósforo óxidos, particularmente pentóxido de fósforo, incrementan la actividad del catalizador pero reducen su selectividad. El documento EP-A 447 267 se refiere a un catalizador V20=-Ti02 (anatasa) convencional para la preparación de anhídrido ftálico; este catalizador puede además comprender pequeñas cantidades de plata además de otros componentes de impurezas.
Aun cuando los procesos para la oxidación de los hidrocarburos aromáticos para formar ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos, particularmente la oxidación de o-xileno y/o naftaleno en PA, han sido estudiados de manera muy intensa durante décadas, sigue existiendo la necesidad de catalizadores mejorados para este propósito. Los compuestos de óxido de plata-vanadio que tienen una proporción atómica Ag/V de menos que 1 se conocen como bronces de óxido de plata-vanadio. Estos compuestos son generalmente sólidos semiconductores o bien óxidos metálicamente conductores que tienen de preferencia estructuras de capa o túnel en donde una parte de- vanadio está presente en forma reducida como V(IV) en el reticulado huésped de [V;0;)oc. Bronces de -Ag:.V;05 tienen una estructura de cristal ortorómbica. Comprenden capas parcial-ente reducidas de [V05)? paralelas al plano (001) que comprende pirámides de VO; unidas en bordes y esquinas. Los cationes de Ag están intercalados entre las capas parcialmente reducidas de [V_0;)x. Los bronces ß-Ag.V:0; en donde x = 0.3-0.4 tienen estructuras de túnel. El reticulado huésped de origen ß- [V;0;)? consiste de octahedros de VO muy distorsionados así como unidades de VO; trigonales-bipiramidales distorsionadas con la formación de grandes canales. Los cationes de Ag están presentes en los canales del reticulado huésped de ß-[V;0=)?. En contraste, la estructura idealizada del bronce de vanadio d-Ag,V;0; (x = 0.6-0.9) comprende capas de octahedros de VO¿ unidos en bordes entre las cuales se intercalan los cationes de Ag. Información adicional sobre la composición y estructura de cristal de los bronces óxidos pueden encontrarse en A.F. Wells, Structural Inorganic Chemistry, quinta edición, Clarendon Press, Oxford, 1984, páginas 621-625 y en C.N.R. Rao, B. Raveau, Transition Metal Oxides, VCH Publishers, Inc., Nueva York, 1995, páginas 176-179. Una información específica sobre la preparación y estructura de los bronces de Ag,T05 se proporciona en "Gmelin Handbuch der anorganischen Chemie", 8va. edición, silver, parte B4, sistema No. 61, Springer-Verlag, Berlin-Heidelberg-Nueva York, 1974, páginas 274-277. El documento EP-A 856490 divulga un óxido de plata-vanadio específico y su uso como material de cátodo en celdas electroquímicas. Este óxido de plata-vanadio es producido en una reacción de estado sólido entre el óxido de plata y un óxido de vanadio como por ejemplo V;0; o VsO;_, a una temperatura de 500° C a 520° C. El uso de bronces de óxido de plata-vanadio como catalizador de oxidación se conoce también. Así, Y. I. Andreikov, A.A. Lyapkin y V.L. Volkov en Neftekhimiya 17_, 559 (1977) describen el uso de bronces de Ag-V_0; que tienen una proporción molar Ag:V;0; de 0.8:1 para la oxidación de tolueno en benzaldehído/ácido benzoico. Aquí, la selectividad para los productos deseados disminuye con una conversión creciente. Estos catalizadores se obtienen mediante la fusión conjunta de los materiales iniciales plata o nitrato de plata y V;0; a una temperatura de 750° C, proporcionando una mezcla de 3 fases que, debido a su método de preparación, tiene un área superficial BET baja. Además, estos catalizadores pueden comprender además cobre. En la patente RU 2088 567, Y. I. Andreikov et al. emplean bronces de Ag-V;05 en la composición anterior en varios materiales de soporte para la oxidación de tolueno en benzaldehído y ácido benzoico. De conformidad con los ejemplos, se obtiene la conversión más alta cuando se emplea un catalizador que comprende el bronce de Ag-V;0; en forma de un revestimiento en un material de soporte de nitrurc de silicio. Aquí, la conversión de tolueno en benzaldehídc y ácido benzoico a una temperatura de 420° C globalir.ente es menor que 15%. Estos catalizadores por consiguiente no son económicos. Además, E. Z . Andreikov y V. Volkov en Kinet. Katal . 22, 963 (1981) y 2_2, 1207 (1981) describen la oxidación selectiva de o-xileno o naftaleno empleando bronces de Ag-V_Os que tienen una proporción molar Ag:V;0; de 0-1:1, con un máximo con relación a la actividad/selectividad que ocurre en el rango de 0.5-0.86:1. En esta reacción también, la selectividad de producto deseado disminuye con el incremento de la conversión. Los catalizadores descritos en estas publicaciones se obtienen también por fusión conjunta de los materiales iniciales. Además, el documento JP-A 46-42883 (1971) divulga la oxidación de o-xileno en anhídrido ftálico empleando catalizadores que contienen Ag-V;0; que tienen una proporción molar Ag:V_0; de 0.01-1:1 con adición de TI en una proporción molar T1:V_0; de 0.01-1:1. Aun cuando se logran altas conversiones empleando este sistema, la selectividad de producto deseada y el rendimiento son insatisfactorios . Estos catalizadores son producidos por impregnación del material de soporte y secado subsecuente y calcinación. El documento JP-A 44-29045 (1969) describe la oxidación de isobuteno en metacroleina por medio de catalizadores de vanadato de plata en donde la proporción atómica Ag/V es > 1. Finalmente, la oxidación en fase de gas parcial de tolueno empleando bronces de óxido de plata-vanadio se conoce a partir de los documentos US-A 3 485 876, DE-A 12 94 951 y US-A 41 37 259. La proporción atómica Ag:V en estos catalizadores es de 1:1. La oxidación en fase de gas parcial de ciclopentadieno en Ag-V:0; (con una proporción atómica V:Ag de 1:0.003) se conoce también (K.-W. Jun et al., Appl. Catal 63, 267-278 (1990)), en donde los catalizadores de Ag-V;0_ contienen solamente 0s y no contienen otras fases sólidas identificables . La oxidación selectiva de hidrocarburos insaturados monocíclicos, particularmente la oxidación de 1, 3-butadieno en furano, con la ayuda de vanadatos de plata se describe en el documento DE-A 19705326. En todos los casos, la selectividad y rendimiento para la producción de los productos deseados fueron insatisfactorios, de tal manera que el uso industrial de estos bronces de óxido de plata-vanadio no presentó interés económico. Es un objeto de la presente invención ofrecer catalizadores novedosos así como compuestos iniciales para su producción para procesos para la oxidación de hidrocarburos aromáticos y también procesos para la producción de estos catalizadores y compuestos iniciales a partir de estos catalizadores. Estos catalizadores deben tener propiedades mejoradas en cuanto a la actividad y selectividad en la oxidación de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos o anhídridos carboxíiicos, particularmente en la oxidación de o-xiieno y/o naftaleno para proporcionar anhídrido ftálico, e comparador- con catalizadores conocidos basados en Ag-V;0.. Hemos encontrado que este objeto se legra a través de exidos de metales múltiples de la fórmula I Aga__MtV;0:,. * c H;0, I en donde M es un metal seleccionado dentro del grupo que consiste de Li, Na, K, Rb, Cs, Ti, Mg, Ca, Sr, Ba, Cu, Zn, Cd, Pb, Cr, Au, Al, Fe, Co, Ni y/o Mo, a es de 0.3 a 1.9 y b es de O a 0.5, a condición que la diferencia (a-b) = 0.1 y c es de 0 a 20 y x es un número determinado por la valencia y la cantidad de elementos diferentes de oxígeno en la fórmula I, que tienen una estructura de cristal que proporciona un patrón de difracción de rayos X en polvo que presenta reflexiones en los espacios de reticulado d de 15.23 ± 0.6, 12.16 ± 0.4, 10.68 ± 0.3, 3.41 ± 0.04, 3.09 ± 0.04, 3.02 ± 0.04, 2.36 ± 0.04 y 1.80 ± 0.04 Á, y también por un proceso para su producción. Además, hemos encontrado precatalizadores para la producción de catalizadores revestidos para la oxidación parcial en fase de gas de hidrocarburos aromáticos por medio de un gas que comprende oxígeno molecular que comprende un material de soporte no poroso inerte, y una o varias capas aplicadas ahí en forma de un revestimiento, en donde esta(s) capa(s) en forma de revestimiento comprende (n) de 30 a 100% en pese, con base en el peso total de esta(s) capa(s), de un óxido de metales múltiples antes mencionado, y también catalizadores revestidos para la oxidación parcial de fase de gas de hidrocarburos aromáticos que pueden obtenerse, por ejemplo, a partir de estos precatalizadores o bien los óxidos de metales múltiples de la invención y que comprenden un material de soporte no poroso y, aplicado ahí una o varias capa(s, que comprende (n) una composición catalíticamente activa que comprende, con base en su peso total, de 30 a 100% en peso de uno o varios bronces de óxido de plata-vanadio que tienen una proporción atómica Ag:V de 0.15 a 0.95 y un área de superficie BET de 2 a 100 irr/g. Hemos encontrado también un proceso para ia preparación de ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos por oxidación parcial de compuestos aromáticos, particularmente de o-xileno o naftaleno o mezclas de sus compuestos o de tolueno en la fase de gas por medio de un gas que comprende oxígeno molecular a temperatura elevada en un catalizador cuya composición catalíticamente activa se aplica en forma de un revestimiento sobre un material de soporte no poroso inerte en donde el catalizador empleado es un cataliz dor revestido cuya composición catalíticamente activa, con base en su peso total, comprende de 30 a 100% en peso de un bronce de óxido de plata-vanadio que tiene una proporción atómica Ag:V de 0.15 a 0.95 y que tiene un área superficial BET de 2 a 100 irr/g, en presencia o ausencia de por lo menos un catalizador revestido para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos que es diferente del catalizador revestido descrito arriba y cuya composición catalíticamente activa comprende pentóxido de vanadio y anatasa como constituyentes catalíticamente activos significativos y, si un segundo catalizador revestido de este tipo está presente, se emplea en una cama de catalizador combinada con el catalizador revestido de la composición arriba en el reactor de oxidación. En la presente solicitud, las reflexiones de rayos X son reportadas en forma de los espaciados de reticulado d[Á que son independientes de la longitud de onda de los rayos X empleados y pueden calcularse a partir del ángulo de difracción medido por medio de la ecuación de Bragg. En general, el patrón de difracción de rayos X en polvo completo del óxido de metales múltiples novedoso de la fórmula I incluye, entre otras, las 17 reflexiones que aparecen en la lista de la tabla 1. Reflexiones r.enos intensas en el patrón de difracción de rayos X en polvo de los óxidos de metales múltiples novedosos de la fórmula I no aparecen en la tabla 1. Tabla 1: Reflexión d[Á] 1 15.23 ± 0.6 2 12.16 ± 0.4 3 10.68 ± 0.3 4 5.06 ± 0.06 5 4.37 ± 0.04 6 3.86 ± 0.04 7 3.41 ± 0.04 8 3.09 ± 0.04 9 3.02 ± 0.04 10 2.58 ± 0.04 11 2.48 ± 0.04 12 2.42 ± 0.04 13 2.36 ± 0.04 14 2.04 ± 0.04 15 1.93 ± 0.04 16 1.80 ± 0.04 17 1.55 ± 0.04 Seg?n el grado de cristalinidad y la textura de los cristales resultantes del óxido de metales múltiples de la invención, puede existir sin embargo un debilitamiento de la intensidad de las reflexiones en el patrón de rayos X en polvo que puede llegar hasta el hecho que ciertas reflexiones de intensidad relativamente bajas ya no son detectables en el patrón de rayos X en polvo sin tener un efecto negativo sobre las propiedades de los precatalizadores y catalizadores producidos a partir del óxido de metales múltiples de la invención. La ausencia de ciertas reflexiones de intensidad relativamente baja en el patrón de rayos X en polvo de un óxido de metales múltiples de la composición química proporcionada por la fórmula I por consiguiente no significa que el óxido de metales múltiples no sea de conformidad con la presente invención; por otra parte, la presencia de las 17 reflexiones en el patrón de rayos X en polvo indica que el óxido de metales múltiples en cuestión es un óxido de metales múltiples de conformidad con la presente invención de cristalinidad particularmente elevada. Un alto grado de cristalinidad de los óxidos de metales múltiples de la presente invención puede tener un efecto provechoso sobre sus propiedades de procesamiento en la producción de los precatalizadores y catalizadores de la presente invención. Será evidente a los expertos en la materia que mezclas de los óxidos de metales múltiples de la presente invención con otros compuestos cristalinos presentaran reflexiones adicionales. Tales mezclas del óxido de metales múltiples con otros compuestos cristalinos pueden prepararse de manera dirigida mezclando el óxido de metales múltiples de la presente invención con tales compuestos o bien pueden formarse en la preparación de los óxidos de metales múltiples de la presente invención por una reacción incompleta de los materiales iniciales. Las reflexiones 1 a 17 mostradas en la tabla 1 tienen generalmente las intensidades relativas aproximadas proporcionadas en la tabla 2 (I_5:[%j): Tabla 2 Reflexión I_--[%] 1 16 2 11 3 18 4 11 5 23 6 16 7 80 61 9 100 10 23 11 24 12 23 13 38 14 26 15 31 16 43 17 36 Como se indica en los comentarios anteriores sobre la intensidad de las reflexiones, los 17 valores de intensidad proporcionados en la tabla 2 pueden variar en términos de sus proporciones entre ellos . En el óxido de metales múltiples de la fórmula I, el valor de la variable a puede ser de 0.3 a 1.9, de preferencia de 0.5 a 1.0 y particularmente de 0.6 a 0.9, y el valor de la variable b puede ser de 0 a 0.5, de preferencia de 0 a 0.3 y particularmente de 0 a 0.1, a condición que la diferencia (a-b) sea mayor o igual a 0.1. El número x es determinado por la valencia y cantidad de los elementos otros que oxígeno en el óxido de metales múltiples de la fórmula I. El número c, que es una medición del contenido de agua, puede ser de 0 a 20, de preferencia de 0 a 5, particularmente de 0 a 1. Óxidos de metales múltiples particularmente adecuados de la fórmula I tienen la composición de la fórmula Ag_V_0.., * c H_0, en donde a es de 0.6 a 0.9, el valor de la variable x es determinado por la cantidad y valencia del componente de plata y vanadio y c es de 0 a 5. Los óxidos de metales múltiples de la presente invención son compuestos químicos novedosos. Los óxidos de metales múltiples novedosos tienen generalmente una morfología de cristal fibrosa, con la proporción media entre diámetro de fibra y longitud de fibra menor que 0.6, de preferencia menor que 0.3, y particularmente menor que 0.1, en donde esta proporción evidentemente es siempre mayor que 0. El área .superficial específica determinada por el método de BET y medida de conformidad con DIN 66 131, que se basa sobre las "Recomendaciones 1984" de la IUPAC International Union of Puré and Applied Chemistry (véase Puré & Appl. Chem. 57, 603 (1985) ) , es generalmente mayor que 1 pr/g, de preferencia de 3 a 250 m~/g, particularmente de 10 a 250 pr/g y especialmente de 20 a 80 pr/g. Como metales M, los metales Li, Na, K, Rb, Cs, TI, Mg, Ca, Sr, Ba, Cu, Zn, Cd, Pb, Cr, Au, Al, Fe, Co, Ni y/o Mo pueden ser constituyentes de los óxidos de metales múltiples de la presente invención. Se prefieren Na, K, Rb, TI, Au y Cu. Para preparar los óxidos de metales múltiples de la presente invención, el procedimiento habitual es calentar una suspensión de pentóxido de vanadio (V;0=) con la solución de una sal de plata en un solvente y, en caso deseado, una solución de un compuesto del componente de metal M. Como solventes para esta reacción,' es posible emplear solventes orgánicos polares tales como polioles, poiiéteres o aminas, por ejemplo, piridina, pero de preferencia se emplea agua como solvente. Como sal de plata, se prefiere emplear nitrato de plata, aun cuando el uso de otras sales de plata solubles, por ejemplo, acetato de plata, perclorato de plata, o fluoruro de plata es también posible. Como sales del componente de metal M, es habitual seleccionar las sales que son solubles en el solvente empleado. Si se emplea agua como solvente en la preparación de los óxidos de metales múltiples de la presente invención, es posible emplear, por ejemplo, los percloratos o carboxilatos, particularmente los acetatos del componente de metal M; se prefiere emplear los nitratos del componente de metal M en cuestión. La reacción de V_Os con la sal de plata y posiblemente la sal del componente de metal M puede efectuarse generalmente a temperatura ambiente o bien a una temperatura elevada. En general, la reacción se efectúa a una temperatura de 20 a 375° C, de preferencia de 20 a 100° C y particularmente de 60 a 100° C. Si la temperatura de la reacción es superior al punto de ebullición -del solvente empleado, la reacción se efectúa de manera provechosa en un recipiente de presión bajo presión autógena del sistema de reacción. Las condiciones de reacción se seleccionan de preferencia de tal manera que la reacción pueda ser efectuada a presión atmosférica. Segur- el tipo de materiales iniciales que reaccionaron y las condiciones de temperatura empleadas, el tiempo de reacción puede ser de 10 minutos a 3 días. Una extensión del tiempo de reacción, por ejemplo hasta 5 días o más, es posible. En general, la reacción de V^O= con la sal de plata y posiblemente una o varias sales del componente de metal M para proporcionar el óxido de metales múltiples de la presente invención se efectúa durante un período de 6 a 24 horas. Durante la reacción, el color anaranjado-rojo de la suspensión de V_0; cambia y el nuevo compuesto se forma como una suspensión de color café oscuro. Según la composición química deseada del óxido de metales múltiples de la fórmula I, se prepara mediante la reacción de las cantidades de V;05, sal de plata y, si se desea, la sal del componente de metal M determinada por a y b en ia fórmula I. Así, la sal de plata es generalmente reaccionada ccn el pentóxido de vanadio en una proporción que corresponde a una relación atómica Ag:V de 0.15 a 0.95, de preferencia de 0.25 a 0.5, lo que corresponde a un valor de una fórmula I de 0.3 a 1.9 y de 0.5 a 1.0. De manera particular preferida, la sal de plata se agrega en una cantidad relativa al pentóxido de vanadio que corresponde a una proporción atómica Ag:V de 0.3 a 0.45, lo que corresponde a un valor de a en la fórmula I de 0.6 a 0,9. Después de terminar la reacción, se obtiene el óxido de metales múltiples novedosos que tiene una morfología de cristal fibrosa. El óxido de metales múltiples de la presente invención formado de esta manera puede ser aislado a partir de la mezcla de la reacción y almacenado para uso futuro. El óxido de metales múltiples puede ser aislado mediante, por ejemplo, filtración de la suspensión y secado del sólido obtenido. El secado puede efectuarse ya sea en secadoras convencionales o bien, por ejemplo, en dispositivos de liofilización. El secado de la suspensión de óxido de metales múltiples obtenida se lleva a cabo de manera particularmente provechosa por medio de secado por rociado. Puede ser provechoso lavar el óxido de metales múltiples obtenido en la reacción exenta de sales antes del secado. El secado por rociado se efectúa generalmente bajo presión atmosférica o bien bajo presión subatmosferica. La presión empleada y el solvente empleado determinan la temperatura de entrada del gas de secado, generalmente aire aun cuando es también posible emplear otros gases de secado como por ejemplo nitrógeno o argón. La temperatura en la cual el gas de secado penetra en la secadora de rociado se selecciona de manera provechosa de tal manera que la temperatura de salida del gas de secado enfriado por vaporización del solvente no rebasa 200° C durante un tiempo prolongado. En general, la temperatura de salida del gas de secado se establece a un nivel de 50 a 150° C, de preferencia de 100 a 140° C. Si no se desea almacenar el óxido de metales múltiples, la suspensión de óxido de metales múltiples obtenido puede ser pasada al uso siguiente, por ejemplo, para revestimiento de los precatalizadores de la presente invención, sin aislamiento previo ni secado del óxido de metales múltiples. Los óxidos de metales múltiples de la presente invención se emplean como compuestos precursores para preparar la composición catalíticamente activa de catalizadores revestidos como se emplean para la oxidación en fase de gas de hidrocarburos aromáticos , en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos por medio de un gas que comprende oxígeno molecular. Óxidos de metales múltiples de la fórmula I que tienen una morfología de cristal fibrosa con una proporción mediada entre diámetro de fibra y longitud de fibra de menos que 0.6, de preferencia menos que 0.3 y especialmente menos que 0.1, (pero siempre mayores que 0) son especialmente provechosos para este propósito. Entre estos óxidos de metales múltiples de morfología de cristal fibrosa, se prefiere a su vez para este propósito los óxidos de metales múltiples cuya área superficial BET es de 3 a 250 pr/g, particularmente de 10 a 250 pr/g y particularmente de 20 a 80 itr/g. En cuanto a su composición química, los óxidos de metales múltiples de la fórmula I empleados para la producción de los catalizadores revestidos arriba mencionados son de manera particularmente preferida los óxidos de metales múltiples en donde a es de 0.6 a 0.9 y b es, no tomando en cuenta impurezas efectivamente inactivas y virtualmente inevitables en la industria introducidas a través del material inicial empleado, igual a 0, particularmente los de la fórmula Ag--V;0:.* c H;0, en donde a es de 0.6 a 0.9, c es de 0 a 5 y x es un número determinado por la valencia y cantidad de plata y vanadio en este óxido de metales múltiples. Aun si los óxidos de metales múltiples de la presente invención se emplean de preferencia para la producción de los catalizadores revestidos de la presente invención para la oxidación de hidrocarburos aromáticos, pueden también emplearse como compuestos precursores para producir catalizadores soportados convencionales o bien catalizadores no soportados, es decir, catalizadores que no contienen material de soporte. Otro uso posible de los óxidos de metales múltiples de la presente invención es como material de cátodo o bien para la producción de material de cátodo para celdas electroquímicas, por ejemplo baterías. Los catalizadores revestidos de la presente invención para la oxidación parcial de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos se producen de manera provechosa a partir de los óxidos de metales múltiples de la . presente invención a través de la etapa de "precatalizador" que pueden almacenarse y manejarse como tales y a partir de los cuales se puede producir el catalizador revestido .de la presente invención ya sea por tratamiento térmico o bien in situ en el reactor de oxidación en las condiciones de la reacción de oxidación. El precatalizador es por _ consiguiente un precursor del catalizador revestido terminado y comprende un material de soporte no poroso que es inerte en las condiciones de producción de precatalizador y catalizador revestido y también en las condiciones de la oxidación parcial de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos y una o varias capas aplicadas ahí en forma de un revestimiento, en donde esta(s) capa(s) de tipo revestimiento del precatalizador comprende (n) de 30 a 100% en peso, de preferencia de 50 a 100% en peso, con base en el peso total de esta(s) capa(s), de un óxido de metales múltiples de la fórmula I. La(s) capa(s) en forma de revestimiento particularmente preferida (s) consiste (n) totalmente de un óxido de metales múltiples de la fórmula I. Si la(s) capa(s) catalíticamente activa (s) comprende (n) además otros componentes además del óxido de metales múltiples de la fórmula I, estos componentes pueden ser, por ejemplo, materiales inertes de la técnica anterior, por ejemplo, carburo de silicio o esteatita, o bien catalizadores para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos que se encuentran fuera del alcance de la presente invención y se basan en pentóxido de vanadio/anatasa, de conformidad con lo mencionado, por ejemplo, en la introducción en los comentarios sobre la técnica anterior. Como material de soporte no poroso inerte para los precatalizadores y catalizadores revestidos de la presente invención, es posible emplear virtualmente todos los materiales de soporte de la técnica anterior como se emplean de manera provechosa en la producción de catalizadores revestidos para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos, por ejemplo cuarzo (SiO;) , porcelana, óxido de magnesio, dióxido de estaño, carburo de silicio, rutilo, alúmina (A1;0_) , silicato de aluminio, esteatita (silicato de magnesio) , silicato de zirconio, silicato de cerio o mezclas de estos materiales de soporte. La expresión "no poroso" se emplea aquí en el sentido de "no poroso excepto por cantidades de poros que no tienen un efecto práctico", puesto que un pequeño número de poros en un material de soporte que idealmente no contiene ningún poro no puede evitarse en la industria. Como materiales de soporte provechosos, se debe mencionar particularmente la esteatita y el carburo de silicio. La forma del material de soporte generalmente no es un factor crítico para los precatalizadores y catalizadores revestidos de la presente invención. Por ejemplo, es posible emplear soportes de catalizador en forma de esferas, anillos, pellas, espirales, tubos, exudados o granulos. Las dimensiones de estos soportes de catalizadores corresponden a las dimensiones de los soportes de catalizador habitualmente empleados para la producción de catalizadores revestidos para la oxidación parcial en fase de gas de hidrocarburos aromáticos. Como se estableció, los materiales de soporte antes mencionados pueden también mezclarse en forma de polvo en la composición catalíticamente activa de los catalizadores revestidos de la presente invención. Para revestir el material de soporte inerte con el óxido de metales múltiples de la presente invención, en principio es posible emplear métodos conocidos de la técnica anterior. Por ejemplo, la suspensión obtenida en la reacción del pentcxido de vanadio con una sal de plata y posiblemente con una o varias sales del componente de metal M puede, como en los procesos de DE-A 1692938 y DE-A 1769998, ser rociada en el soporte de catalizador que consiste de un material de soporte inerte n un tambor de revestimiento calentado hasta que se haya aplicado la cantidad deseada de óxido de metales múltiples con base en el peso total del precatalizador. El lugar de tambores de revestimiento, se puede también emplear como en DE-A 2106796, revestidores de capa fluidificada co o se describe en DE-A 1280756 para aplicar el óxido de metales múltiples de la presente invención en forma de un revestimiento sobre el soporte de catalizador. En lugar de la suspensión obtenida en la reacción del peptóxido de vanadio con una sal de plata y posiblemente una o varias sales del componente de metal M, es posible y particularmente preferido efectuar este proceso de revestimiento empleando una pasta del polvo del óxido de metales múltiples de la presente invención obtenida después de aislamiento y secado. Empleando un método análogo al método descrito en el documento E?-A 744214, se pueden disolver aglomerantes orgánicos, de preferencia copolímeros en forma de una dispersión acuosa o de preferencia agregarse en forma de una dispersión acuosa a la suspensión del óxido de metales múltiples de la presente invención como se forma en su preparación o una pasta de un polvo del óxido de metales múltiples -secado de la presente invención en agua, en un solvente orgánico como por ejemplo un alcohol superior, un alcohol polihídrico, por ejemplo, etilenglicol, 1, 4-butandiol o bien glicerol, dimetilformamida, dimetilacetamida, sulfóxido de dimetilo, N-metilpirrolidona, o una urea cíclica como por ejemplo N,N'-dimetiletilenurea o bien N,N'-dimetilpropilenurea o bien en una mezcla de estos solventes orgánicos con agua con, en general, contenidos de aglomerantes de 10 a 20% en peso, con base en el contenido de sólidos de la suspensión o pasta de óxido de metales múltiples de la presente invención que se emplea. Aglomerantes adecuados son, por ejemplo, copolímeros de acetato de vinilo-laurato de vinilo, acetato de vinilo-acrilato, estireno-acrilato, acetato de vinilo-maleato o bien acetato de vinilo-etileno. Si se agregan poliésteres de copolímero, por ejemplo, los basados en acrilato-anhídrido dicarboxílico-alcanolamina, en una solución en un solvente orgánico a la pasta del óxido de metales múltiples de la presente invención, el contenido de aglomerante puede, de manera similar a las enseñanzas de la Solicitud de Patente Alemana No. P 19823262.4, ser reducido de 1 a 10% en peso, con base en el contenido de sólidos de la suspensión o pasta. En el revestimiento del soporte de catalizador con los óxidos de metales múltiples de la presente invención, se emplean generalmente temperaturas de revestimiento de 20 a 500° C con el revestimiento que puede efectuarse en el aparato de revestimiento bajo presión atmosférica o bien presión subatmosferica. Para producir los precatalizadores de la presente invención, el revestimiento se efectúa habitualmente a una temperatura de -° C a 200° C, de preferencia de 20 a 150° C, particularmente de temperatura aribiente a 100° C. Cuando se reviste el soporte de catalizador con una suspensión húmeda de los óxidos de metales múltiples de la presente invención, se puede emplear de manera provechosa temperaturas de revestimiento más altas, per ejemplo, de 200 a 500° C. En las temperaturas más bajas antes mencionadas, una parte del aglomerante polimérico empleado en el proceso de revestimiento puede permanecer en la capa aplicada sobre el soporte de catalizador. En una conversión futura del precatalizador en un catalizador revestido de conformidad con la presente invención por tratamiento térmico a una temperatura mayor que 200° C hasta 500° C, el aglomerante es impulsado a partir de la capa aplicada por composición térmica y/c combustión. La conversión del precatalizador en un catalizador revestido de conformidad con la presente invención puede también efectuarse por tratamiento térmico a una temperatura mayor que 500° C, por ejemplo a una temperatura de hasta 650° C y se efectúa de preferencia a una temperatura de más que 200° C hasta 500° C, particularmente de 300° C a 450° C. Como se describirá ccn mayores detalles a continuación, los óxidos de metales múltiples de la presente invención empiezan a descomponerse arriba de 200° C, particularmente a una temperatura mayor que 300° C, para formar bronces de óxido de plata-vanadio que son los constituyentes de la composición catalíticamente activa de los catalizadores revestidos de la presente invención. Por consiguiente, en temperatSuras de revestimiento mayores que 200° C, según en cada caso las condiciones empleadas, una parte de los óxidos de metales múltiples de la presente invención aplicados sobre el soporte de catalizador puede descomponerse para formar bronces de óxido de plata-vanadio catalíticamente activos y/o compuestos de óxido de plata-vanadio cuya estructura no ha sido elucidada cristalográficamente y que puede ser convertidos en dichos bronces de óxido de plata-vanadio. Sin embargo, esta descomposición ocurre muy lentamente en este rango de temperatura de tal manera que en el caso de los soportes de catalizador que han sido revestidos dentro de un rango de > 200 a 300° C, la capa aplicada consiste esencialmente del óxido de metales múltiples de la presente invención, como se puede establecer por análisis cristalográfico de rayos x de una muestra obtenida por abrasión de la capa aplicada. A temperaturas de revestimiento de 300 a 500° C, esta descomposición se efectúa virtualmente totalmente de tal manera que un proceso de revestimiento a una temperatura de 300 a 500° C, el catalizador revestido de la presente invención puede ser obtenido sin pasar por el intermedio del precatalizador. Si el soporte de catalizador es revestido con los óxidos y metales múltiples de la presente invención en el ' rango de temperaturas de más que 200° C hasta 300° C, la capa aplicada comprende generalmente, según el tipo de óxido de metales múltiples empleados y el tiempo requerido para efectuar el paso de revestimiento, varias cantidades tanto del óxido de metales múltiples de la presente invención come de bronces de óxido de plata-vanadio y/o compuestos de óxido de plata-vanadio cuya estructura no ha sido elucidada cristalográficamente formada por su descomposición parcial. En principio, cualquiera - de los métodos de revestimiento antes mencionados puede emplearse para la producción de los precatalizadores de la presente invención y de los catalizadores revestidos de la presente invención. Sin embargo, precatalizadores y catalizadores revestidos particularmente provechosos se obtienen si los precatalizadores de la presente invención se producen, tomando en cuenta las declaraciones anteriores, por un método análogo los procesos de producción de catalizador dele documento EP-A 714700 y del documento WO 98/37967 por revestimiento del soporte de catalizador inerte con un polvo de preferencia secado por rociado del óxido de metales múltiples de la presente invención, prefiriéndose particularmente con un óxido de metales múltiples que tiene las propiedades provechosas antes mencionadas con relación a su área superficial según BET, morfologías de cristal así como composición química a una temperatura de 0 a 200° C, de preferencia de 20 a 150° C y especialmente desde la temperatura ambiente hasta 100° C, con o sin adición de uno de los aglomerantes mencionados arriba. El patrón de dirección de rayos X en polvo de muestras de material obtenidos por abrasión a partir de estos precatalizadores producidos de conformidad con la presente invención a partir del óxido de metales múltiples de la fórmula I presenta, en otras cosas, reflexiones en los espaciados de retitulado de cómo se ha especificado arriba en la tabla 1 para los óxidos de metales múltiples de la presente invención. Los catalizadores revestidos de la presente invención se producen de preferencia a partir de los precatalizadores de la presente invención o se producen in situ a partir de estos precatalizadores en el reactor para la oxidación de los hidrocarburos aromáticos . En el tratamiento térmico de los precatalizadores de la presente invención a una temperatura de más que 200° C hasta 650° C, de preferencia de más de 250° C hasta 500° C, particularmente de 300 a 450° C, estos precatalizadores son convertidos en los catalizadores revestidos de la presente invención para la oxidación en fase de gas de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos. En este tratamiento térmico, el óxido de metales múltiples o posiblemente los óxidos de metales múltiples de conformidad con la presente invención presente (s) en el precatalizador se descompone (n) al final en los bronces de óxido de plata-vanadio previamente conocidos y caracterizados (véase Bull. Chim. France 3517, 1967) . Esto puede establecerse a través de patrones de difracción de rayos X de muestras de material obtenidas por abrasión de la capa catalíticamente activa de los catalizadores revestidos novedosos obtenidos por medio de dicho tratamiento térmico del precatalizador. Esta conversión de los ó xidos de metales múltiples de la presente invención presentes en el precatalizador para bronces de óxido de plata-vanadio conocidos en particular se efectúa también in situ en el reactor para la oxidación parcial en fase de gas de hidrocarburos aromáticos en ácidos carboxílicos y/o anhídridos carboxílicos, por ejemplo, en el reactor para la preparación de anhídrido ftálico a partir de o-xileno y/o naftaleno, a temperaturas dentro de un rango de 300 a 450° C que se emplean generalmente, si se emplea un precatalizador de conformidad con la presente invención en esta reacción en lugar del catalizador revestido de la presente invención. En este caso, un incremento constante de la actividad del catalizador revestido se observa generalmente hasta la terminación de la conversión del óxido de metales múltiples de la presente invención en los bronces de óxido de plata-vanadio conocidos. Los bronces de óxido de plata-vanadio formados de esta manera son entonces un constituyente catalíticamente activo de la capa catalíticamente activo del catalizador revestido de la presente invención. La conversión térmica de los óxidos de metales múltiples de la presente invención en bronces de óxido de plata-vanadio se efectúan a través de una serie de reacciones de reducción y oxidación que todavía no se entienden de manera individual. Se ha encontrado que, según la composición de la atmósfera en donde se efectúa esta conversión con relación al oxígeno, gases inertes o gases reductores y según la temperatura empleada, y según también sí o no el precatalizador contienen un aglomerante orgánico y según el tipo y cantidad de este aglomerante, el tratamiento térmico del precatalizador o revestimiento del material de soporte a temperatura elevada puede resultar en la conversión de los óxidos de metales múltiples de la presente invención primero en compuestos de óxido de plata-vanadio que son diferentes de los bronces de óxido de plata-vanadio antes mencionados y cuya estructura cristalográfica no ha sido elucidada pero que son convertidos en el reactor en las condiciones del proceso para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos en los bronces de óxido de plata-vanadio antes mencionados que tienen las propiedades antes mencionadas; como se puede establecer a partir de los patrones de difracción de rayos X de muertas que provienen de la abrasión de los catalizadores removidos del reactor. Con base en los conocimientos actuales, este proceso es reversible, es decir, el bronce de óxido de plata-vanadio presente en la composición catalíticamente activa del catalizador revestido de la presente invención puede, por ejemplo, ser convertido en condiciones oxidantes después de su remoción del reactor en otro compuesto de óxido de plata-vanadio que es reducido de nuevo al bronce de óxido de plata-vanadio en cuestión después que el catalizador haya sido instalado otra vez en el reactor. En la producción del catalizador revestido de la presente invención por revestimiento de un soporte de catalizador no poroso, inerte con el óxido de metales múltiples de la presente invención a una temperatura de más que 200° C hasta 500° C o bien por tratamiento térmico de los precatalizadores de la presente invención a una temperatura de más de 200° C hasta 650° C, esto significa que la generación de la composición catalíticamente activa que comprende el bronce de óxido de plata-vanadio puede efectuarse en una o varias etapas. La generación en una etapa única del bronce de óxido de plata-vanadio en la capa catalíticamente activa del catalizador revestido de la presente invención se efectúa de preferencia por tratamiento del precatalizador de la presente invención in situ en el reactor de oxidación en las condiciones de la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos. Sin embargo, la generación ene etapa única del bronce de óxido de plata-vanadio en la capa catalíticamente activa de los catalizadore-s revestidos de la presente invención puede también efectuarse fuera del reactor de oxidación, por ejemplo, durante ei revestimiento del material de soporte con el óxido de metales múltiples de la presente invención a una temperatura mayor de 200° C hasta 500° C o bien un tratamiento térmico separado a una temperatura de más de 200° C hasta 650° C del precatalizador revestido con el óxido de metales múltiples a una temperatura de 0° C a 200° C; en este procedimiento, los parámetros que tienen influencia antes mencionados tales como la composición de la atmósfera gaseosa, la presencia o ausencia de un aglomerante y también el tipo y cantidad del aglomerante deben tomarse en cuenta. En un procedimiento de este tipo, las condiciones óptimas para generar el bronce de óxido de plata-vanadio en la capa catalíticamente activa del catalizador revestido de la presente invención se determinan de manera provechosa en cada caso individual por medio de un experimento preliminar. Existen numerosos procedimientos disponibles para la generación en etapas múltiples del bronce de óxido de plata-vanadio en la capa catalíticamente activa de los catalizadores revestidos de la presente invención. Por ejemplo, un precatalizador revestido a una temperatura de 0 a 200° C con el óxido de metales múltiples de la presente invención puede ser sometido a una tratamiento térmico a una temperatura de más de 200° C a 650° C en condiciones que no han sido optimizadas para la generación de bronce de óxido de plata-vanadio, de tal manera que el óxido de metales múltiples forme los compuestos de óxido de plata-vanadio antes mencionados cuya estructura cristalográfica no ha sido elucidada que son subsecuentemente, es decir, en una segunda etapa convertidos in situ en el reactor de oxidación para la oxidación de los . hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos en los bronces de óxido de plata-vanadio catalíticamente activos deseados en las condiciones de esta oxidación. Es también posible, por ejemplo revestir el soporte de catalizador con el óxido de metales múltiples de la presente invención a una temperatura de más que 200° C hasta 500° C en condiciones que no han sido optimizadas para la formación del bronce de óxido de plata-vanadio de tal manera que se forman compuestos de óxido de plata-vanadio no definibles con precisión a partir del óxido de metales múltiples durante el proceso de revestimiento y para convertir el soporte revestido resultante, si se desea después de un tratamiento térmico adicional a una temperatura mayor que 200° C hasta 650° C, en una catalizador revestido de conformidad con la presente invención in situ en el reactor de oxidación para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos en las condiciones de esta oxidación. Otra forma posible de producir un catalizador revestido de conformidad con la presente invención es tratar el polvo de óxido de metales múltiples de la presente invención térmicamente a una temperatura mayor de 200° C hasta 650° C y revestir el soporte de catalizador no poroso, inerte, si se desea, con adición de un aglomerante con el bronce de óxido de plata-vanadio resultante o los compuestos de óxido de plata-vanadio antes mencionados cuya estructura no ha sido elucidada cristalográficamente. Si el soporte de catalizador es revestido con el bronce de plata-vanadio obtenido, esto produce un catalizador revestido de conformidad con la presente invención; si el soporte de catalizador es revestido con los compuestos de óxido de plata-vanadio antes mencionados cuya estructura no ha sido cristalográficamente elucidada y puede obtenerse, el soporte de catalizador revestido es convertido de preferencia in situ en el reactor de oxidación en un catalizador revestido de conformidad con la presente invención en las condiciones de la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos. Los catalizadores revestidos de la presente invención sin embargo se producen de manera especialmente preferida a partir de los precatalizadores de la presente invención en una etapa única o bien, si se desea, después de tratamiento térmico durante el transcurso del revestimiento del soporte de catalizador o bien después de dicho revestimiento, en varias etapas, particularmente en una etapa única, en cada caso in situ en el reactor de oxidación en las condiciones de la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos . El revestimiento catalíticamente activo del catalizador revestido producido de conformidad con la presente invención comprende generalmente de 30 a 100% en peso, de preferencia de 50 a 100% en peso, con base en el peso total del revestimiento catalíticamente activo, de los bronces de óxido de plata-vanadio producidos de esta forma, con la plata y el vanadio encontrándose generalmente presentes en el revestimiento catalíticamente activo en una proporción atómica Ag : V de 0.15 a 0.95, de preferencia de 0.25 a 0.5 y particularmente de 0.3 a 0.45. La capa catalíticamente activa de los catalizadores revestidos de la presente invención cosiste de manera particularmente preferida totalmente de los bronces de óxido de plata-vanadio producidos de conformidad con al presente invención. Si la capa catalíticamente activa o las capas catalíticamente activas comprende (n) además otros componentes en adición a los bronces de óxido de piata-vanadio producidos de conformidad con la presente invención, pueden ser, por ejemplo, materiales inertes de la técnica anterior, por ejemplo, carburo de silicio o esteatita, o bien compuestos de catalizador para la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos que se encuentran fuera del alcance de la presente invención, por ejemplo, los basados en pentóxido de vanadio/anatasa, como se ha mencionado a título de ejemplo en la introducción en los comentarios de la técnica anterior. El espesor del revestimiento de catalizador que comprende los constituyentes catalíticamente activos es generalmente de 10 a 250 µm. Esto se aplica también si el revestimiento de catalizador consiste de varias capas aplicadas de manera sucesiva. De manera sorprendente, a pesar de patrones de difracción de rayos X similares, los catalizadores revestidos de la presente invención tienen propiedades mejoradas en la oxidación de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos en comparación con catalizadores de la técnica anterior basados en óxido de plata-vanadio (por ejemplo, E.l. Andreikov; V. Volkov; Kinet. Katal. 22, 963 (1981) y Kinet. Katal. 22, 1207 (1981)). Esto se debe probablemente al área superficial BBET mayor en comparación con la técnica anterior, de los catalizadores revestidos de la presente invención, que es generalmente de 2 a 100 m~/g, de preferencia 2 a 40 irr/g y particularmente de preferencia a partir de 3 a 20 pr/g, y por consiguiente es varias veces lo que se puede lograr de conformidad con la técnica anterior. El uso de los óxidos de metales múltiples de la presente invención para la producción del catalizador revestido, de preferencia a través de la etapa de precatalizador, provoca evidentemente un área superficial BET mayor de los bronces de óxido de plata-vanadio catalíticamente activos producidos a partir de ellos. Los catalizadores revestidos de la presente invención se emplean para la oxidación parcial de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos, particularmente para la oxidación parcial en fase de gas de o-xileno y/o naftaleno para proporcionan el anhídrido ftálico o de tolueno para proporcionar ácido benzoico y benzaldehído, a través de un gas que comprende óxido molecular. Para este propósito, los catalizadores de la presente invención pueden emplearse solos o bien en combinación con otros catalizadores que tienen actividades diferentes, por ejemplo, catalizadores de la técnica anterior basados en óxido de vanadio/anatasa, en cuyo caso los catalizadores diferentes se localizan generalmente en el reactor en camas de catalizadores separadas que pueden colocarse en una o varias camas fijas de catalizador. Los catalizadores revestidos o precatalizadores de la presente invención para este propósito son introducidos en los tubos de reacción del reactor de tubo, dichos tubos son controlados térmicamente desde fuera, por ejemplo, por medio de una fusión de sal, a la temperatura de la reacción. Si el precatalizador de conformidad con la presente invención se emplea en lugar del catalizador revestido de al presente invención, es convertido en las condiciones de temperatura de la oxidación parcial de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos, particularmente la oxidación parcial de o-xileno y/o naftaleno en PA o bien la oxidación parcial de tolueno en ácido benzoico en benzaldehído, en un catalizador revestido de conformidad con la presente invención. El gas de reacción es pasado a través de la cama de catalizador preparada de esta forma a temperaturas generalmente de 300 a 450° C, de preferencia de 320 a 420° C, y especialmente de 340 a 400° C, y una presión medida generalmente de 0.1 a 2.5 bar, de preferencia de 0.3 a 1.5 bar, a una velocidad espacial generalmente de 750 a 5,000 h~~ . El gas de reacción alimentado al catalizador es producido generalmente por la mezcla de un gas que comprende oxígeno molecular y, si se desea, moderadores de reacción adecuados y/o diluyentes, por ejemplo vapor, dióxido de carbono, y/o nitrógeno con el hidrocarburo aromático a oxidar. El gas que comprende el oxígeno molecular comprende generalmente de 1 a 100% en volumen, de preferencia de 2 a 50% en volumen y de manera especialmente preferida de 10 a 30% en volumen de oxígeno, de 0 a 30% en volumen, de preferencia de 0 a 10% en volumen, de vapor de agua y de 0 a 50% en volumen, de preferencia 0 a 1% en volumen, de dióxido de carbono, el resto siendo nitrógeno. Para producir el gas de reacción, el gas que comprende el oxígeno molecular es generalmente mezclado de 30 a 300 g del hidrocarburo aromático a oxidar por n- estándar de gas, de preferencia de 70 a 150 g por pr estándar de gas. El aire se enfría de manera particularmente provechosa como el gas que comprende el oxígeno molecular. La oxidación parcial en fase de gas se efectúa de manera provechosa empleando dos o más zonas, de preferencia 2 zonas, de la cama de catalizador presente en el tubo de reacción que son controlados térmicamente a temperaturas de reacción diferentes; para este propósito, es posible emplear, por ejemplo, reactores con baños de sal separados, de conformidad con lo descrito en DE-A 22 01 528 o DE-A 28 30 765. Si la reacción se efectúa en dos zonas de reacción, de conformidad con lo descrito en DE-A 40 13 051, la zona de reacción más cercana a la entrada de gas para la tona de reacción, dicha zona constituye generalmente de 30 a 80% en volumen del volumen total de catalizador, es generalmente controlada térmicamente a una temperatura de reacción de 1 a 20° C, de preferencia de 1 a 10° C, y particularmente de 2 a 8° C, más que la temperatura en la zona de reacción más cercana a la salida de gas. Dicho modo de operación se conoce como una estructuración en dos zonas o zonas múltiples del reactor. De manera alternativa, la oxidación en fase de gas puede también efectuarse a una temperatura de reacción uniforme sin división entre zonas de temperatura. En una modalidad del proceso para la oxidación parcial de hidrocarburos aromáticos en anhídridos carboxílicos y/o ácidos carboxílicos, que es particularmente provechosa para la preparación de anhídrido ftálico a partir de o-xileno y/o naftaleno, el hidrocarburo aromático, por ejemplo, o-xileno, reacciona primero en una cama de 1 catalizador revestido de la presente invención para convertirlo parcialmente en anhídrido ftálico y otros productos de oxidación como por ejemplo o-tolualdehído, ácido o-toluíco y ftaluro. La mezcla resultante de productos, que comprende además o-xileno sin reaccionar, puede después ser procesada adicionalmente por ejemplo, co o alternativas, ya sea a) separando el o-xileno del anhídrido itálico y de los demás productos de oxidación antes mencionados que son productos intermedios en la ruta de reacción del o- xileno hasta el anhídrido ftálico, y proporcionando su recirculación ya alimentando la corriente que comprende anhídrido ftálico y productos intermedios a una o varias camas adicionales de catalizador que comprenden, por ejemplo, un catalizador revestido basado en óxido de vanadio/anatasa en donde los productos intermedios son oxidados selectivamente para formar anhídrido ftálico; o bien b) hacer pasar la mezcla de productos sin tratamiento adicional, es decir, sin separación de o-xileno, en una segunda cama de catalizador o, si se desea, en camas de catalizador adicionales como se puede emplear de conformidad con la técnica anterior para la preparación de anhídrido ftálico a partir de o-xileno, por ejemplo, catalizadores revestidos basados en óxido de vanadio/anatasa como constituyentes catalíticamente activos. Esto puede lograrse empleando una estructuración en dos zonas o en zonas múltiples en el mismo reactor o bien empleando un reactor posterior.
Esta, forma de llevar a cabo la reacción logra, globalmente un rendimiento de anhídrido ftálico significativamente mayor que cuando se emplean catalizadores de la técnica anterior solos, puesto que los catalizadores revestidos de la presente invención pueden oxidar el o-xileno y/o naftaleno de manera significativamente más selectiva para formar anhídrido ftálico o los productos intermedios antes mencionados de lo que es posible cuando se emplea solamente sistemas de catalizador basados en óxido de vanadio/anatasa de conformidad con la técnica anterior. Además, la combinación antes mencionada de camas de catalizador que comprenden el catalizador revestido de la presente invención en la primera zona de reacción y uno o varios [laguna] que comprende catalizadores revestidos basados en óxido de vanadio/anatasa hace posible la conversión completa de 1 o-xileno empleado conjuntamente con una gran selectividad para la formación de anhídrido ftálico de alta calidad de producto . La oxidación de tolueno en ácido benzoico puede efectuarse de manera análoga, con una mezcla de tolueno sin reaccionar, ácido benzoico y benzaldehído formándose inicialmente. Alternativamente, si se desea, es posible aislar el benzaldehído de subproducto que es también un producto valioso y se emplea, por ejemplo, como saborizante. Ejemplo 1 (Preparación de Ag-..73V;Ox que contiene HNO;) Se agregaron 90.95 de V;Os (=0.5 mol) con agitación a 7 1 de agua desionizada a una temperatura de 60°C. Una solución acuosa de 62.0 g de AgN03 (=0.365 mol) en 1 1 de agua fue agregada con agitación continua a la suspensión de color anaranjado obtenida. Subsecuentemente la temperatura de la solución resultante fue incrementada a 90°C durante un período de 2 horas y la mezcla fue agitación a esta temperatura durante 24 horas. La suspensión de color café oscuro obtenida fue después enfriada y secada con rociado
(temperatura de entrada (aire) = 380°C, temperatura de salida
(aire) = 104°C) . El polvo obtenido tenía un área superficial específica determinada por el método BET de 45.0 pr/g. un análisis químico proporciono una proporción atómica Ag/V de 0.38. Un patrón de rayos X en el polvo obtenido fue registrado por •-medio de un difractómetro D 5000 Siemens empleando radiación Cu Ka (40 kV, 30 mA) . El difractómetro estaba equipado con un sistema de diafragma primario y secundario automático y un monocromador secundario así como detector de centelleo. La Tabla 3 muestra el patrón de rayo X en polvo medido en el polvo obtenido en el rango 2? de 5 a 65° reportado como espaciados de reticulado d [Á] que son independientes de la longitud de onda de los rayos X empleados y también las intensidades relativas asociadas !_--[%]. con base en la reflexión más intensa, de las varias reflexiones. Las intensidades relativas fueron determinadas a partir de las alturas pico de las reflexiones. Tabla 3 d [A] !_-_[%],
15.23 16 12.16 11 10.68 18 7.16 6 6.10 5.24 5 5.06 11 4.37 23 4.12 7 4.02 8 3.86 16 3.51 14 3.41 80 3.26 13 3.09 61 3.02 100 2.78 13
10 2.71 10 2.58 23 2.50 21 2.48 24 2.42 23
15 2.36 38 2.30 17 2.25 14 2.10 13 2.04 26
20 1.93 31 1.85 13 1.80 43 1.76 19 1.70 18
25 1.55 36 1.53 33 1.49 17 1.44 14 Para comparación, los datos de literatura correspondientes para ß-Ag .3;V0; y d-Ag .bV;05 (de: A. Casalot, M. Pourchard:
Bull. Soc. Chim. France 3817 (1967); Tabla III) aparecen en la Tabla 4 a continuación ß-Ag .35V;0; d-Ag_íV;0 d [A] I/lo d [A] I/lo 7.20 12 4.85 20 6.96 8 4.38 2 4.72 40 3.507 24 3.83 40 3.232 72 3.497 12 2.910 100 3.367 20 2.768 40 3.045 100 2.544 32 2.910 55 2.418 16 2.887 50 2.270 2 2.720 38 2.241 2 2.616 16 2.189 4 2.443 12 1.967 4 2.363 12 1.945 8 2.164 17 1.916 3 1.971 25 1.855 16 1.861 12 1.828 24 1.802 30 1.754 6 Ejemplo 2 (Preparación de Ag..-;V;0.: exento de nitrato) La suspensión de color café oscuro obtenida de conformidad con lo descrito en el ejemplo 1 fue filtrada con succión y el sólido fue lavado con 7 1 de agua. El filtrado obtenidt al final estaba virtualmente sin plata. La torta de filtre de color café oscuro fue secada durante 15 horas a una temperatura de 110°C en un horno de secado en vacío. El polvo obtenido tenía un área superficial específica determinada por el método BET de 47.5 pr/g. Un análisis químico proporciono una proporción atómica Ag/V de 0.34. Una determinación potencio étrica del estado de oxidación del componente de vanadio en el polvo obtenido mostró la presencia muy predominante de vanadio (V) (37.7% en peso) junto con muy poco vanadio (IV) (0.2% en peso) . Come lo muestra el examen por microscopía electrónica de exploración, el polvo obtenido presenta una morfología fibrosa. El patrón de difracción de rayos X en polvo correspondió ai patrón del producto del Ejemplo 1. El patrón de difracción de rayos X en polvo aparece en la Figura 1. Ejem 'lo 3 (Producción de los catalizadores comparativos) Catalizador comparativo (a) 50.0 Kg de anillos de esteatita (silicato de magnesic que tienen un diámetro externo de 8 mm, una longitud de 6 mr. y un espesor de pared de 1.5 mm fueron calentados a una temperatura de 160°C en un tambor de revestimiento y rociados con una suspensión de 25.0 Kg de anatasa que tenía un área superficial BET de 20 irr/g, 1.81 Kg de oxalato de vanadilo, 0.143 Kg de sulfato de cesio, 38 Kg de agua y 9.85 Kg de formamida hasta que el peso de la capa aplicada de esta forma fue de 10.0% del peso total (después de calcinación a 450°C; para esta determinación, se tomaron muestras a partir del tambor de revestimiento en varios momentos y se calcinó a 450°C) del catalizador revestido terminado. La composición catalíticamente activa aplicada de esta forma, es decir, en el revestimiento de catalizador, comprendía 0.40% en peso de cesio (calculado como Cs) , 4.0% en peso de vanadio (calculado como VsOs) y 95.6% en peso de dióxido de titanio (calculado Catalizador comparativo (b) 50.0 Kg de anillos de esteatita (silicato de magnesio) que tienen un diámetro externo de 8 mm, una longitud de 6 mm y un espesor de pared de 1.5 mm fueron calentados a una temperatura de 160°C en un tambor de revestimiento y rociados con una suspensión de 28.6 Kg de anatasa que tiene un área superficial BET de 20 irr/g, 4.11 Kg de oxalato de vanadilo, 1.03 Kg de trióxido de antimonio, 0.179 Kg de dihidrógenfosfato de amonio, 0.046 Kg de sulfato de cesio,
41.1 Kg de agua y 9.14 Kg de formamida hasta que el peso de la capa aplicada fue de 10.5% del peso total del catalizador terminado (después de calcinación a una temperatura de 450°C) . La composición catalíticamente activa aplicada de esta forma, es decir, el -revestimiento de catalizador, contenía 0.15% en peso de fósforo (calculado como P) , 7.5% en peso de vanadio (calculado como V;0;) . 3.2% en peso de antimonio (calculado como Sb;03) , 0.1% en peso de cesio (calculado como Cs) y 89.5% en peso de dióxido de titanio (calculado como Ti02) . Catalizador (c) de conformidad con la presente invención ("Precatalizador") El polvo de Ag .-;V;0v que contenía HNO; de conformidad con lo descrito en el ejemplo 1 fue aplicado de la~ siguiente manera sobre anillos de silicato de magnesio: 700 q de anillos de esteatita con un diámetro externo de 8 mm, una longitud de 6 mm y un espesor de pared de 1.5 mm fueron revestidos en un tambor de revestimiento a una temperatura de 20°C durante 20 minutos con 115 g del polvo de Ag .-;V;0;: que contiene HNO; con adición de 56 g de una mezcla que contiene 30% en peso de agua y 70% en peso de glicerol y fueron subsecuentemente secados. El peso de la composición catalíticamente activa aplicada de esta forma fue, después de tratamiento térmico a una temperatura de 400°C durante _ hora, 12.9% en peso con base en el peso total del catalizador terminado. Esta determinación de peso fue efectuada empleando muestras del precatalizador tomadas del tambor de revestimiento en varios tiempos; el precatalizador mismo no fue calentado a 400°C durante su producción. Ejemplo 4 (Preparación de anhídrido ftálico enfriando el catalizador comparativo 3 (a) y 3 (b) ) Desde el fondo hacia arriba, 1.30 m del catalizador 3 b y subsecuentemente 1.60 m del catalizador 3 a fueron introducidos en un tubo de hierro que tenía una longitud de 3.85 m y un diámetro interno de 25 mm. Para regular la temperatura, el tubo de hierro fue rodeado por una fusión de arena. 4.0 m~/h estándar de aire fueron pasados a través del tubo desde la parte superior hacia abajo. En cargas con 98.5% de pureza en peso de o-xileno de 60-80 g de o-xileno/m" estándar de aire y una temperatura de baño de sal de 352-355°C, se logró un rendimiento promedio de anhídrido ftálico (PA) de 113.3% en peso (el rendimiento significa el PA obtenido en porcentaje en peso, con base en o-xileno puro al 100%). La conversión fue > 99.95% y ei contenido residual de ftaluro en la salida del reactor fue < que 0.20% en peso. Ejemplo 5 (Preparación de anhídrido ftálico empleando una combinación del precatalizador 3 (c) de conformidad con la presente invención con los catalizadores conocidos 3 (a) y 3 (b) en un tubo) . Desde el fondo hacia arriba, se introdujeron 0.90 m del catalizador 3 (b) , 0.80 m del catalizador 3 (a) y después 1.20 m del precatalizador 3 (c) en un tubo de hierro que tenía una longitud de 3.85 m y un diámetro- interno de 25 mm. Para regular la temperatura, el tubo de hierro fue rodeado por una fusión de sal. 4.0 ir. /h de aire con cargas de 98.5% de pureza de peso de o-xileno y de 60 a 80 g de o-xileno/ pr estándar de aire fueron pasados a través del tubo desde la parte superior hacia abajo. A una carga de 60-80 g y una temperatura de baño de sal de 353-358 °C, un rendimiento promedio de PA de 115.4% en peso se logró (el rendimiento significa el anhídrido ftálico obtenido en porcentaje en peso, con base en o-xileno puro al 100%). La conversión fue > 99.94% y el contenido residual de ftaluro en la salida del reactor fue > 0.20% en peso . Ejemplo 6 (Comparación con bronce Ag/V;0; en conversión parcial) a) Producción del catalizador comparativo 6a Una mezcia de 90.95 g de V205 (0.5 mol) y 62.0 g de AgN05 (0.365 mol) reaccionó por tratamiento térmico a una temperatura de 750°C en el aire empleando un método similar al método reportado en la literatura (E. I. Andreikov, V. L. Volkov, Kin. Katal. 22, 963 (1981)). Se formó un a fusión con una composición bruta de Ag?.-3V0;<:. La fusión solidificada fue molida hasta obtenerse un polvo que tiene una distribución de tamaños de partículas de l-10µm. Un patrón de difracción de rayos X de este polvo indicó que el óxido de Ag-V comparativo comprendían bronce de tipo Agi. /^Os (producto principal) y ß-Ag-V^0= (producto secundario) . Las líneas de difracción en d = 15.26 + 0.6, 12.16 + 0.4, 10.68 + 0.3, 3.41 ± 0.04, 3.09 ± 0.04, 3.02 ± 0.04, 2.36 ± 0.04 y 1.80 ± 0.04 A (se proporcionan formas de los espaciados de reticulados de [A] que son independiente de la longitud de onda de los rayos X empleados) características de los óxidos de metales múltiples de la presente invención no fueron encontrados. El polvo preparado de esta forma fue aplicado de la siguiente manera sobre esferas de silicato de magnesio: 700 g de esferas de esteatita que tienen un diámetro de 3.5 mm, fueron revestidas en un tambor de revestimiento a una temperatura de 20°C durante 20 minutos con 123.9 g del polvo de Ag0. _ ;0;- con adición de 45 g de una mezcla que contiene 70% en peso de agua y 30% en peso de glicerol. El peso de la composición catalíticamente activa aplicada de esta forma fue de 15% en peso, con base en el peso total del catalizador terminado, después de tratamiento térmico durante - hora a una temperatura de 400°C. b) Producción del catalizador 6b de conformidad con la presente invención El polvo Ag,j.73V_0;.: que contiene HN03 preparado de conformidad con lo descrito en el Ejemplo 1 fue aplicado de la siguiente manera sobre esferas de silicato de magnesio: 700 g de esferas de esteatita con un diámetro de 3.5 mm, fueron revestidas en un tambor de revestimiento a una temperatura de 20°C durante 20 minutos con 135.9 g del polvo del Ejemplo 1 con adición de 62 g de una mezcla que contiene 70% en peso de agua y 30% en peso de glicerol y subsecuentemente secados. El peso de la composición catalíticamente activa aplicada de esta forma, determinado en una muestra del precatalizador obtenido fue, después de tratamiento térmico a 400°C durante - hora, de 14.9% en peso, con base al peso total del catalizador terminado, c) Preparación de anhídrido ftálico empleando el catalizador comparativo 6a y empleando el catalizador 6b de conformidad con la presente invención 135 g del catalizador 6a o 135 g del catalizador 6b fueron introducidos en un tubo de hierro de una longitud de 80 cm y un diámetro interno de 15 mm. Para regular la temperatura, el tubo de hierro fue rodeado por una fusión de sal. 360 1 estándar/h de aire con cargas de una pureza de 98.5% de peso de o-xileno de 40-50 g de o-xileno/pf estándar de aire fueron pasados a través del tubo desde la parte superior hacia abajo. Después de terminada la reacción, las muestras del catalizador tomadas del reactor fueron examinadas para determinar su composición de fase y área superficial BET. Estos estudios fueron efectuados en una muestra que fue removido por abrasión del revestimiento del catalizador removido del reactor después de la reacción completa. El área superficial BET fue determinada de conformidad con DIN 66 131 y la composición de fase fue determinada por análisis de estructura de rayos X. La Figura 2 muestra el patrón de difracción de rayos X en polvo de esta muestra de material tomada del reactor. La comparación de los patrones de difracción de rayos X en la Figura 1 y en la Figura 2 proporciona evidencia de la conversión de los óxidos de metales múltiples de la presente invención en la mezcla de bronces de óxido de plata-vanadio en condiciones de producción PA. La comparación de los patrones de difracción de rayos X de la Figura 1 y de la Figura 2 muestran también los óxidos de metales múltiples de la presente invención son una nueva fase, es decir, un nuevo compuesto, y no consisten de una mezcla de bronces de óxido de plata-vanadio. Los resultados obtenidos se presentan de manera resumida en la Tabla 5 a continuación. Tabla 5 Catalizador Temperatura Conversión De baño de sal (%) (°C) Catalizador 400 30 Comparativo 6a 420 44 440 55 6b de conformidad 325 30 con la presente invención 330 45 335 55 Catalizador Selectividad Selectividad CO:,1 ' ( % ) C, ! (%) Catalizador 20.1 78.4 Comparativo 6a 23.4 74.0 25.8 72.1 6b de conformidad 6.5 92.3 con la presente invención 8.5 90.2 9.9 88.6 Catalizador Composición Composición de fase Bruta después de la reacción Catalizador Ag;.-;V;Ox Ago.-.3V_05 Comparativo 6a (componente principal ß-Ag .i5V;0-: (componente secundarle ¡
6b de conformidad Ag:.-_V?Ox Ag:.-3V;05 con la presente (componente principal invención ß-Ag:.35V;0; (componente secundarle)
Catalizador Área de superficie BET después de la reacción (pr/g) Catalizador 0.4 Comparativo 6a 6b de conformidad 6.8 con la presente invención La selectividad restante hasta 100% se refiere a subproductos adicionales tales como anhídrido maleico, anhídrido citracónico y ácido benzoico. 1) La selectividad de CO? corresponde a la proporción de productos de combustión (CO, CO;) 2) La selectividad de C_ corresponde a la proporción anhídrido ftálico y los productos intermedios o-toiualdehido, ácido o-toluico y ftaluro. Ejemplo 7 Preparación de ácido benzoico/benzaldehído empleando el catalizador comparativo 6a y empleando el catalizador 6b de conformidad con la presente invención. 135 g del catalizador 6a o 6b fueron introducidos en un tubo de hierro de una longitud de 80 cm y un diámetro interno de
15 mm. Para regular la temperatura, el tubo de hierro fue rodeado por una fusión de sal. Una mezcla de gas que contenía
360 1 estándar/h de aire y 30-40 1 esténdar/h de vapor con cargas de 99.5% de pureza de peso de tolueno de 40-50 g de tolueno/m3 estándar de aire fue pasada a través del tubo desde la parte superior hacia abajo. Después de terminada la reacción, las muestras del catalizador tomadas del reactor fueron examinadas para determinar su composición de fase y área de superficie BET de conformidad con lo descrito en el Ejemplo 6c. Los resultados obtenidos se presentan de manera resumida en la Tabla 6. Tabla 6. Catalizador Temperatura Conversión De baño de sal (%) (°C) 6a catalizador 400 30 comparativo 420 44 6b de conformidad 340 31 con la presente 350 45 invención Catalizador Selectividad Selectividad cor (%) C-: (%) 6a catalizador 33.3 61.6 3)
comparativo 38.2 55.1 6b de conformidad 19.0 75.2 51 con la presente 23.2 71.4 invención 1) La selectividad de COx corresponde a la proporción de productos de combustión (CO, CO;) 2) La selectividad de C- corresponde a la proporción de los productos valiosos benzaldehído y ácido benzoico 3) Benzaldehído: 25.8%; Ácido benzoico: 35.8% 4) Benzaidehído: 21.7%; Ácido benzoico: 33.2% 5) Benzaldehído: 32.1%; Ácido benzoico: 43.1% 6) Benzaldehído: 28.4%; Ácido benzoico: 43.0% Tabla 6 (continuación) Catalizador Composición Composición de fase Bruta después de la reacción
6a catalizador Ag..-_V_0;.; d-Ag..- ._C_ comparativo (componente principal) ß-Ag-.5=V;0; ( componente secundario ;
6b de conformidad Ag;.73V0;, d-Ag. . -3V;0£ con la presente (componente principal ) invención ß-Ag .3£V;0; (componente secundario] Catalizador Área de superficie BET después de la reacción (pr/q[sic]) 6a catalizador 0.5 comparativo 6b de conformidad 6.1 con la presente invención