MXPA98007693A - Placa amorfa de un naftalato de polialquileno cristalizable - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a una placa amorfa que tiene de 1 a 20 mm de espesor y se caracteriza porque su componente principal es por lo menos un naftalato de polialquileno;la invención se refiere además a un procedimiento para producir esta placa.

Description

PLACA AMORFA DE ON AFTALATO DE PO IAOÜILE?O CRISTALIZABLE MEMORIA DESCRIPTIVA La invención se refiere a una placa amorfa por lo menos de un naftalato de polialquileno cristalizable, el espesor de la cual está en el intervalo de l a 2 mm. Se distingue la placa por propiedades ópticas y mecánicas muy buenas . La invención se refiere además a un procedimiento para la producción de esta placa. Las hojas amorfas que tienen un espesor de entre 1 y 20 iran son suficientemente conocidas. Estas estructuras en forma de placas se hacen de materiales termoplásticos amorfos, no cristalizables. Los ejemplos típicos de tales materiales termoplásticos que se conforman como placas son, por ejemplo, cloruro de polivinilo (PVC) , policarbonato (PC) y. metacrilato de polimetileno (PMMA) . Estos productos terminados se producen en las llamadas líneas de extrusión (consúltese Polymer erkstoffe [Materiales Poliméricos] , volumen II, Technology, 1 p. 136, Editorial Georg Thieme, Sttugart, 1984) . El material de partida polvoriento o granular se funde en un extrusor. Después de la extrusión, los materiales termoplásticos amorfos se pueden reconfigurar fácilmente puliendo apilamientos u otros moldes de configuración como resultado de la viscosidad constantemente creciente con la temperatura en disminución.

Después de configurar, los materiales termoplásticos amorfos tienen entonces estabilidad adecuada, es decir alta viscosidad a fin de "soportar por si mismos" el molde de calibración. Sin embargo, son todavía suficientemente blandos para poder ser configurados por el molde. La viscosidad del baño fundido y la rigidez interna de los materiales termoplásticos amorfos en el molde de calibración es tan alta que el producto semiterminado no se deteriora antes de enfriarse en el molde de calibración. En el caso de los materiales que se descomponen fácilmente, tales como, por ejemplo, PVC, los materiales auxiliares de tratamiento particulares, tales como, por ejemplo, estabilizadores de tratamiento contra la descomposición y lubricantes contra la fricción interna demasiado alta y por lo tanto el calentamiento incontrolable, se necesitan durante la extrusión. Los lubricantes externos son necesarios para evitar que el material se adhiera a las paredes y los rodillos . En el tratamiento del PMMA, por ejemplo, el extrusor desvolatilizador se emplea con el propósito de eliminar la humedad. En la producción de placas de materiales termoplásticos amorfos, son necesarios algunas veces aditivos de alto costo, que algunos casos se desplazan y pueden dar lugar a problemas de producción como resultado de la evaporación y a depósitos en la superficie del producto semiterminado. Las placas de PVC son difíciles de recircular o pueden recircularse solamente con procedimientos especiales de neutralización o electrólisis. Las hojas de PC y PMMA son igualmente difíciles de recircular y pueden recircularse solamente con una pérdida o un extremo deterioro de las propiedades mecánicas . Además de estas ventajas, las placas de PMMA tienen también una resistencia al impacto y al astillamiento extremadamente deficientes cuando se fracturan o bajo esfuerzo mecánico. Además, las placas de PMMA son tan combustibles como la madera, de manera que no pueden emplearse, por ejemplo, para aplicaciones interiores y en construcción de exhibición. Las placas de PMMA y PC no pueden configurarse además en frío. Durante la configuración en frío, las placas de PMMA se rompen formando astillas peligrosas . Durante la configuración en frío de las placas de PC ocurren hendiduras del tamaño de un pelo y fractura blanca. EP-A-O 471 528 describe un procedimiento para configurar un objeto de una lámina de tereftalato de polietileno (PET) . La lámina de PET se trata térmicamente por ambos lados en un molde de conformación térmica en un intervalo de temperaturas de entre la temperatura de transición de vidrio y la temperatura de fusión. La lámina de PET configurada se retira del molde cuando el grado de cristalización de la lámina de PET configurada está en el intervalo del 25 al 50%. Las placas de PET descritas en EP-A 0 471 528 tienen un espesor de 1 a 10 mm. Puesto que el artículo configurado conformado térmicamente, producido a partir de esta lámina de PET es parcialmente cristalino y por lo tanto ya no es transparente y las propiedades de la superficie del artículo configurado se determina mediante el procedimiento de conformación térmica y las temperaturas y las configuraciones dadas por este, las propiedades ópticas (por ejemplo brillo, turbidez y transmisión de luz) de las placas de PET empleadas son poco importantes. Como regla general, las propiedades ópticas de estas placas son deficientes y requieren optimización. US-A-3,496, 143 describe la conformación térmica al vacío de una lámina de PET de 3 mm de espesor, la cristalización de la cual debe estar en el intervalo del 5 al 25%. La cristalinidad en el artículo configurado, conformado térmicamente, es mayor del 25%. sobre estas placas de PET también, no se imponen requisitos con respecto a las propiedades ópticas. Puesto que la cristalinidad de las placas empleadas está ya entre el 5 y el 25%, estas placas son túrbidas y no transparentes . El objeto de la presente invención es proveer una lámina amorfa que tenga un espesor de 1 a 20 mm que tiene buenas propiedades mecánicas y buenas propiedades ópticas. Las buenas propiedades ópticas incluyen, por ejemplo, alta transmisión de la luz, alto brillo de la superficie, turbidez extremadamente baja y alta transparencia, dependiendo de la modalidad. Las buenas propiedades mecánicas incluyen, entre otras, una alta resistencia al impacto y una alta resistencia a las f acturas . Además, la lámina de acuerdo con la invención debe ser recirculable, en particular sin pérdida de las propiedades mecánicas y baja combustibilidad, de modo que, por ejemplo, pueda usarse también para aplicaciones interiores y en construcción de exhibición. Se logra este objetivo con una lámina amorfa que tiene un espesor en el intervalo de 1 a 20 mm, que contiene, como constituyente principal, por lo menos un naftalato de polialquileno cristalizable. La lámina amorfa contiene, como constituyente principal, por lo menos un naftalato de polialquileno cristalizable. Se da preferencia al naftalato de polietileno naftalato de polipropileno y naftalato de polibutileno, dándose preferencia particular al naftalato de polietileno (PEN) . La lámina amorfa puede estar transparentemente colorida u opacamente colorida. En la modalidad transparente, la lámina amorfa tiene un brillo de superficie, medido de acuerdo con DIN 67530 (ángulo de medición 20°) , que es mayor que 110, preferiblemente mayor que 120. La transmisión de la luz, medida de acuerdo con ASTM D 1003, es mayor que el 80%, preferiblemente mayor que el 82%, y la turbidez de la lámina, medida igualmente de acuerdo con ASTM D 1003, es menor que 15%, preferiblemente menor que el 11%. La claridad de la lámina transparente, determinada a un ángulo de menos de 2.5° (ASTM D 1003), es preferiblemente mayor que el 90%, de manera particularmente preferible mayor que 92%. En la modalidad transparentemente colorida, la lámina amorfa contiene por lo menos un tinte soluble . La concentración de tinte soluble están preferiblemente en el intervalo de 0.001 a 20% en peso, con base en el peso del naftalato de polialquileno . Se considera que tintes solubles significa substancias que se disuelven molecularmente en el polímero (DIN 55949) . El cambio de color como consecuencia del teñido de la lámina amorfa se basa en la absorción dependiente de la longitud de onda y/o la difusión de la luz . Los tintes pueden absorber solamente, no difundir, la luz, ya que el requisito previo físico para la difusión es cierto tamaño de partícula mínimo. El teñido por medio de tintes es un procedimiento de solución. Como resultado de este procedimiento de solución se disuelve el tinte molecularmente, por ejemplo en el polímero PE?. Se hace referencia a tales teñidos como transparentes, o translúcidos u opalescentes . De las varias clases de tintes solubles, se da preferencia particular a los tintes solubles grasos y aromáticos. Estos son, por ejemplo, tintes azo y de antraquinona. Son particularmente adecuados para teñir el PEN, puesto que, debido a su alta temperatura de transición de vidrio del PEN, se limita el desplazamiento del tinte (literatura J. Kroerner, tientes solubles en la industria de los plásticos en "VDI-Gesellschaft Kunststofftechnik: Einfárben von uststoffen, Editorial DVI, Dusseldorf 1975) . Son ejemplos de tintes solubles adecuados: Amarillo Solvente 93, un derivado de pirazolona, Amarillo Solvente 16, un tinte azo soluble en grasa, Verde-Oro Fluorol, un tinte policíclico fluorescente, Rojo Solvente 1, un tinte azo, tintes azo tales como Rojo Termoplástico BS, Rojo Sudán BB, Rojo Solvente 138, un derivado de la antraquinona, tintes de benzopirano fluorescentes, tal como Rojo Fluorol GK y Anaranjado Fluorol GK, Azul Solvente 35, un tinte de antraquinona, Azul Solvente, un tinte de ftalocianina y otros muchos, son adecuadas también mezclas de dos o más de estos tintes solubles . De acuerdo con la invención, el tinte soluble puede haber sido añadido ya en la concentración deseada por el productor del material de partida o puede ser añadido en el extrusor durante la producción de la lámina.

Sin embargo, el aditivo de tinte se añade de manera particularmente preferible mediante la tecnología de la mezcla madre. El tinte soluble se dispersa y/o disuelve por completo en un material portador sólido. Los materiales portadores adecuados son ciertas resinas, el naftalato de polialquileno mismo o alternativamente otros polímeros que son suficientemente compatibles con el naftalato de polialquileno. Es importante que el tamaño de partícula y la densidad aparente de la mezcla madre sean similares al tamaño de partícula y la densidad aparente del naftalato de polialquileno, de modo que pueda tener lugar la distribución homogénea y consecuentemente la coloración transparente homogénea. El brillo de superficie de la lámina transparentemente colorida, medida de acuerdo con DIN 67530 (ángulo de medición 20°) , es mayor que 100, preferiblemente mayor que 110, la transmisión de luz, medida de acuerdo con ASTM D 1003, está en el intervalo de 5 a 80%, preferiblemente en el intervalo del 10 al 70%, y la turbidez de la lámina, medida de acuerdo con ASTM D 1003, esta en el intervalo del 2 al 40%, preferiblemente en el intervalo del 3 al 35%. En la modalidad colorida, la lámina amorfa contiene por lo menos un pigmento orgánico y/o inorgánico como colorante. La concentración del colorante está preferiblemente en el intervalo del 0.5 al 30% en peso, con base en el naftalato de polialquileno. Al considerar los colorantes, se hace una distinción de acuerdo con DIN 55944 entre tintes y pigmentos. Los pigmentos son virtualmente insolubles en el polímero en las respectivas condiciones de tratamiento, mientras que los tintes son solubles (DIN 55949) . La acción colorante de los pigmentos es producida por las partículas mismas . El término pigmento está vinculado en general a un tamaño de partícula de 0.01 µm a l.Oµm. De acuerdo con DIN 53206, cuando se definen las partículas de pigmento se hace una distinción entre partículas primarias, agregados y aglomerados. Las partículas primarias que se producen generalmente en la síntesis poseen una pronunciada tendencia agregarse como resultado de su tamaño de partícula extremadamente pequeño. Esto produce, por agregación de área de las partículas primarias, los agregados, que tienen así un área de superficie más pequeño que la correspondiente a la suma del área de superficie de sus partículas primarias . Como resultado de la aglomeración de las partículas primarias y/o los agregados y las esquinas y los bordes, se forman aglomerados, cuya área de superficie total difiere solamente poco de la suma de las áreas individuales . Si se hace referencia al tamaño de partícula del pigmento sin más indicaciones detalladas, esto se refiere a los agregados que están esencialmente presentes a continuación de la coloración.

En los pigmentos que están en forma de polvo los agregados se unen siempre para formar aglomerados, los cuales durante el procedimiento de coloración deben ser deshechos, humedecidos por el polímero y distribuidos homogéneamente. Estos procedimientos que ocurren simultáneamente se denominan dispersión. En el caso de la coloración con tintes, por otro lado, el procedimiento indicado es uno de solución, como resultado de la cual el tinte está presente en forma molecularmente disuelta. En contraste con los pigmentos inorgánicos, en el caso de ciertos pigmentos orgánicos la insolubilidad completa no es el caso, especialmente no en el caso de los pigmentos de composición simple que tienen bajos pesos moleculares. Se describen los tintes adecuadamente mediante su estructura química. Los pigmentos que son en cada caso de composición química idéntica, sin embargo, pueden prepararse y existir en diferentes modificaciones de cristal. Un ejemplo típico de esto es el dióxido de titanio de pigmento blanco, que puede existir en forma de rutilo y en forma de anatasa. En el caso de los pigmentos es posible, revistiendo, es decir tratando posteriormente la superficie de las partículas con pigmento, usando agentes orgánicos o inorgánicos, mejorar las propiedades de utilidad. Este mejoramiento consiste en particular el facilitar la dispersión y en elevar la estabilidad luminosa y la resistencia a los cambios climáticos y a los productos químicos . Los agentes de revestimiento típicos para los pigmentos son ácidos grasos, amidas de ácidos grasos, siloxanos y óxidos de aluminio, por ejemplo . Son ejemplos de pigmentos inorgánicos adecuados el dióxido de titanio de pigmentos blancos, el sulfuro de zinc y el sulfuro de estaño, que puede revestirse con substancias orgánicas y/o inorgánicas . Las partículas de dióxido de titanio pueden contener anatasa o etilo, pero de manera preferentemente predominante rutilo que en comparación con la anatasa exhibe mayor opacidad, en una modalidad preferida, por lo menos 95% en peso de las partículas de dióxido de titanio consisten en rutilo. Pueden prepararse por un procedimiento habitual, por ejemplo por el procedimiento con cloruro o sulfato. El tamaño de partícula medio es relativamente bajo y está preferiblemente en el intervalo de 0.10 a 0.30 µm. Usando dióxido de titanio del tipo descrito, no se forman vacuolas dentro de la matriz de polímero durante la producción de las placas. Las partículas de dióxido de titanio pueden tener un revestimiento de óxidos inorgánicos que se emplean usualmente como revestimiento para el pigmento blanco de óxido de titanio en papeles o composiciones de revestimiento, para mejorar la fijación de la luz. Se sabe que el ÍO2 es fotoactivo. Bajo la acción de rayos ultravioletas se forman radicales libres sobre la superficie de las partículas. Estos radicales libres pueden desplazarse a los constituyentes que forman películas de la composición de revestimiento, dando lugar a reacciones de degradación y al enamarillecimiento. Los óxidos particularmente adecuados incluyen los óxidos de aluminio, silicio, zinc o magnesio, o mezclas de dos o más de estos compuestos. Se describen partículas de ÍO2 que tienen un revestimiento de dos o más de estos compuestos, por ejemplo, en EP-A-0044 515 y en EP-A- 0 078 633. El revestimiento puede contener también compuestos orgánicos que tengan grupos polares y apolares . Durante la preparación de la lámina por extrusión del baño fundido de polímero, los compuestos orgánicos deben ser de suficiente estabilidad térmica. Son ejemplos de grupos polares -OH, -OR, -C00X (X = R, H o Na, R = alquilo que tiene de 1 a 34 átomos de carbono) . Los compuestos orgánicos preferidos son alcanoles y ácidos grasos que tienen de 8 a 30 átomos de carbono en el grupo alquilo, especialmente ácidos grasos y n-alcanoles primarios que tienen de 12 a 24 átomos de carbono, y también polidiorganosiloxanos y/o poliorganohidridosiloxanos, por ejemplo polidimetilsiloxano y polimetilhidridosiloxano. El revestimiento sobre las partículas de dióxido de titanio consiste usualmente en 1 a 12 g, en particular de 2 a 6 g, de los óxidos inorgánicos y de 0.5 a 3 g, en particular de 0.7 a 1.5 g, del compuesto orgánico, con base en 100 g de las partículas de dióxido de titanio. Se aplica el revestimiento preferiblemente a las partículas en suspensión acuosa. Se precipita los óxidos inorgánicos en la suspensión acuosa de compuestos solubles en agua, por ejemplo aluminato de metales alcalinos, especialmente aluminato de sodio, hidróxido de aluminio, sulfato de aluminio, nitrato de aluminio, silicato de sodio (vidrio de agua) o ácido silícico. Se debe entender que el término óxidos inorgánicos, tales como AI2O3 y SÍO2 incluye los hidróxidos o sus varias etapas de deshidratación, por ejemplo óxidos hidratados, sin que se conozca su composición precisa y su estructura. Los óxidos hidratados, por ejemplo, de aluminio y/o silicio se precipitan sobre el pigmento de ÍQ2 después de calcinar y moler en suspensión acuosa, y los pigmentos se lavan entonces y se secan. Esta precipitación puede tener lugar por lo tanto directamente en una suspensión que se produce en el procedimiento de síntesis a continuación de la calcinación y la subsiguiente molienda en húmedo. La precipitación de los óxidos y/o los óxidos hidratados de los respectivos metales tiene lugar a partir de las sales de metales solubles en agua dentro del intervalo de pH conocido; para el aluminio, por ejemplo, se emplea sulfato de aluminio en solución acuosa (pH menor de 4) y el óxido hidratado se precipita añadiendo solución acuosa de amoniaco o solución de hidróxido de sodio en el intervalo de pH de entre 5 y 9, preferiblemente de entre 7 y 8.5. Partiendo de una solución de vidrio de agua o de aluminato de metales alcalinos, el pH de la suspensión de TÍO2 inicialmente cargada debe estar en el intervalo fuertemente alcalino (pH mayor que 8) . En este caso, se efectúa la precipitación añadiendo ácido mineral tal como ácido sulfúrico el intervalo de pH de 5 a 8. A continuación de la precipitación de los óxidos de metal, se agita la suspensión subsiguientemente durante 15 minutos a aproximadamente 2 horas, durante lo cual los revestimientos precipitados experimentan envejecimiento. Se separa el producto revestido de la dispersión acuosa y, después de lavar, se seca a temperatura elevada, especialmente a 70 y hasta 110°C. Los pigmentos negros inorgánicos típicos son las modificaciones del negro de carbón que pueden ser revestidas igualmente, pigmentos de carbono que difieren de los pigmentos de negro de carbón por un contenido de ceniza más alto, y los pigmentos de óxido negros, tales como mezclas de negro de óxido de hierro y cobre, y de cromo y óxido de hierro (pigmentos de fase mixta) . Los pigmentos de color inorgánicos adecuados son pigmentos de óxido coloridos, pigmentos que contienen hidroxilo, pigmentos de sulfuro y cromatos. Son ejemplos de ejemplos de óxido coloridos el rojo de óxido de hierro, los pigmentos en fase mixta de dióxido de titanio-óxido de níquel-óxido de antimonio, los pigmentos en fase mixta de dióxido de titanio-óxido de cromo-óxido de antimonio, mezclas de óxidos de hierro, zinc y titanio, café de óxido de cromo-óxido de hierro, espineles del sistema óxido de cobalto-aluminio-titanio-níquel-zinc, y pigmentos en fase mixta a base de otros óxidos de metal . Son ejemplos de pigmentos que contienen hidroxilo típicos los hidróxidos de óxido de hierro trivalente, tal como FeOOH. Son ejemplos de pigmentos de sulfuro los sulfuros- seleniuros de cadmio los sulfuros de cadmio-zinc, silicato de sodio-aluminio que contiene azufre enlazado como polisulfuro en la red. Son ejemplos de cromatos los cromatos de plomo, que pueden existir en las formas de cristal monoclínica, rómbica y tetragonal . Todos los pigmentos de color, como los pigmentos blancos y negros, pueden estar ya sea sin revestir o revestidos con substancias inorgánicas y/u orgánicas . Los pigmentos de color orgánicos se dividen generalmente en pigmentos azo y los llamados pigmentos no azo. El rasgo característico de los pigmentos azo es el grupo azo (-N=N-) . Los pigmentos azo incluyen pigmentos monoazo, pigmentos diazo, pigmentos de condensación diazo, sales de ácidos de tintes azo y mezclas de los pigmentos azo. La lámina colorida amorfa contiene por lo menos un pigmento inorgánico y/u orgánico. En modalidades específicas, la lámina amorfa puede contener también mezclas de pigmentos inorgánicos y/u orgánicos, y también tintes solubles. En este contexto, la concentración del tinte soluble está preferiblemente en el intervalo del 0.01 al 20% en peso, y con particular preferencia en el intervalo de 0.5 al 10% en peso, con base en el peso del naftalato de polialquileno. De acuerdo con la invención, los colorantes (pigmentos y, si se desea, tintes inorgánicos y/u orgánicos) pueden haber sido añadidos ya en la concentración deseada por el productor de material de partida o pueden añadirse en el extrusor durante la producción de la lámina. Sin embargo, el aditivo de color será de manera particularmente preferible mediante la tecnología de la mezcla madre o mediante la preparación del pigmento sólido. El pigmento inorgánico y/u orgánico y, si desea, el tinte soluble se dispersa por completo en un material portador sólido. Los portadores adecuados son ciertas resinas el polímero por colorear mismo o alternativamente otros polímeros que son suficientemente compatibles con el naftalato de polialquileno. Es importante que el tamaño de partícula y la densidad de la preparación del pigmento sólido y de la mezcla madre sean similares al tamaño de partícula y la densidad aparente del naftalato de polialquileno, de modo que tenga lugar la distribución homogénea y entonces la coloración. El brillo de superficie de la lámina colorida, medida de acuerdo con DIN 67530 (ángulo de medición 20°) , es preferiblemente mayor que 90 y la transmisión de luz, medida de acuerdo con ASTM D 1003, es preferiblemente menor que el 5%. La lámina colorida tiene además propiedades ópticas homogéneas, opacas . En una modalidad aún más preferida, la lámina amorfa contiene además por lo menos un estabilizador ultravioleta como estabilizador de luz, siendo la concentración del estabilizador ultravioleta preferiblemente de entre 0.01 y el 5% en peso, con base en el peso del naftalato de polialquileno. La luz, en particular la porción ultravioleta de la radiación solar, es decir el intervalo de longitudes de onda de 280 a 400 nm, indica procedimientos de degradación en los materiales termoplásticos, como consecuencia de lo cual no cambia solamente la apariencia visual, debido a un cambio de color o enamarillecimiento, sino que se afectan también adversamente las propiedades físicas y mecánicas . La división de estos procedimientos de degradación fotooxidante es de importancia industrial y económica considerable, ya que de otra manera se limitan drásticamente los usos de numerosos materiales termoplásticos . Los naftalatos de polialquileno, por ejemplo, comienzan a absorber luz ultravioleta incluso a menos de 360 nm, y su absorción aumenta considerablemente a menos de 320 nm y es muy pronunciada a menos de 300 nm. La máxima absorción es entre 280 y 300 nm. En presencia del oxígeno, se observa principalmente desintegración en cadena pero no entrelazamiento. El monóxido de carbono, el dióxido de carbono y los ácidos carboxílicos son los productos de fotooxidación predominantes en términos de cantidad. Además de la fotolisis directa de los grupos éster, las reacciones de oxidación que da por resultado igualmente la formación de dióxido de carbono mediante radicales de peróxido deben tomarse también en cuenta. La fotooxidación de los naftalatos de polialquileno puede dar lugar también, mediante la desintegración del hidrógeno en la posición Ó de los grupos éster, a hidroperóxidos y productos de descomposición de los mismos y en la desintegración de cadena asociada (H. Day, D.M. iles, J. Appln. Polym. Sci 16, 1972 página 203) . Los estabilizadores ultravioletas o los absorbedores ultravioletas como estabilizadores de la luz s?h compuestos químicos que pueden intervenir en los procedimientos físicos y químicos de la degradación inducida por la luz . El negro de carbón y otros pigmentos pueden tener parcialmente el efecto de protección luminosa. Sin embargo, estas substancias son inadecuadas para las placas transparentes, ya que da lugar a la decoloración o el cambio de color. Solamente los compuestos orgánicos y organometálicos que imparten color o cambio de color nulo o extremadamente ligero al material termoplástico por estabilizar son adecuados para las placas amorfas transparentes . Los estabilizadores ultravioletas adecuados como estabilizadores de la luz son, por ejemplo, 2-hidroxibenzo- fenonas, 2-hidroxibenzotriazoles, compuestos de organoníquel, esteres salicílieos, derivados de éster de ácido cinámico, morbenzoatos de resorcinol, aniluros de ácido oxálico, esteres hidroxibenzoicos, aminas estéricamente impedidas y triazinas, siendo preferidos 2-hidroxibenzotriazoles y triazinas. En una modalidad particularmente preferida, la lámina amorfa de acuerdo con la invención contiene, como constituyente principal, un naftalato de polietileno cristalizable y del 0.01% en peso al 5.0% en peso de 2- (4, 6-difenil-l,3,5-triazinn-2-il) -5- (hexil) oxi-fenol o 0.001% en peso al 5.0% en peso de 2,2 ' -metilen-bis (6- (2H-benzotriazol-2-il)4- (1, 1,3, 3-tetrametilbutil) -fenol. En una modalidad preferida, pueden emplearse también mezclas de estos dos estabilizadores ultravioletas o mezclas por lo menos de uno de estos dos estabilizadores ultravioletas con otros estabilizadores ultravioletas, siendo la concentración total de los estabilizadores de luz preferiblemente de entre 0.01% en peso y el 5.0% en peso, con base en el peso del naftalato de polietileno cristalizable. De acuerdo con la invención, se entiende que el naftalato de polialquileno cristalizable significa: - homopolímeros de naftalato de polialquileno cristalizable, copolímeros de naftalato de polialquileno cristalizable, - materiales compuestos de naftalato de polialquileno cristalizable, - material recirculado de naftalato de polialquileno cristalizable y - otras variaciones de naftalato de polialquileno cristalizable . Los copolímeros y materiales compuestos preferidos en este contexto son mezclas de naftalatos de polialquileno y tereftalatos de polialquileno, en particular mezclas de naftalato de polietileno (PEN) y tereftalato de polietileno (PET) . Se entiende que la lámina amorfa en el contexto de la presente invención da entender que aquellas placas que son no cristalinas, aunque el material termoplástico empleado tiene preferiblemente una cristalinidad de entre el 10% y el 65%. No cristalino, es decir esencialmente amorfo, significa que el grado de cristalinidad es en general de menos de 5%, preferiblemente de menos de 2% y de manera particularmente preferiblemente del 0%. Además, puede configurarse una buena capacidad en frío sin fractura, sin que se encontrara hendidura del tamaño. de un pelo y/o fractura blanca de manera completamente inesperada de manera que la lámina de acuerdo con la invención puede configurarse y doblarse sin la acción de la temperatura. Además, las mediciones han demostrado que la lámina de naftalato de polialquileno de acuerdo con la invención tiene baja combustibilidad y baja inflamabilidad, de modo que es adecuada, por ejemplo, para aplicaciones interiores y en construcción de exhibición. La lámina de acuerdo con la invención puede recircularse además sin problemas, sin contaminación del medio ambiente y sin pérdida de las propiedades mecánicas, lo cual significa que es adecuado, por ejemplo, para su uso como señales de advertencia de duración corta y otros artículos de advertencia . En una modalidad particularmente preferida, la lámina amorfa de acuerdo con la invención contiene, como constituyente principal, naftalato de polietileno cristalizable. En el caso de naftalato de polietileno, no ocurre preferiblemente ninguna fractura sobre la lámina durante la medición de la resistencia al impacto C arpy an (medida de acuerdo con ISO 179/1D) . Además, la resistencia al impacto de melladura izod aj? (medida de acuerdo con ISO 180/1A) de la lámina está preferiblemente en el intervalo de 2.0 a 12.0 k«J/m2, de manera particularmente preferible en el intervalo de 3.0 a 8.0 kJ/m2. Los naftalatos de polietileno que tienen un punto de fusión de cristalita Tm medido por DSC (calorimetría de exploración diferencial) con un régimen de calentamiento de 10°C/minuto, de 240°C a 300°C, preferiblemente de 250°C a 290°C, un intervalo de temperatura de cristalización de Tc de 100°C y 290°C, una temperatura de transición de vidrio Tg de entre 100°C y 140°C y una densidad, medida de acuerdo con DIN 53479, de 1.30 a 1.45 g/cm3 y una cristalinidad de entre 10% y el 65% de los polímeros preferidos como materiales de partida para la producción de la lámina. La viscosidad típica SV (DCA) del naftalato de polietileno, medida en ácido dicloroacético de acuerdo con DIN 53728, es entre 600 y 1400, preferiblemente de entre 750 y 1250 y de manera particularmente preferible entre 800 y 1100. La viscosidad intrínseca IV (DCA) se calcula como sigue a partir de la viscosidad típica SV (DCA) .

IV(DCA) = 6.67 x 10"4 SV (DCA) + 0.118 La densidad aparente, medida de acuerdo con DIN 53466, es preferiblemente de entre 0.75 kg/dm3 y 1.0 kg/dm3 y de manera particularmente preferible de entre 0.80 kg/dm3 y 0.90 kg/dm3. La polidispersidad del naftalato de polietileno Mw/Mn, medida por medio de GPC, es preferiblemente entre 1.5 y 4.0 y de manera particularmente preferible de entre 2.0 y 3.5. La producción de la lámina amorfa de acuerdo con la invención puede llevarse a cabo, por ejemplo, por un procedimiento de extrusión en una línea de extrusión. Tal línea de extrusión se muestra en forma esquemática en la figura 1. Comprende esencialmente: - un extrusor (1) como unidad de plastificación, - un molde de ranura (2) como molde para configurar, - un apilamiento/satinador (3) para pulir como molde de aprestador, un lecho de enfriamiento (4) y/o una banda transportador de rodillos (5) para el enfriamiento posterior, - rodillos de separación (6) , - una sierra de separación (7) , - un dispositivo de alisamiento de bordes (9) y, si es apropiado, - un dispositivo de apilamiento (8) . El procedimiento comprende teñir el naftalato de polialquileno, si es apropiado, fundirlo entonces el extrusor, si es apropiado junto con el tinte soluble, el colorante. y/o el estabilizador ultravioleta, extruyendo el baño fundido a través de un molde y aprestándolo entonces, puliéndolo y enfriándolo en el apilamiento de pulimento, antes de que se corta la lámina a un tamaño determinado. El tinte soluble, el colorante y/o el estabilizador ultravioleta se añaden preferiblemente mediante la tecnología de la mezcla madre. En este caso, el tinte soluble, el colorante y/o el estabilizador ultravioleta se dispersan por completo en un material portador sólido. Los materiales portadores adecuados son ciertas resinas, el naftalato de polialquileno mismo, o alternativamente otros polímeros que son suficientemente compatibles con el naftalato de polialquileno. El procedimiento para la producción de la lámina de acuerdo con la invención se describe con detalle a continuación para el naftalato de polietileno (PEN) . Se seca el PEN preferiblemente, antes de la extrusión, a 160 y hasta 180°C durante 4 a 6 horas. El PEN y, si es apropiado, las mezclas madre aditivos se funden entonces en el extrusor. La temperatura del baño fundido de PEN está preferiblemente en el intervalo de 250 a 320°C, siendo posible que la temperatura del baño fundido se establezca esencialmente tanto mediante la temperatura del extrusor como mediante el tiempo de permanencia del baño fundido en el extrusor. El baño fundido sale entonces del extrusor a través de un molde. Este molde es preferiblemente un molde de ranura. El PE? fundido por el extrusor y configurado por el molde de ranura se apresta con los rodillos del satinador de pulimento, es decir se enfría intensamente y se pule. Los rodillos del satinador pueden estar dispuestos, por ejemplo, en forma de I, F, L o S. El material de PE? puede enfriarse entonces posteriormente en una banda transportadora de rodillos, alisarse para aprestar los bordes, cortarse a longitud y apilarse finalmente. El espesor de la lámina de PEN se determina esencialmente mediante el retiro, que se coloca al final de la zona de enfriamiento, acoplados los rodillos de enfriamiento (pulimento) a esta, en términos de velocidad, y la velocidad de transporte del extrusor por un lado y la distancia entre los rodillos por otro lado. Pueden emplearse como extrusor tanto extrusores de gusano sencillo o de gusano doble. El molde de ranura comprende preferiblemente el cuerpo de dado desmontable, los labios y la barra de restricción para la regulación de flujo a través del ancho. Para esto, la barra de control puede doblarse por tensión y con tornillos de presión. Se determina el espesor ajustando los labios . Es importante asegurar que el PEN y el labio tenga temperatura uniforme, ya que de otra manera el baño fundido de PEN fluye hacia afuera a diferentes espesores como resultado de las diferentes trayectorias de flujo. El molde aprestador, es decir, el satinador de pulimento, da al baño fundido de PEN la configuración y las dimensiones. Esto se efectúa congelando a menos de la temperatura de transición de vidrio por medio de enfriar y pulir. La configuración ya no debe tener lugar en este estado, ya que de otra manera pueden formarse defectos de la superficie en este estado enfriado. Por esta razón, los rodillos del satinador se impulsan preferiblemente en conjunto. La temperatura de los rodillos del satinador debe ser inferior a la temperatura de fusión de cristalita a fin de evitar la adhesión del baño fundido de PEN. El baño fundido de PEN sale del molde de ranura con una temperatura de 240 a 300°C. El primer rodillo de pulimento/enfriamiento tiene una temperatura de entre 50°C y 80°C, dependiendo de la salida y el espesor de la lámina. El segundo rodillo, un poco más frío, enfría la segunda superficie u otra. Mientras que el dispositivo aprestador congela las superficies de PEN tan suavemente como es posible y enfría el perfil al grado de que es dimensionalmente estable, el dispositivo de enfriamiento posterior disminuye la temperatura de la lámina de PEN virtualmente la temperatura ambiente. El enfriamiento posterior puede tener lugar en una tabla de rodillo. La velocidad de la separación deberá estar coordinada precisamente con la velocidad de los rodillos del satinador a fin de evitar defectos y variaciones en el espesor. Como dispositivos adicionales, la línea de extrusión para producción de placas de PEN puede comprender una sierra separadora como dispositivo para cortar a lo largo, el alisador de borde, la unidad de apilamiento y una estación de control. El alisador de borde o margen es ventajoso, ya que en ciertas circunstancias el espesor de la región del margen puede ser uno uniforme. El espesor y las propiedades visuales de la lámina se miden en la estación de control . Como resultado del sorprendentemente número grande de propiedades excelentes, la lámina de naftalato de polialquileno amorfa de acuerdo con la invención es sobresalientemente adecuada para un gran número de varios usos, por ejemplo para anaqueles interiores, para construcción de exhibición y artículos de exhibición, como indicadores visuales para letreros, como satinado protector de máquina y vehículos, el sector de la iluminación, en accesorios para tiendas y la construcción de anaqueles, como artículos de publicidad, como soportes para menús, como tableros de basquetbol, como divisores de habitaciones y también para aplicaciones externas, por ejemplo como substituto del vidrio. Se ilustra esta invención con más detalle a continuación con ayuda de los ejemplos de modalidades, sin limitarse a estos. Se lleva a cabo aquí la medición de las propiedades individuales de acuerdo con las siguientes normas o técnicas.

MÉTODOS DE MEDICIÓN Brillo de superficie Se determina el brillo de superficie de acuerdo con DIN 67 530. se mide el valor reflector como el parámetro óptico de la superficie de una lámina. De acuerdo con las normas ASTM-D 523-78 e ISO 2813, el ángulo de incidencia se fijo en 20°. Con el ángulo de incidencia fijado el rayo de luz incide en la superficie de prueba plana y es reflejado y difundido por esta. Los rayos de luz incidentes sobre el receptor electrónico se indican como un valor eléctrico proporcional . El valor de la medición es sin dimensiones y debe establecerse junto con el ángulo de incidencia.

Transmisión de luz Se considera que la transmisión de luz significa la relación entre la cantidad total de luz transmitida y la cantidad de luz incidente . Se mide la transmisión de luz en un instrumento de medición "Hazeguard plus" de acuerdo con ASTM 1003.

Turbidez y claridad La turbidez es el porcentaje de luz transmitida que se desvía del haz de luz incidente por un promedio mayor que 2.5°. Se determina la claridad a un ángulo de menos de 2.5°. Se mide la turbidez y la claridad usando un instrumento de medición "Hazeguard plus" de acuerdo con ASTM 1003. i Blancura Se determina la blancura con ayuda del fotómetro de remisión eléctrica "ELREPHO" de Zeiss. Overkochem (Alemania), fuente de luz típica C, 2° para el observador normal. Se define 5 la blancura como G = RY + 3RX - 3RX r WG = a blancura, RY, RZ, RX = factores de reflexión 10 correspondientes cuando se usa filtro de medición de color Y, Z y X. La norma blanca usada es un moldeo de compresión formado a partir de sulfato de bario (DIN 5033, Parte 9) .

Defectos de superficie 15 Los defectos de superficie se determinan visualmente.

Resistencia al impacto Charpy a^. Se determina este valor de acuedo con ISO 179/1 D.

Resistencia al impacto de melladura Izod aj^ La resistencia al impacto de melladura Izod o resistencia aj? se mide de acuerdo con ISO 180/1A.

Densidad 5 Se determina la densidad de acuerdo con DIN 53479.

SV (DCA) . IV (DCA) Se mide la viscosidad típica SV (DCA) en ácido cloracético de acuerdo con DIN 53726. Se calcula la viscosidad intrínseca (IV) como sigue a partir de la viscosidad típica (SV) IV (DCA) = 6.67 x 104 SV(DCA) + 0.118 Propiedades térmicas Las propiedades térmicas, tales como el punto de fusión de cristalita Tm, el intervalo de temperaturas de cristalización Tc, la temperatura de cristalización de enfriamiento posterior TQJ y la temperatura de transición Tg, se miden por medio de calorimetría de exploración diferencial (DSC) a un régimen de calentamiento de 10°C/minuto.

Peso molecular, polidispersidad. Los pesos moleculares Mw y Mn y la polidispersidad resultante Mw/Mn se miden por medio de cromatografía de permeación de gel (GPC) .

Cambio climático (ambos lados) . estabilidad ultravioleta. Se somete a prueba la estabilidad ultravioleta como sigue de acuerdo con la especificación de prueba ISO 4892.

Aparato de prueba Atlas Ci65 Weather Ometer Condiciones de prueba ISO 4892, es decir cambio climático simulado Tiempo de irradiación 1000 horas (por lado) Irradiación 05 W/m2, 340 nm Temperatura 63°C Humedad atmosférica relativa 50% Lámpara de Xenón filtro interior y exterior de borosilicato Ciclos de irradiación 102 minutos de luz ultravioleta, después 18 minutos de luz ultravioleta con aspersión de los especímenes con agua, después 102 minutos de luz ultravioleta nuevamente, etc .

Cambio de color El cambio de color de las muestras después del cambio climático artificial se mide usando un especotofotómetro de acuerdo con DIN 5033.

Los símbolos tienen los siguientes significados , difL: Diferencia de brillantez +difL: La muestra es más brillante que la norma -difL: La muestra es más obscura que la norma, difA: Diferencia en la región roja-verde +difA: La muestra es más roja que la norma. -difA: La muestra es más verde que la norma. difB: Diferencia en la región azul-amarilla. +difB: La muestra es más amarilla que la norma. -difB: la muestra es más azul que la norma, difE: Cambio de color total . difE= *difL2 + difA2 + difB2 Mientras mayor es la desviación numérica de la norma, mayor es la diferencia de color. Los valores numéricos de <. 0.3 son insignificantes y significan que no hay cambio de color significante . • Valor amarillo El valor amarillo G es la desviación de la falta de color hacia "amarillo" y se mide de acuerdo con DIN 6167. Los valores del amarillo G de < 5 son visualmente imperceptibles. en los siguientes ejemplos y ejemplos de comparación, las placas son en cada caso placas de capa única, opacamente coloridas de diferente espesor producidas en la línea de extrusión descrita. i EJ?MPLO 1 El naftalato de polietileno del cual se produce la lámina transparente tiene una viscosidad típica SV (DCA) de 5 810, que corresponde a una viscosidad intrínseca IV (DCA) de 0.65 dl/g. El contenido de humedad es <0.2% y la densidad (DIN 53479) es de 1.33 m g/cm3. La cristalinidad es del 15%, el punto de fusión cristalino de acuerdo con las mediciones de DSC siendo de 270°C. La polidispersidad Mw/Mn del naftalato de 0 polietileno es de 2.14. La temperatura de transición de vidrio es de 119°C. Antes de la extrusión, se seca el naftalato de polietileno durante 5 horas a 170°C en una secadora y se extruye después en un extrusor de gusano sencillo a una 5 temperatura de extrusión de 286°C a través de un molde de película plana sobre un satinador de alisamiento cuyas paredes están dispuestas en una configuración en S y se alisan para dar una lámina con un espesor de 2mm. El primer rollo de satinador tiene una temperatura de 65°C y los rodillos subsiguientes tienen cada uno una temperatura de 58°C. El régimen de separación y la velocidad del rodillo del satinador son de 4.0 m/min. Después de enfriar, la lámina de PEN transparente con un espesor de 2 mm se alisa en los bordes usando sierras de separación, se corta a lo largo y se apila.

La lámina de PEN transparente producida tiene el siguiente perfil de propiedades : espesor 2 mm brillo de superficie, primer lado 170 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 165 transmisión de luz 86% claridad 98% turbidez 1.5% defectos de superficie por m2 ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbujas, etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío bueno, sin defectos cristalinidad 0% densidad 1.31 g/m3 EJ?MPLO 2 Se produce una lámina transparente análogamente al ejemplo 1, usando un naftalato de polietileno con las siguientes propiedades: SV (DCA) 1100 IV (DCA) 0.85 fl/g densidad 1.32 g/cm3 cristalinidad 24% punto de fusión cristalino Tm 254°C polidispersidad Mw/Mn 2.02 temperatura de transición de vidrio 117°C La temperatura de extrusión es de 280°C. El primer rodillo de satinador tiene una temperatura de 66°C y los rodillos subsiguientes tienen una temperatura de 60°C. El régimen de separación y la velocidad de rodillos del satinador son de 1.9/min. La lámina de PEN transparente producida tiene el siguiente perfil de propiedades : espesor : 6 mm brillo de superficie, primer lado : 172 (ángulo de medición 20°) , segundo lado : 170 transmisión de luz : 88.1% claridad : 99.6% turbidez : 2.6% defectos de superficie por m2 : ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbujas, etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena, sin defectos cristalinidad 0% densidad 1.32 g/m3.

EJEMPLO 3 Se produce una lámina transparente análogamente al ejemplo 2. La temperatura de extrusión es de 275°C. El primer rodillo satinador tiene una temperatura de 57°C y los rodillos subsiguientes tienen una temperatura de 50°C. el régimen de separación y la velocidad del rodillo del satinador son de 1.7 m/min. La lámina de PEN producida tiene el siguiente perfil de propiedades : espesor 10 mm brillo de superficie, primer lado 151 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 148 transmisión de luz 86.5% claridad 99.2% turbidez 4.95% defectos de superficie por m2 ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbu as , etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena, sin defectos cristalinidad 0.1% densidad 1.33 *-. EJEMPLO 4 Se produce una lámina transparente análogamente al ejemplo 2. Se mezcla al 70% de naftalato de polietileno del ejemplo 2 con el 30% del material recirculado hecho a partir de este naftalato de polietileno. La lámina de PEN producida tiene el siguiente perfil de propiedades: - espesor : 6 mm - brillo de superficie, primer lado : 168 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 166 0 - transmisión de luz 87.3% - claridad 99.4% - turbidez 3.2% - defectos de superficie por ver ninguno (manchas, escama de cascara de 5 naranja, burbujas, etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena, sin defectos cristalinidad 0% densidad 1.32 g/m3 EJEMPLO 5 Se produce una lámina amorfa, transparentemente colorida, con un espesor de 6mm que contiene, como constituyentes principales, y naftalato de polietileno del ejemplo 2 y el 2% en peso del tinte soluble Rojo soluble 138, un derivado de antraquinona de BASF (R Thermoplast G) . Se añade el tinte soluble Rojo Solvente 128 en forma de mezcla madre. La mezcla madre consiste en el 20% en peso del tinte Rojo Solvente 138 y el 80% en peso del naftalato de polietileno descrito anteriormente. Antes de la extrusión, el 90% en peso del naftalato de polietileno y el 10% en peso de la mezcla madre se secan durante 5 horas a 170°C en una secadora y se extruyen luego en un extrusor de gusano único a una temperatura de extrusión de 280°C a través de un molde de película plano sobre un satinador de alisamiento cuyas paredes están dispuestas en una configuración S, y se alisa para dar una lámina con un espesor de 6 mm. El primer rodillo del satinador tiene una temperatura de 66°C y los subsiguientes rodillos tienen cada uno una temperatura de 60°C. El régimen de separación y la velocidad del rodillo del satinador son de 2.9 m/min. Después del enfriamiento, la lámina de PEN transparentemente colorida con un espesor de 6 mm se alisa en los bordes usando sierras de separación, se cortan a lo largo y se apilan. ~\ La lámina de PEN producida tiene el siguiente perfil de propiedades : 0 espesor 6 mm brillo de superficie, primer lado 118 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 115 transmisión de luz 28.1% 5 claridad 97.1% turbidez 9.6% defectos de superficie por m2 ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbujas , etc . ) 0 resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena, sin defectos cristalinidad 0% densidad 1.34 g/m3 5 * EJEMPLO 6 Una lámina amorfa de color blanco, con un espesor de 3mm, que contiene, como constituyentes principales, el 5 naftalato de polietileno del ejemplo 2 de 6% en peso de dióxido de titanio. ^ El dióxido de titanio es del tipo del rutilo y ha sido revestido con un revestimiento inorgánico de I2O3 y con un revestimiento orgánico de polidimetilsiloxano. El dióxido de titanio tiene un diámetro de partícula medio de 0.2 µm. Se añade el dióxido de titanio en forma de mezcla madre. La mezcla madre consiste en el 30% en peso del dióxido de titanio descrito y el 70% en peso del naftalato de polietileno descrito. 15 Antes de la extrusión, se seca el 80% en peso de naftalato de polietileno y el 20% en peso de la mezcla madre de dióxido de titanio durante 5 horas a 170°C en una secadora y se extruye después en un extrusor de gusano único a una temperatura de extrusión de 286°Ca través de un molde de 0 película plano sobre un satinador de alisamiento cuyas paredes están dispuestas en una configuración en S y se alisa para dar una lámina con un espesor de 3 mm. El primer rodillo del satinador tiene una temperatura de 67°C. El régimen de separación y la velocidad de los rodillos del satinador es de 5 6.5 m/min.

Después de enfriar, la lámina de PEN de color blanco con un espesor de 3 mm se alisa en los bordes usando sierras de separación, se corta a lo largo y se apila. La lámina de color blanco producida tiene las siguientes propiedades : espesor 3 mm brillo de superficie, primer lado 123 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 122 transmisión de luz 0% blancura 110 coloración blanco, homogéneo defectos de superficie por tir" ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbu as, etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena cristalinidad 0% EJEMPLO 7 Una lámina amorfa, transparente, con un espesor de 3 mm que contiene, como constituyente principal, el naftalato de polietileno del ejemplo 2 y el 1.0% en peso de estabilizador ultravioleta 2- (4, 6-difenil-1, 3, 5-triazin-2-il) -5- (hexil) oxi- fenol (R Tinuvin 1577 de Ciba-Geigy) . El Tinuvin 1577 tiene un punto de fusión de 149°C y es térmicamente estable hasta aproximadame'n'te 330°C. A fin de lograr una distribución, es incorporado el 1.0% en peso del estabilizador ultravioleta directamente al naftalato de polietileno por el productor del material de partida. Antes de la extrusión, se seca el naftalato de polietileno durante 5 horas a 170°C en una secadora y se extruye luego en un extrusor de gusano sencillo a una temperatura de extrusión de 286°C a través de un molde de película plano sobre un satinador de alisamiento cuyas paredes están dispuestas en una configuración S y se alisan para dar una lámina con un espesor de 3 mm. El primer rodillo del satinador tiene una temperatura de 73°C, y los rodillos subsiguientes tienen cada uno una temperatura de 67°C. El régimen de separación y la velocidad de los rodillos del satinador son de 6.5 m/min. Después de enfriar, la lámina de PEN transparentemente colorida de un espesor de 3mm se alisa en los bordes usando sierras de separación, se corta a lo largo y se apila. La lámina transparente producida tiene las siguientes propiedades. espesor 3 mm brillo de superficie, primer lado 168 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 161 transmisión de luz 85% claridad 97% turbidez 1.8% defectos de superficie por m2 ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbu as , etc . ) resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena , sin defectos cristalinidad 0% densidad 1.33 g/cm3 ' Después de cambio climático durante 1000 horas de cada lado por medio de un Atlas Ci 65 Weather Ometer, la lámina de PEN tiene las siguientes propiedades : espesor 3 mm brillo de superficie, primer lado 162 (ángulo de medición 20°) , segundo lado 153 transmisión de luz 84.1% claridad 96% turbidez 2.0% decoloración total difE 0.22 decoloración obscura difL -0.18 decoloración roja-verde difA -0.08 decoloración azul-amarilla difB 0.10 defectos de superficie por m ninguno (manchas, escama de cascara de naranja, burbujas, etc.) valor amarillo G resistencia al impacto Charpy an sin fractura configurabilidad en frío buena

Claims (3)

1. ? NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 5 1.- Una lámina amorfa que tiene un espesor en el intervalo de 1 a 20 mm, que contiene, como constituyente, por lo menos un naftalato de polialquilo. 2. - Una lámina como se reclama en la reivindicación < 1, que contiene por lo menos un tinte que es soluble en el 0 naftalato de polialquilo. 3. - Una lámina como se reclama en la reivindicación 1 ó 2, que contiene por lo menos un pigmento orgánico y/o inorgánico como colorante. . - Una lámina como se reclama por lo menos en una de 5 las reivindicaciones 1 ó 3, quecontiene por lo menos un estabilizador UV como estabilizador de luz. 5- Una lámina como se reclama por lo menos en una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque el naftalato de polialquileno usado es naftalato de polietileno, 0 naftalato de polipropileno y/o naftalato de pulibutileno. 6. - Una lámina como se reclama por lo menos en una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada además porque el naftalato de polialquileno. 7. - Un procedimiento para la producción de una lámina 5 amorfa como se reclama por lo menos en una de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende fundir el naftalato de polialquileno en el extrusor, extruyendo el baño fundido a través de un molde y aprestándolo después, puliéndolo y enfriándolo por lo menos con dos rodillos en el apilamiento de pulimento, antes de que la lámina se corte al tamaño debido. 8. - El procedimiento como se reclama en la reivindicación 7, caracterizado además porque el naftalato de polialquileno se funde junto con el tinte soluble, el colorante y/o el estabilizador UV. 9. - El procedimiento como se reclama en la reivindicación 7 u 8, caracterizado además porque el naftalato de polialquileno se seca antes de que se funda en el extrusor. 10. - El procedimiento como se reclama por lo menos en una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado además porque el naftalato de polialquileno usado es nafatalato de polietileno (PEN) . 11. - El procedimiento como se reclama en la reivindicación 10, caracterizado además porque la temperatura del baño fundido de PEN está en el intervalo de 250 a 320°C. 12. - El procedimiento como se reclama en la reivindicación 10 u 11, caracterizado además porque el primer rodillo de apilamiento de pulimento tiene una temperatura que está en el intervalo de 50 a 80°C.