MXPA97009764A - Telas crepadas y/o perforadas y un proceso para producir las mismas - Google Patents

Abstract

La presente invención se dirige a un proceso y a un aparato para perforar, crepar o opcionalmente laminar telas, tal como por ejemplo películas y no tejidos fibrosos. La presente invención también se dirige a los materiales resultantes. El proceso para la perforación y el crepado de tela su utiliza un rodillo de patrón y rodillo de yunque con el rodillo de yunque siendo girado más rápido que el rodillo de patrón. El material resultante es visualmente muy diferente de los materiales convencionales los cuales son típicamente corridos a través de rodillos similares en donde el rodillo de patrón y el rodillo de yunque se corren a la misma velocidad o en donde el rodillo de patrón se corre más rápido que el rodilo de yunque. Los materiales reusltantes tienen una amplia variedad de aplicaciones la menor de las cuales no es la incluye un materal de forro para artículos absorbentes paara el cuido personal tales como pañales, calzones de entrenamiento, productos para la higiene femenina, vendajes y similares.

Description

TELAS CREPADAS Y/O PERFORADAS Y UN PROCESO PARA PRODUCIR LAS MISMAS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a un proceso para crepar y/o perforar una tela tal como una película, un tela no tejida o un laminado, así como los materiales producidos mediante el proceso. Más particularmente, la presente invención se dirige a un proceso en donde la tela es alimentada entre un par de rodillos de yuncjue y de yunque y de patrón contragiratorios en donde el rodillo de yunque liso es girado más rápido que el rodillo de patrón por lo que se dan propiedades valiosas en el material procesado resultante .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La mayoría de los artículos absorbentes para el cuidado personal incluyen un material de forro de lado al cuerpo permeable al líquido u hoja superior, un núcleo absorbente y algún tipo de material de respaldo u hoja de fondo la cual es generalmente impermeable al líquido. En área de los productos para el cuidado femenino y en las toallas sanitarias particulares, las películas perforadas son usadas frecuentemente como una hoja superior debido al hecho de que éstas no absorben los fluidos tal como los fluidos menstruales y por tanto pasan fácilmente tales líquidos a través hasta el núcleo absorbente en donde éstos son absorbidos y enmascarados subsecuentemente por las áreas no perforadas en la película. Esto crea un apariencia relativamente limpia después del uso la cual se mantiene siempre que hayan muy poco o ningún fluido de regreso del núcleo absorbente a la superficie del forro.

Un ejemplo de un producto con una cubierto de película usada en tales aplicaciones es una toalla sanitaria fabricada por the Procter and Gamble Company de Cincinnati, Ohio. Este producto se comercializa bajo la marca Always® y es alagadamente hecha de acuerdo con las enseñanzas de la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 3,929,135 otorgada a Thompson la cual describe la perforaciones con vacío de películas, las cuales, de acuerdo a las enseñanzas de la patente constituyen más de un material tridimensional. Aún cuando el proceso produce un material tridimensional funcional, los tipos de sustratos capaces de ser perforados y las velocidades de líneas posible se cree «que son limitaciones inherentes en los procesos de perforación con vacío de este tipo.

Otro proceso para la producción de películas perforadas enseña en la patente Alemana No. 26 14 160 otorgada a Endler y cedida a Ramisch Company de Krefeld, Alemania. En este proceso un rodillo de respaldo liso y un rodillo de grabado con patrón se giran a velocidades diferentes con el rodillo de patrón girando a una tasa más rápida que el rodillo liso. Un proceso similar se enseña en la solicitud de patente Europea No. 0 598 970 Al otorgada a Giacometti y cedida a Pantex Corporation de Pistoia, Italia. Un rango amplio de sustratos puede perforarse usando estos tipos de procesos a velocidades de líneas significativas, sin embargo, los materiales así perforados son relativamente de dos dimensiones en naturaleza y usualmente requieren una capa de transferencia de surgimiento adicional debajo para obtener un funcionamiento de manejo de fluido aceptable. Además, debido a que el rodillo de patrón se mueve más rápidamente éste tiende a jalar el material a través del punto de sujeción entre los dos rodillo y por tanto estira el material en la dirección de la máquina por lo que se exacerba la dimensionalidad de los dos materiales.

Ball y otros en las patentes de los Estados Unidos de Norteamérica Nos. 4,854,984 y 4,919,738 ambas describen un método de unión mecánico dinámico y un aparato el cual une dos o más materiales juntos usando un rodillo de patrón y un rodillo de yun«que cualquiera de los cuales puede correr más rápido que el otro.

La patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 4, 4,469,734 otorgada a Minto y cedida a Kimberly-Clark Corporation muestra la perforación de las telas no tejidas y la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 4,781,962 otorgada a Zamarripa y otros muestra un no tejido y una película perforada unidos juntos usando un rodillo de yunque y de patrón.

Los procesos anteriores pueden usarse para perforar una variedad de materiales incluyendo películas y no tejidos fibrosos. A pesar de las enseñanzas anteriores, aún hay una necesidad de materiales adicionales los cuales pueden ser perforadas y/o actuados para aumentar sus características tridimensionales. Los materiales los cuales son tridimensionales dan la apariencia de ser más de tipo de paño y son más estéticamente placenteros. Esto ha sido una desventaja común de muchas películas perforadas las cuales son frecuentemente características como teniendo una "sensación de plástico" y una apariencia de plástico. Como un resultado hay una necesidad de materiales y procesos para formar los mismos los cuales pueden ser permeables al fluido y más de tipo de paño en apariencia. Estas y otros necesidades son satisfactorias por los materiales y procesos de la presente invención como será más evidente de un análisis adicional de la siguiente descripción, de los dibujos y de las reivindicaciones.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista lateral esquemática de un proceso y de un aparato de acuerdo a la presente invención les cuales pueden usarse para perforar, crepar y/o laminar varics materiales.

La figura 2 es una vista en perspectiva parcial ?e un rodillo de patrón el cual puede usarse de acuerdo con el proceso y el aparato de acuerdo a la presente invención.

La figura 3 es una fotomicrografía de una película la cual fue perforado y crepado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Esta fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo 1.

La figura 4 es una fotomicrografía de una película se ha perforado y crepado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Esta fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo 2.

La figura 5 es una fotomicrografía de una película la cual se ha perforado y crepado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Esta fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo III.

La figura 6 es una fotomicrografía de una película y un no tejido los cuales se han perforado y laminado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Es-ra fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo 4.

La figura 7 es una fotomicrografía de un no tejido el cual se ha perforado y crepado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Esta fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo 4.

La figura 7 es una fotomicrografía de un no tejido el cual se ha perforado y crepado de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. Esto fotomicrografía corresponde al material descrito en el ejemplo 5.

La figura 8 es una gráfica de los datos de profilometría generados con respecto a los materiales en los ejemplos 1 a 4.

La figura 9 es una vista en perspectiva en corte de un artículo absorbente para el cuidado personal, en este caso una toalla sanitaria la cual utiliza el material de la presente invención como la hoja superior o el forro del lado al cuerpo.

SÍNTESIS DE LA INVENCIÓN La presente invención se dirige a un proceso y a un aparato para perforar y/o crepar material tejido tal como una película, un no tejido fibroso o un laminado de tales materiales u otros materiales . Cuando se corren dos o más materiales a través del proceso de la presente invención al mismo tiempo, es posible laminarlos también. La presente invención también ee refiere a los materiales resultantes los cuales se han crepado y/o perforado.

El aparato incluye un rodillo de patrón y un rodillo de yunque ya sea cualesquiera o ambos de los cuales pueden ser calentados y/o enfriados para facilitar el proceso de crepado, perforación y laminación.

La superficie del rodillo de patrón tiene una pluralidad de áreas resaltadas y/o deprimidas para crear una superficie tridimensional en donde sólo las áreas seleccionadas de la superficie hacen contacto con el material de tela pasando a través del área de punto de sujeción definida entre el rodillo de patrón y el rodillo de yun<que. El rodillo de yunque tiene una superficie plana cuando se compara al rodillo de patrón.

El rodillo de patrón y el rodillo de yunque son girados en direcciones opuestas una a otra como para jalar el material tejido a través del área de punto de sujeción definida entre los mismos. El rodillo de patrón o primero tendrá una primera velocidad rotacional y el segundo rodillo o rodillo de yunque tendrá una segunda velocidad rotacional . La segunda velocidad rotacional del rodillo de yunque será mayor que la primera velocidad rotacional de rodillo de patrón.

Una o más telas de material son desenrolladas y alimentadas adentro del área de punto de sujeción entre les rodillos de yunque y de patrón contragiratorios. La velocidad de entrada de la tela o telas puede ajustarse para ser menor que, igual o mayor que la primera velocidad rotacional del rodillo de patrón. Una vez que la tela o las telas salen del área de punto de sujeción éstas son enrolladas en un rodillo de enrollado. La velocidad de retiro de la tela o telas del área de punto de sujeción puede ajustarse igual o mayor que la primera velocidad rotacional del rodillo de patrón y menor que o igual a la segunda velocidad rotacional del rodillo de yunque.

Dependiendo de la diferencia de velocidad entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque así como de la presión de punto de sujeción entre los dos rodillo, pueden impartirse varios atributos a la tela o telas que están siendo procesadas. Generalmente, la velocidad rotacional del rodillo de yunque será de por lo menos 1.8 veces más rápida que la velocidad rotacional del rodillo de patrón. En otras situaciones la velocidad del rodillo de yunque puede ser tanto de como de seso más veces la velocidad del rodillo de patrón. Aumentado la diferencia de velocidad se aumentará la cantidad de crepado en el material que está siendo procesado. Como un resultado de esto, la tela rue entre en el área de punto de sujeción, la cual puede ser de capas única o múltiples de material, tendrá un primer peso base y un segundo peso base al salir del punto de sujeción que será mayor que el primer peso base. La velocidad diferencial acoplado con la presión de punto de sujeción también aumentará la tasa de corte entre los dos rodillos generando por tanto la capacidad de perforación del proceso. Generalmente, la presión de punto de sujeción variará de entre alrededor de 2.0 y alrededor de 6.0 kilogramos por milímetro lineal.

Si se desea, dos o más materiales de tela pueden correrse a través del punto de sujeción al mismo tiempo. Dependiendo de las condiciones de proceso escogidas, los materiales pueden ser laminados, crepados, perforados o una combinación de lo anterior. Los materiales resultantes tendrá una amplia variedad de aplicaciones la menor de las cuales incluye un forro de lado al cuerpo o un material de respaldo para artículos absorbentes para el cuidado personal, tal como pañales, calzones de entrenamiento, dispositivos de incontinencia, paños, vendajes y productos para el cuidado femenino tal como toallas sanitarias, forros de pantaleta y similares. Estos productos típicamente incluirán una hoja superior permeable al lícjuido y una hoja de fondo un núcleo absorbente colocado entre los mismos. La hoja superior puede comprender el material o materiales de la presente invención. Esto también es verdad con respecto a la hoja de fondo y otros componentes del producto.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Refiriéndonos a la figura 1, el proceso de la presente invención se muestra en forma esquemática usando una vista elevada lateral. El aparato para el proceso está representado generalmente como el elemento 10. El aparato 10 incluye un primer desenrollado de tela 12 para una primera tela 14 y un segundo desenrollado de tela 16 para una segunda tela 18. Para propósitos de ilustración solamente, el primer desenrollado de tela 12 se describirá teniendo como un rollo de película de plástico y el segundo desenrollado de tela 16 se describirá cor.o teniendo un rollo de material de tela no tejida fibrosa, tal co-o una tela unida por hilado, formado por soplado de derretido o unida y cardada así como una tela colocada por aire o colocada en húmedo. Deberá entenderse, sin embargo, que los desenrollado 12 y 16 pueden usarse para alimentar cualesquier tipo de material de tela a adentro del proceso lo cual es compatible con el equipo y los objetos de la presente invención. A fin de manipular adicionalmente las propiedades de los materiales formados por vía de la presente invención se ha encontrado ventajoso el controlar la velocidad de los desenrollados 12 y 16. Como un resultado de esto, es deseable el proporcionar cada uno de los desenrollados con medios de impulsión y/o de frenado (no mostrados) para controlar la velocidad de los desenrollados así como se explicará en mayor detalle abajo. Tales medios de impulsión y/o de frenado son ampliamente conocidos y usados comúnmente en conjunción con tales desenrollados para controlar la tensión.

La primera tela 14 o simplemente la tela si sólo un desenrollado está siendo tomado del desenrollado 12 y se pasa a un conjunto de crepado y de perforación 20 el cual incluye un primer rodillo o un rodillo de patrón 22 y un segundo rodillo o rodillo de yunque 24 ambos de los cuales son impulsados y/o frenados uno con respecto al otro como para crear una diferencia de velocidad entre los dos rodillos 22 y 24. Los medios adecuados para impulsar el rodillo con patrón 22 y el rodillo de yunque 24, incluyen, por ejemplo, los motores eléctricos (no mostrados) .

El rodillo con patrón 22 está hecho típicamente de un material durable tal como el acero para reducir el desgaste sobre el rodillo tanto como se ha posible. El rodillo con patrón 22 tiene un patrón de áreas resaltadas 26 separadas por un patrón de áreas deprimidas 28. Véase la figura 2. Las áreas resaltadas 26 están diseñadas para hacer contacto con la superficie del rodillo de yunque 24. La forma, el tamaño, el patrón y el número de áreas resaltadas 26 sobre el rodillo de patrón 22 pueden variarse para llenar las necesidades de uso final particular del usuario. Típicamente, el porcentaje relativo de las áreas resaltadas por área de unidad del rodillo variara de entre alrededor de 5 y alrededor de 50 porciento del área y el área de contacto promedio de cada una de las áreas resaltadas 26 variará por entre alrededor de 0.20 y alrededor de 1.6 milímetros cuadrados. Generalmente, la altura de las áreas resaltadas 26 puede variar de entre alrededor de 0.25 y alrededor de 1.1 milímetros aún cuando alturas afuera de este rango pueden usarse para aplicaciones específicas si se desea. Como un resultado de esto, el número de áreas de contacto por área de unidad del rodillo de patrón 22 generalmente variará entre alrededor de 13 a alrededor de 100 áreas resaltadas por centímetro cuadrado del rodillo. La impresión o forma de las áreas de resaltadas 26 sobre el rodillo de patrón 22 también puede variarse. Los óvalos, cuadrados, círculos y diamantes son varios ejemplos de las formas «que pueden usarse.

A diferencia de el aparato y procesos anteriores los cuales corren el rodillo de patrón más rápido «que el rodillo de yunque, cuando el rodillo de yunque es corrido más rápido «que el rodillo de patrón, se crea un material más diferente. Mediante el correr el rodillo de yunque 24 más rápido, el material que está siendo enviado a través del proceso se compacta por el rodillo de yunque 24 en contra de y entre las áreas resaltadas 26 del rodillo de patrón causando por tanto el crepado y aumentando el peso base del material . El grado de crepado dependerá en parte de la diferencia de velocidad de los dos rodillo, la velocidad de enrollado y el área (espaciamiento y profundidad) entre las áreas resaltadas 26. Se ha encontrado, por ejemplo, que un rodillo de patrón 22 con pernos de área ?e superficie grandes y una alta densidad producirá una película perforada más abierta y visualmente evidente que cuando se usan áreas resaltadas más pequeñas 26 o pernos y una densidad más baja.

Otra características deseada del rodillo de patrón 22 es la de que su temperatura puede variarse (calentarse o enfriarse) en relación al rodillo de yunque 24. El calentamiento y/o el enfriamiento pueden afectar las características de la tela y/o el grado de unión si se están corriendo telas múltiples a través del proceso al mismo tiempo. Las técnicas de calentamiento comunes incluyen el aceite caliente y el calentamiento con resistencia eléctrica.

El rodillo de yunque 24 se caracteriza porque su superficie es mucho más lisa que la del rodillo de patrón 22 y preferiblemente es plana. También es posible, sin embargo, que el rodillo de yunque o el segundo rodillo 24 pueden tener un patrón ligero en éste y aún considerarse como planos para los propósitos de la presente invención. Por ejemplo, si el rodillo de yunque se hace de o tiene una superficie más suave tal como una de hule o de algodón impermeable con resina, éste desarrollará irregularidades de superficie pero aún se considerara plano para los propósitos de la presente invención. Tales superficies son colectivamente mencionadas como "planas" .

El rodillo de yunque 24 proporciona la base para el rodillo de patrón 22 y el material de tela para cortar en contra. Típicamente, el rodillo de yunque 24 se hará de acero o de materiales tal como hule endurecido, poliuretano o algodón tratado con resina. La composición, el grado de pegajosidad y la dureza del rodillo del yunque 24 impactará en la forma de las perforaciones resultantes en la tela 32.

El rodillo de yunque 24 también puede tener áreas planas separadas por áreas deprimidas (no mostradas) de manera «que sólo las áreas seleccionadas del rodillo de yun«que 24 harán contacto con el rodillo de patrón 22. La misma técnica puede usarse sobre el rodillo de patrón 22. Como un resultado de esto, la perforación y/o el crepado pueden impartirse selectivamente a las regiones específicas de la tela que está siendo procesada. Como con el rodillo de patrón 22, el rodillo de yunque 24 puede calentarse y/o enfriarse para afectar adicionalmente las propiedades de la tela que está siendo procesada.

El rodillo con patrón 22 y el rodillo de yunque 24 son contragirados a velocidades diferente para crear tipos variables de materiales. El primer rodillo o rodillo de patrón 22 es girado a una primera velocidad rotacional medida en su superficie y el segundo rodillo o rodillo de yunque 24 es girado a una segunda velocidad rotacional medida en su superficie. En todos los casos, sin embargo, el rodillo de yunque 24 se gira a una velocidad más rápida que la del rodillo del patrón 22. La colocación de los dos rodillos con respecto uno a otro puede variarse para crear una área de sujeción 30 entre el rodillo ccn patrón 22 y el rodillo de yunque 24. La presión de punto ce sujeción puede variarse dependiendo de las propiedades de la tela misma y del tipo de perforaciones y de crepado deseado. Otrcs factores, los cuales permitirán variaciones en la presión de punto de sujeción incluirán la diferencia de velocidad entre el rodillo de patrón 22 y el rodillo de yunque 24, la temperatura de los rodillos y el tapón y el esparcimiento de las áreas resaltadas 26. Para tales materiales, tal como películas y no tejidos, la presión del punto de sujeción variará de entre alrededor de 2.0 y alrededor de 6.0 kilogramos por milímetros lineal (kilogramo l/milímetros) . Otras presiones son posibles también dependiendo del uso final particular.

La velocidad diferencial entre el rodillo de patrón 22 y el rodillo de yunque 24 provoca un corte entre las áreas resaltadas 26 sobre el rodillo de patrón 22 y la superficie de yunque sobre el rodillo de yunque 24 que marca la tela y crea perforaciones a través de la tela 14. Si la diferencia de velocidad se aumenta además, la tela entrando comienza a abultarse en y alrededor de las áreas resaltadas 26 del rodillo de patrón 22 crepando por tanto la tela al pasar ésta a través del área de punto de sujeción 30. Una vez que la tela 14 se ha ido a través del área de punto de sujeción 30. Una vez que la tela 14 se ha ido a través del conjunto de crepado y de perforación de tela 20 sus características y contornos se cambian significativamente como se muestra por la fotomicrografía de los materiales de tela establecidos en los ejemplos dados abajo. Al dejar la tela 14 el conjunto de crepado y de perforación 20, la tela preformada y/o crepada 32 se recolecta sobre el enrollador de tela 34. El enrollado de tela recolecta la tela crepada y/o perforada 32. Como con el primer desenrollado 12 y el segundo desenrollado 16, el enrollador 34 es impulsado por un motor eléctrico u otra fuente de impulsión la cual puede variarse como para ajustar la velocidad a la cual la tela terminada 32 se enrolla en el rollo 36. Como se explicará en mayor detalle a bajo, la velocidad a la cual la tela 32 se enrolla sobre el enrollador 34 también afectara las propiedades y apariencia de la tela 32. Alternativamente, el enrollador de tela 34 puede eliminarse y la tela 32 puede continuar en línea (no mostrada) para un procesamiento adicional tal como, por ejemplo, la conversión en un material de forro para un artículo absorbente para el cuidado personal.

Ambas, la velocidad de entrada y la velocidad de retiro de la tela o de las telas 14 puede variarse para cambiar las condiciones del proceso. Por ejemplo, la velocidad de la entrada 14 puede ser igual a o más rápida la del rodillo de patrón o primer rodillo 22. Su velocidad también puede ser igual o más lenta que la velocidad rotacional del segundo rodillo o rodillo de yunque 24. Al salir del área de punto de sujeción 30 la tela, telas o laminado pueden tener una velocidad de retiro la cual es igual a o más rápida que la del primer rodillo y más lenta o igual a la velocidad rotacional del segundo rodillo.

En adición a correr justo una tela única 14 a través del aparato y proceso 10 mostrada en la figura 1, también es posible el correr telas múltiples a través del mismo aparato 10 proporcionando uno o más desenrollados adicionales, tal como el segundo desenrollado 16 son agregados a la maquinaria. Por ejemplo, el primer desenrollado 12 puede ser dotado con una película y el segundo desenrollado 16 puede dotarse con el mismo un material diferente tal como una tela no tejida fibrosa 18. Las dos telas 14 y 18 se alimentan adentro del conjunto de crepado y de perforación 20 en la misma manera que antes.

Debido al espesor incrementado del material, las condiciones de calentamiento y de presión del punto de sujeción pueden tener que variarse para lograr los resultados deseados y la apariencia en el laminado 32 formado mediante el unir las dos telas 14 y 18 juntas. Si se desea la perforación de la película en una combinación de película y no tejido, es generalmente más ventajoso el colocar la capa de película 14 a un lado del rodillo de patrón 22.

Habiendo descrito el proceso, se formaron una serie de muestras de capa única y de laminados de tal de capas múltiples par ilustrar adicionalmente la presente invención. Las muestras y los métodos de prueba para evaluar éstas se establecen más adelante .

MÉTODOS DE PRUEBA Se emplearon varios métodos de prueba para determinar las propiedades de los materiales de acuerdo a la presente invención. Los métodos para determinar esas propiedades se establecen abajo.

PESO BASE Los pesos base de los varios materiales descritos aquí fueron determinados de acuerdo con el Método de Prueba Federal No. 191A/5041. El tamaño de muestra para el espécimen fue de 14.24 x 15.24 centímetros y se obtuvieron tres valores para cada material y entonces se promediaron. Los valores reportados abajo son para el promedio.

ESPESOR El espesor de los materiales incluyendo los laminados se midió usando una prueba de volumen Starrett. Bajo esta prueba se comprimió una muestra dé 12.7 por 12.7 centímetros de material bajo una carga 3.5 gramos por centímetros cuadrado y el espesor se midió mientras que estaba bajo esta carga. Los números superiores indican un material más grueso. Se midieron cinco muestras para cada material y entonces se promediaron. Los valores se dan para el promedio.

POROSIDAD La permeabilidad al aire Frazier de los materiales se determinó de acuerdo con el Método de Prueba Federal No. 191A/5450. Se probaron cinco espécimen de cada material y entonces se promediaron para obtener los valores reportados .

TOPOGRAFÍA DE SUPERFICIE (PRUEBA PROFILOMETRICA) La superficie de muchos materiales de acuerdo a la presente invención tiene una topografía mejorada debido al proceso de la presente invención. Mediante el correr el rodillo de yunque más rápido «que el rodillo de patrón el material de tela que está siendo procesado es compactado dentro del área de punto de sujeción. Debido a la presión mecánica y al calentamiento opcional, el material de tela puede ser ambos crepado y perforado. Este material crepado y perforado se encontró que tiene una aceptación estética mejorada debido a su habilidad para canalizar los fluidos desde su superficie superior a través ?e su superficie de fondo. La superficie de los materiales de acuerdo a la presente invención exhibió una topografía relativamente alta la cual fue irregularidad en el diseño-. Corr.o se muestra por los datos de profilometría dados abajo, la desviación estándar de las secciones transversales de la película entre las perforaciones fue muy irregular de abertura a abertura.

La profilometría de estilo es un método de prueba el cual permite mediciones de la irregularidad de la superficie de un material usando un pluma la cual es jala a través de la superficie del material. El moverse la pluma a través del material, se genera datos y éstos se alimentan a una computadora para seguir el perfil de superficie percibido por la pluma. Esta información puede a su vez ser gráfica para mostrar el grado de desviación de la línea de referencia estándar y por tanto demostrar el grado de irregularidad de un material. Los datos de profilometría de superficie se generaron para los ejemplos 1 a 4 y se establecen abajo. Estos datos fueron dibujos en la figura 8.

Las superficies de película de los materiales en los ejemplos 1 a 4 se examinaron usando un modelo de profilometro de pluma interforométrica Láser Rank Taylor Talysurf modelo de Rank Taylor Hobson Ltd. de Leicester, Inglaterra. La pluma usó un punto de diamante con un radio nominal de 2 mieras (Parte # 112/1836) . Antes de la recolección de datos, la pluma se calibró en contra de un estándar de bola de acero de carburo de tungsteno altamente pulido de un radio conocido (22.0008 milímetros) y terminada (parte # 112/1844) . Durante la prueba, la posición vertical de la punta de pluma se detecto por una recolección de interforometro láser de hilo/neón (parte # 112/2033) . Los datos fueron recolectados y procesados usando el programa de computadora Talysurf Versión 5.02 corriendo sobre una computadora compatible IBM PC. La punta de la pluma se pasó a través de la superficie de la muestra a un velocidad de 0.5 milímetros por minuto y sobre una distancia de 1.24 milímetros. La prueba caracterizo la estructura de longitud de onda más larga de la superficie de las película entre las aberturas. Las trayectorias seguidas por la pluma de el profilometro fueron a través de la superficie superior de los materiales desde abertura a abertura. La ondulación de perfil promedio (Wa) se determinó por cada película de 10 exámenes individuales tomados de abertura a abertura.

Para llevar acabo el procedimiento, se tomó un examen de 5 milímetros por 5 milímetros consistiendo de 256 perfiles de datos almacenados de la superficie superior de cada película usando la pluma de punta de diamante. Los datos de superficie se filtraron usando un filtro de onda de 0.25 milímetros que rechazó el detalle de superficie más fino pero que retuvo la estructura de longitud de onda más grande.

Se extrajeron diez perfiles de las superficies filtradas de onda. Los perfiles promedio para cada juego de diez perfiles se esquematizaron sobre la misma escala vertical de 500 mieras para la distancia medida de alrededor de 1.25 milímetros y se mostraron en la figura 8 junto con los valores de desviación estándar y de ondulación principal (Wa) los cuales definen la estructura convolutada de la película entre las aberturas .

EJEMPLOS Se establecen abajo un total de cinto ejemplos.

En los ejemplos 1 a 3 la tela 14 fue una película termoplástica.

En el ejemplo 4 hubo dos telas usadas incluyendo una película termoplástica y una tela no tejida no fibrosa. En el ejemplo 5 la tela fue una tela no tejida fibrosa.

La película usada en los ejemplos 1 a 3 tuvo un espesor o volumen de 0.025 milímetros. Su composición incluyó, sobre una base de porciento por peso basada sobre el peso total de la tela, 76 porciento de polietileno de baja densidad NA-2C6 (LDPE) con una densidad de 0.918 gramos por centímetro cubico (g/cm3) y un índice de derretido de 13.0 gramos por 10 minutos a 190°C bajo una carga de 2160 gramos. El polímero estuvo disponible de Quantum Incorporated de Wallingford, Connecticut. La parte restante de la composición fue 24 porciento de dióxido de titanio (Ti02) concentrado que incluyendo 50 porciento per peso de Ti02 y 50 porciento por peso de portador de polietilepo de baja densidad haciendo el total de porciento por peso de Ti02 en la película de 12 porciento y el restante 88 porciento de LDPE. El Ti02 está disponible de Ampacet Company de Moupt Vernon, Nueva York, bajo la designación de comercio 41171.

En el ejemplo 4 la película fue una película fraguada de 0.019 milímetros de espesor conteniendo sobre una base de porciento por peso basada sobre el peso total de la película, 94 porciento del LLDPE NA-206 descrito arriba y 6 porciento de un concentrado de dióxido de titanio (designación de clase 110313) de Ampacet Company. Esta concentración incluyó 70 porciento por peso de Ti02 y 30 porciento peso de portador de resina LDPE. Por tanto, la concentración de Ti02 efectiva en la película fue de 4 porciento y la concentración de LDPE fue de 96 porciento.

La tela no tejida fibrosa usada en el ejemplo 4 fue una tela unida por hilado hecha de fibras de bicomponente de lado por lado. Las fibras comprendieron aproximadamente 50 porciento por peso de polietileno Dow clase 6811A de Dow Chemical Company de Midland, Michigan y aproximadamente 50 porciento per peso de polipropileno Exxon 3445 de Exxon Chemical Company de Darien, Connecticut. Las fibras así producidas fueren esencialmente continuas en naturaleza y tuvieron un diámetro promedio de fibra de 22 mieras. La tela no tejida tuvo un peeo base de 16.6 gramos por metro cuadrado (gsm) y las fibras de la tela no tejida se trataron con surfactante noiónico de polidimetilxiloxano modificado-óxido de polial«quileno Y12468 paquete de humedecimiento de OSi Specialties, Inc. de Danbury Connecticut . Las referencias de este paquete están en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 5,057,361. La adición de surfactante a la tela no tejida fue de 0.4 porciento basada sobre el peso seco total de la tela. Para más información de las telas unidas por hilado de bicomponente véase la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 5,336,552 otorgada a Strack y otros la cual se incorpora aquí por referencia en su totalidad.

En el ejemplo 5 la tela no tejida fibrosa usada fue un compuesto preunido de tres capas de telas unidas por hilado, formado por soplado de derretido y unido por hilado con la tela de soplado de derretido en medio. El laminado incluyó una capa de soplado de derretido de 7.0 gramos por metro cuadrado entre dos capas de aproximadamente 10.5 gramos por metro cuadrado de material unido por hilado para un peso de laminado total de 28 gramos por metro cuadrado. Las fibras unidas por hilado fueron de aproximadamente de 20 mieras de diámetro y las fibras ?e soplado de derretido fueron de aproximadamente de tres mieras ?e diámetro. El laminado fue unido de punto con un área unida ?e aproximadamente de 15 porciento y aproximadamente 48 puntos ?e unión por centímetro cuadrado. La resina unida por hilado fue polipropileno clase PF-304 de Himont U.S.A., Inc., y la resina de soplado de derretido fue polipropileno 3746G de Exxon Chemical Company. Un ejemplo de como se forma tal laminado puede encontrarse en la patente de los Estados Unidos de Norteamérica No. 4,041,203 de Brock y otros la cual se incorpora aquí per referencia en su totalidad.

El equipo usado para perforar las telas en los ejemplos fue similar aquel descrito arriba. Se usaron tres rodillos de patrón de unión diferentes. El rodillo de patrón para los ejemplos 1, 2 y 5 usó un juego de pernos de forma de diamante en hileras descentradas. Las especificaciones de perno incluyeron un altura de perno de 0.38 milímetros, longitudes de eje iguales de 1.06 milímetros, un área de superficie de perno total de 1.12 milímetros cuadrados, una densidad de perno de 3C.3 pernos por centímetro cuadrado y un área de contacto o de unión total de 35 porciento. El rodillo de patrón usado en el ejemplo 3 fue similar a uno justo descrito en el sentido de que los pernos fueron también de forma de diamante en hiles descentradas con la diferencia siendo respecto de las dimensiones y densidad del perno. Los pernos usados sobre este rodillo tuvieron una altura de perno de 0.42 milímetros, longitudes de eje iguales de 0.85 milímetros, un área de superficie de perno total de 0.72 milímetros cuadrados, una densidad de perno de 42.2 pernos por centímetros cuadrado y una unión total o área de contacto de 31 porciento. Para el ejemplo 4 el rodillo con patrón usó un juego de pernos redondos en un patrón al azar no en hileras descentradas uniformes. La altura de perno fue de 0.48 milímetros, el área de superficie de cada perno fue de 0.40 milímetros cuadrados, la densidad de perno fue de 93.5 pernos por centímetro cuadrado, y el área de contacto de unión total fue de 37 porciento. Todos los rodillos de patrón arriba mencionados tuvieron un diámetro de superficie resaltada a superficie resaltada de 18.0 centímetros. El rodillo de yunque fue construido de acero, tuvo una superficie lisa y un diámetro de 18 centímetros. Ambos de los rodillos fueron calentados usando un sistema de aceite caliente interno. Los dos rodillos fueron ajustados para estar en contacto uno con otro y la presión de punto de sujeción se ajustó como se indica abajo.

EJEMPLO 1 En este ejemplo el rodillo de patrón descrito arriba se calentó a una temperatura de 85 grados Celsius y el rodillo de yunque se calentó a una temperatura de 82 grados Celsius. La presión del punto de sujeción a lo largo de la entrecara entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue de 4.98 kilogramos por milímetro lineal (kg/lmm) . El rodillo de patrón se ajustó a una velocidad rotacional de 6.7 metros per minuto y el rodillo de yunque tuvo una velocidad rotacional de 12.2 metros por minuto. Esto resulto en una proporción de velocidad de rodillo de patrón a rodillo de yunque de 1.0:1.8. El desenrollado de película tuvo una tensión de freno constante aplicada al mismo. La velocidad de entrada de la película fue de 7.3 metros por minuto. Como un resultado de esto, la película fue alimentada en el conjunto de perforación bajo una ligera tensión para reducir el arrugamiento. Una vez que la película salió de el conjunto de perforación esta se rollo sobre un rodillo enrollador a una tasa de 7.9 metros por minuto.

La película resultante está mostrada en la figura 3 de los dibujos. Como puede verse de la fotomicrografía, la película fue ambas perforada y ligeramente crepada. Antes del procesamiento la película tuvo un peso base de 25. gramos por metro cuadrado (gms) un espesor de 0.025 milímetros y una porosidad no esencial. Después del procesamiento, el peso base aumento a 28 gramos por centímetro cuadrado. El espesor aumento a 0.48 milímetros y la porosidad se midió como siendo 6.2 metros cúbicos estándar por minuto. El porciento de área abierta debido a la perforación fue de 7 porciento la cual fue mucho menor de 31 porciento del área de contacto sobre el rodillo de patrón demostrando por tanto adicionalmente la naturaleza crepada de la tela resultante.

La tela de la película del ejemplo 1 se sometió a la prueba de profilometría delineada arriba. La ondulación promedio (Wa) de las diez muestras fue de 47.0 mieras como se midió sobre un ancho de aproximadamente de 1.25 milímetros y la desviación estándar para las diez muestras fue de 17. Un esejuema de los datos de profilometría se presentó en la figura 8 de los dibujos. Como puede verse en relación a otras curvas el material del ejemplo 1 (como se compara a los materiales abajo discutidos de los ejemplos 2 a 4) fue el segundo más suave de los materiales debido a la diferencia de velocidad inferir entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque. Además, la desviación estándar fue relativamente baja lo cual indicó que las ondulaciones en la película entre las perforaciones fue más uniforme que con los otros materiales de la película.

Como un punto de comparación, dos películas perforadas disponibles también se sometieron a una misma prueba de profilometría. La primera película fue un material de forro de lado al cuerpo Driweave de una toalla sanitaria ALWAYS ® fabricada por Procter and Gamble Company de Cincinnati, Ohio. Esta tuvo una ondulación de superficie promedio (Wa) de 53.9 y una desviación estándar de 8.9 Este material tuvo una amplitud superior pero una desviación estándar más baja indicando por tanto un material más uniforme a través de las áreas de películas solidas entre las perforaciones.

El segundo material fue una película perforada ccn vacío (Código # 2 AIBNN) de Bi-Plast Company de Pieve Fissiraga (Milán) , Italia. Este tuvo una ondulación de superficie promedio (Wa) de 27.3 y una desviación estándar de 6.7. De nuevo aguí este material fue comparado a la película perforada del ejemplo 1 y tuvo una desviación estándar más baja indicando por tanto una superficie de película más uniforme entre las perforaciones.

EJEMPLO 2 En este ejemplo el rodillo de patrón descrito arriba se calentó a una temperatura de 85 grados Celsius y el rodillo de yunque se calentó a una temperatura de 82.2 grados Celsius. La presión de punto de sujeción a lo largo de la entre cara entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue de (4.23 kg/lmm) . El rodillo de patrón se ajustó a una velocidad rotacional de 3.6 metros por minuto y el rodillo de yunque tuvo una velocidad rotacional de 12.2 metros por minuto. Esto resulto en una proporción de velocidad del rodillo de yunque/rodilio de patrón de 1.0:3.3. El desenrollado de película tuvo una tensión de frenado constante aplicada al mismo. La velocidad de entrada de la película fue de 6.1 metros por minuto. Una vez que la película salió del conjunto de perforación, esta se enrollo sobre un rodillo enrollador a una tasa de 4.3 metros por minuto.

La película resultante está mostrada en la figura 4 de los dibujos. Como puede verse de la fotomicrografía, la película fue perforada y crepada. El crepado fue mucho más pronunciado que en ejemplo 1 y como un resultado de el crepado extra, la película exhibió propiedades de estiramiento en la dirección de la máquina. Antes del procesamiento, la película tuvo un peso base de 25.4 gramos por metro cuadrado, un espesor de 0.25 milímetros esencialmente ninguna porosidad. Después del procesamiento el peso base aumento a 41.4 gramos por metro cuadrado. El espesor incremento a 0.84 milímetros y la porosidad para ser de 15.7 metros cúbicos estándar por minuto. El porciento de área abierta debido a la perforación fue de 19 porciento lo cual de nuevo fue menos que el área de contacto (31 porciento) del rodillo de patrón.

La tela de película del ejemplo 2 se sometió a la prueba de profilometría delineada arriba. El promedio de ondulación (Wa) de las diez muestras fue de 90.6 mieras como se midió sobre un ancho de aproximadamente de 1.25 milímetros y la desviación estándar para las diez muestras fue de 17. Un esquema de los datos de profilometría está presentó en la figura 8 de los dibujos. Como puede verse en relación a otras curvas el material del ejemplo 2 tuvo un grado superior de ondulaciones y una amplitud promedio mayor de la ondulación de superficie (Wa) que la del material en el ejemplo 1. La desviación estándar fue también mayor mostrando por tanto un grado mayor de regularidad del material entre las perforaciones.

Como un punto de comparación, dos películas perforadas disponibles también se sometieron a una misma prueba de profilometría. La primera película fue un material de forro de lado al cuerpo Driweave de una toalla sanitaria ALWAYS ® fabricada por Procter and Gamble Company de Cincinnati, Ohio. Esta tuvo una ondulación de superficie promedio (Wa) de 53.9 y una desviación estándar de 8.9 Este material tuvo una amplitud superior pero una desviación estándar más baja indicando por tanto un material más uniforme a través de las áreas de películas solidas entre las perforaciones.

El segundo material fue una película perforada con vacío (Código # 2 AIBNN) de Bi-Plast Company de Pieve Fissiraga (Milán) , Italia. Este tuvo una ondulación de superficie promedio (Wa) de 27.3 y una desviación estándar de 6.7. De nuevo aquí este material fue comparado a la película perforada del ejemplo 1 y tuvo una desviación estándar más baja indicando por tanto una superficie de película más uniforme entre las perforaciones.

EJEMPLO 3 En este ejemplo, el rodillo de patrón descrito arriba se calentó a una temperatura de 90.5 grados Celsius y el rodillo de yunque se calentó a una temperatura de 76.7 grados Celsius. La presión del punto de sujeción a lo largo de la entrecara entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue de 5.74 kilogramos/ 1 milímetros) . El rodillo de patrón se ajustó a una velocidad rotacional de superficie de 3.0 metros por minuto y el rodillo de yunque tuvo una velocidad rotacional de superficie de 18.3 metros por minuto. Esto resultó en una proporción de velocidad del rodillo de patrón/rodillo de yunque de 1.0:6.0. El desenrollado de película tuvo aplicado al mismo una tensión de frenado constante. La velocidad de entrada de la película fue de 7.6 metros por minuto. Una vez que la película salió del conjunto de perforación ésta se enrolló sobre un rodillo enrollador a una tasa de 4.9 metros por minuto.

La película resultante se muestra en la figura 5 de los dibujos.

Como puede verse de la fotomicrografía, la película fue perforada y crepada. El crepado fue más pronunciado que en los ejemplo 1 y 2 y como un resultado de el crepado extra, la película exhibió propiedades de estiramiento y de recuperación en la dirección de la máquina. Antes del procesamiento, la película tuvo un peso base de 25.4 gramos por metro cuadrado, un espesor de 0.025 milímetros esencialmente ninguna porosidad. Después del procesamiento el peso base aumento a 41.3 gramos por metro cuadrado. El espesor incremento a 0.81 milímetros y la porosidad se midió como siendo de 16.9 metros cúbicos estándar por minuto. El porciento de área abierta debido a la perforación fue de 20 porciento basado sobre el área de superficie de la película.

La tela de película del ejemplo 3 se sometió a la prueba de profilometría delineada arriba. El promedio de ondulación (Wa) de las diez muestras fue de 106.7 mieras como se midió sobre un ancho de aproximadamente de 1.25 milímetros y la desviación estándar para las diez muestras fue de 38. Un esquema de los datos de profilometría se presentó en la figura 8 de los dibujos. Como puede verse en relación a las otras curvas, el material del ejemplo 3 tuvo un grado superior de ondulaciones y una amplitud promedio mayor de la ondulación de superficie (Wa) que el resto de los materiales probados. Esto se debe a la mucho muy superior diferencia de velocidad en este ejemplo entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque. La desviación estándar fue alta mostrando por tanto un mayor grado de irregularidad del material de tela entre las perforaciones en comparación a los materiales comercialmente disponibles descritos arriba.

EJEMPLO 4 En este ejemplo, el rodillo de patrón descrito arriba se calentó a una temperatura de 85 grados Celsius y el rodillo de yunque se calentó a una temperatura de 79.5 grados Celsius. La presión del punto de sujeción a lo largo de la entrecara entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue de 5.03 kilogramos/ 1 milímetros). El rodillo de patrón ee ajustó a la velocidad rotacional de superficie de 3.3 metros por minuto y el rodillo de yunque tuvo una velocidad rotacional de 18.3 metros por minuto. Esto resultó en una proporción de velocidad de rodillo de patrón/rodillo de yunque de 1.0:5.5.

El desenrollado de película tuvo una tensión de frenado constante aplicada al mismo. La película tuvo una velocidad de entrada 3.7 metros por minuto. Como un resultado de esto, la película estaba siendo alimento dentro del conjunto de perforación mientras que estaba debajo de una tensión ligera para reducir las arrugas. Junto con la película, también se alimentó dentro del punto de sujeción un suministro del no tejido arriba descrito de un segundo desenrollado a la misma velocidad. La película se colocó a un lado del rodillo patrón aun cuando deberá notarse que otros intentos de perforación y de crepado fueron exitosos con la película orientada a el lado del rodillo de yunque del conjunto. El material salido del lado de salido del punto de sujeción fue un laminado coperforado con las aberturas extendiéndose de ambas capas de laminado. Véase la figura 6. Una vez que la película/laminado no tejido salió del conjunto de perforación, este se enrolló sobre un rodillo enrollador a una tasa de 3.3 metros por minuto.

Antes del proceso de perforación/unión, la película tuvo base de 18.7 gramos por metro cuadrado y el no tejido tuvo un peso base de 16.6 gramos por metro cuadrado para un peso combinado no unido de 35.3 gramos por metro cuadrado. Después del procesamiento el peso base aumento a 36.0 gramos per metro cuadrado. Antes del procesamiento, el espesor de película fue de 0.019 milímetros y el espesor de no tejido fue de 0.43 milímetros para un espesor no unido combinado de 0.45 milímetros. Después del procesamiento, el espesor de laminado fue de 0.33 milímetros mostrando por tanto una reducción en el espesor general . La porosidad fue de esencialmente de cero debido a la película no perforada a un valor de 13.7 metros cúbicos estándar por minuto. El área abierta para el laminado fue de 16 porciento. Una observación notable con respecto a este ejemplo, fue la falta de película residual alrededor de los perímetros de las aberturas. Sobre la película sólo las muestras (ejemplos 1 a 3) , se observó consistentemente la presencia de un miembro de tipo de aleta alrededor del perímetro de las aberturas. Con el laminado coperforado de película/no tejido del ejemplo 4 esta aleta fue no necesariamente tan prevalente. Como un resultado de esto el material fuer muy suave al tacto sin una superficie raspadora y esto se cree «que se atribuye a la falta de las aletas de película residual. Tal material puede usarse en un artículo absorbente para el cuidado personal tal como una toalla sanitaria con el lado de película colocada hacia el núcleo absorbente o con el no tejido colocado hacia el núcleo absorbente.

El laminado de tela no tejida fibroso y la película del ejemplo 4 se sometieron a la prueba de profilometría delineada arriba. La ondulación promedio (Wa) de las diez muestras fue de 22.0 mieras como se midió sobre un ancho de aproximadamente de 1.25 milímetros y la desviación estándar para las diez muestras fue de 11. Un esquema de los datos de profilometría se presenta en la figura 8 de los dibujos. Como se ve en relación a las otras curvas, el material del ejemplo 4 tuvo un grado inferior de ondulaciones y un amplitud promedio más baja de la ondulación de superficie (Wa) que el resto de los materiales probados .

La tela de película del ejemplo 3 se sometió a la prueba de profilometría delineada arriba. El promedio de ondulación (Wa) de las diez muestras fue de 106.7 mieras como se midió sobre un ancho de aproximadamente de 1.25 milímetros y la desviación estándar para las diez muestras fue de 38. Un esquema de los datos de profilometría se presentó en la figura 8 de los dibujos. Como puede verse en relación a las otras curvas, el material del ejemplo 3 tuvo un grado superior de ondulaciones y una amplitud promedio mayor de la ondulación de superficie (Wa) que el resto de los materiales probados . Esto se debe a la mucho muy superior diferencia de velocidad en este ejemplo entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque. La desviación estándar fue alta mostrando por tanto un mayor grado de irregularidad del material de tela entre las perforaciones en comparación a los materiales comercialmente disponibles descritos arriba. Se cree que esto se debe al efecto de acojinamiento que tuvo la capa no tejida fibrosa sobre la capa de película aún cuando la diferencia de velocidad en este ejemplo entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue casi tan grande como acjuella usada en el ejemplo 3 que tuvo la ondulación de superficie promedio más grande. La desviación estándar también se debe a que se muestra por tanto menos irregularidad en la superficie del material de la tela entre las perforaciones. Aquí de nuevo se cree que esto se debe al efecto de acojinamiento de la capa de tela no tejida fibrosa.

EJEMPLO 5 En este ejemplo el rodillo de patrón descrito arriba se calentó a una temperatura de 99 grados Celsius y el rodillo de yunque se calentó a una temperatura de 82 grados Celsius. La presión del punto de sujeción a lo largo de la entrecara entre el rodillo de patrón y el rodillo de yunque fue de 5.74 kilogramos/1 milímetro. El rodillo de patrón se ajustó a una velocidad rotacional de 3.0 metros por minuto y el rodillo de yunque tuvo una velocidad rotacional de 18.0 metros por minuto. Esto resulto en una proporción de velocidad de rodillo de patrón a rodillo de 1.0:6.0. El desenrollado no tejido tuvo una tensión de frenado constante aplicada al mismo. Como resultado, el laminado no tejido unido por hilado/soplado/derretido/unido por hilado (SMS) estuvo siendo alimento dentro del conjunto de perforación bajo una tensión ligera y a una velocidad de 6.1 metros por minuto . Una vez «que el laminado SMS salió del conjunto de perforación, éste se enrolló sobre un rodillo enrollador a una tasa de 3.6 metros por minuto .

La película resultante esta mostrada en la figura 7 de los dibujos. Como puede verse de la fotomicrografía el laminado SMS fue ambos perforado y ligeramente crepado con un área abierta de 12 porciento. Antes del procesamiento, la tela un tuvo peso base de 28.4 gramos por metro cuadrado, un espesor de 0.228 milímetros y una porosidad de 3.8 metros cúbicos estándar por minuto. Después del procesamiento, el peso base aumento a 36.2 gramos por metro cuadrado, el espesor aumento a 0.73 milímetros y la porosidad aumento a 12.3 metros cúbicos estándar por minuto.

Como puede verse de los ejemplos anteriores el proceso de la presente invención es capaz de proporcionar una amplia variedad de materiales incluyendo materiales de capa única y laminados los cuales puede creparse y/o perforarse . Estos materiales pueden usarse en una amplia variedad de aplicaciones una siendo como un material de forro para una toalla sanitaria.

Una prueba de uso de consumidor confidencial a escala pequeña se llevo a cabo para evaluar uno de los materiales de acuerdo de la presente invención en contra de una cubierta ?e película más rápida de rodillo de patrón convencional sobre ur.a toalla sanitaria. Refiriéndonos a la figura 9 de los dibujos, el artículos absorbente para el cuidado personal el cual en este caso fue la toalla sanitaria 90, incluyo una hoja superior permeables al líquido 92 y una hoja de fondo 94 con el núcleo absorbente 96 colocado entre la hoja superior 92 y la hoja de fondo 94. La toalla sanitaria de acuerdo a la presente invención utilizó la perforación y la película crepada del ejemplo 2 dado arriba como la hoja superior 92. La segunda película usada para la hoja superior 92 se hizo de acuerdo a un proceso más convencional por lo «que el rodillo de patrón giro a una velocidad de superficie más rápida que la del rodillo de yun«que. Ambas películas se hicieron de la misma composición de película como se describió en el ejemplo 2. El peso base y el volumen preformado para la película de patrón más rápida convencional fueron de 0.0375 milímetros y de 37.5 gramos por metro cuadrado respectivamente. Esta película se perforó usando el rodillo de patrón descrito previamente con un área de unión de 31 porciento. El rodillo de patrón se giró a aproximadamente dos veces más rápido «que el rodillo de yunque. La película más rápida de patrón resultante tuvo un peso base final de 30.5 gramos por metro cuadrado lo cual fue una reducción en el peso base debido al estiramiento de la película durante el proceso de perforación.

La película más rápida de patrón tuvo un volumen de 0.64 milímetros, 23 porciento de área abierta y una porosidad de 26.7 metros cúbicos por minuto.

Ambas toallas sanitarias usaron el mismo armazón el cual incluyo un núcleo absorbente 96 hechos de 2 capas de la borra de pulpa de madera cada una pesando 6 gramos y con un volumen combinado de 9 milímetros. La hoja de fondo o separador 94 fue una película de polietileno de baja densidad de 0.025 milímetros de grosor. Entre la hoja superior y el núcleo absorbente se colocó una tela no tej ida unida por hilado y unida a través de aire de bicomponente de 33.2 gramos por metro cuadrado 98 hecha de fibras de bicomponente de lado por lado de polietileno/polipropileno de 5 deniers la cual se había tratado para hacer a las fibras humedecibles. Las hojas superiores fueron colocadas sobre la parte superior de la capas unidas por hilado y las hojas superiores y las hojas de fondo de las toallas sanitarias se sellaron periféricamente unas a otras.

Doce toallas sanitarias de cada construcción se usaron por mujeres con flujos menstruales de mediana a pesado. Cada mujer uso ambas construcciones por 4 horas cada una o hasta •que ocurrió el escurrimiento. Al final de cada uso, a las mujeres se les pidió evaluar cada construcción de toallas sanitaria para sequedad, enmascarado de mancha, empieza de cubierta y absorbencia. La toalla sanitaria usando la hoja superior de acuerdo a la presente invención (ejemplo 2) se calificó mejor en general especialmente en las áreas de limpieza de cubierta y de enmascarado de mancha. La superficie de la hoja superior más rápida de rodillo de patrón tuvo menos tridimensionalidad resultando por tanto en un colgado de fluido y en una superficie humedad mientras que el material de la presente invención no exhibió estas características. Estos resultados fueron significativos considerando el hecho de que la película más rápida de patrón tuvo un área abierta mayor y una mayor porosidad. La superficie elástica e irregular de la presente invención se cree que es especialmente importante en el área del mantenimiento de una superficie limpia y seca con un distancialmente del cuerpo. A pesar de el área de planicie significante entre las aberturas, la topografía de superficie altamente crepada mantuvo al fluido alejado del cuerpo mientras que se transportó el fluido adentro y a través de las aberturas.

Habiendo por tanto descrito la invención en detalle deberá ser evidente el que varias modificaciones y cambios pueden hacerse en la presente invención sin departir del espíritu y alcance de las siguientes reivindicaciones.

Claims (36)

R E I V I N D I C A C I O N E S

1.- Un proceso para formar una tela de peso base incrementado que comprende : a) alimentar una tela teniendo un primer peso base a adentro de un juego de rodillo incluyendo un primer rodillo teniendo una superficie con patrón y un segundo rodillo teniendo una superficie plana con un punto de sujeción definido entre los mismos. b) rotar dichos rodillos primero y segundo en direcciones opuestas, dicho primer rodillo rotando una primera velocidad rotacional y dicho segundo rodillo rotando a una segunda velocidad rotacional, dicha segunda velocidad rotacional siendo mayor que la primera velocidad rotacional, y c) retirar dicha tela del punto de sujeción a un segundo peso base el cual el mayor que dicho primer peso base .

2.- Un proceso para formar una tela perforada que comprende : a) proporcionar un juego de rodillos perforados incluyendo un primer rodillo teniendo una superficie con patrón y un segundo rodillo teniendo una superficie plana con un punto de sujeción definido entre los mismos; b) hacer girar dichos rodillos primero y segundo en direcciones opuestas, dicho primer rodillo girando a una primera velocidad rotacional y dicho segundo rodillo girando a una segunda velocidad rotacional, dicha segunda velocidad rotacional siendo mayor que dicha primera velocidad rotacional, y c) pasar una tela entre los rodillos primer y segundo dentro de dicho punto de sujeción para formar perforaciones en dicha tela.

3. - El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado por los rodillos primero y segundo son girados para proporcionar una presión de punto de sujeción de por lo menos de alrededor de 2.0 kilogramos por milímetro lineal.

4. - El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque dichos rodillos primero y segundo son girados para proporcionar una presión de punto de sujeción de entre alrededor de 2.0 y alrededor de 6.0 kilogramos por milímetro lineal.

5.- El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque la segunda velocidad rotacional de dicho segundo rodillo es de alrededor de 1.8 veces más rápido que dicha primera velocidad rotacional de dicho primer rodillo.

6. - El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque dicha segunda velocidad rotacional de dicho segundo rodillo es de alrededor de 1.8 a alrededor de 6 veces más rápida que dicha primera velocidad rotacional de dicho primer rodillo.

7.- El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque además el alimentar dicha tela adentro del punto de sujeción a una velocidad de entrada la cual es mayor que dicha primer velocidad rotacional de dicho primer rodillo e igual o menor que dicha segunda velocidad rotacional de dicho segundo rodillo.

8.- El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque además incluye el retirar dicha tela de dicho punto de sujeción a una velocidad de retiro la cual es mayor que dicha primer velocidad rotacional de dicho primer rodillo.

9. - El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado porque además incluye el retirar dicha tela de dicho punto de sujeción a una velocidad rotacional la cual es mayor que dicha primer velocidad rotacional de dicho primer rodillo.

10. - El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque además incluye el retirar dicha tela de dicho punto de sujeción a una velocidad de retiro la cual es mayor que dicha primera velocidad rotacional de dicho priprer rodillo y menor que dicha segunda velocidad rotacional de dicho segundo rodillo.

11.- El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 7, caracterizado porque además incluye el retirar dicha tela del punto de sujeción a una velocidad de retiro la cual es mayor que dicha primera velocidad rotacional de dicho prir.er rodillo y menor que dicha segunda velocidad rotacional de dicho segundo rodillo.

12.- El proceso tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque además incluye alimentar dicha tela adentro de dicho punto de sujeción a un primer peso base y retirar dicha tela de dicho punto de sujeción a un segundo peso base, dicho segundo peso base siendo mayor que el primer peso base.

13. - Un proceso para formar una tela perforada «que comprende : a) proporcionar un juego de rodillos de perforación incluyendo un primer rodillo teniendo una superficie con patrón y un segundo rodillo teniendo una superficie plana con un punto de sujeción definido entre los mismos, b) hacer girar dichos rodillos primer y segundo en dirección opuestas, dicho primer rodillo teniendo una primer velocidad rotacional y dicho segundo rodillo teniendo una segunda velocidad rotacional, dicha segunda velocidad rotacional siendo mayor que dicha primer velocidad rotacional, y c) pasar una primera tela y una segunda tela dentro del punto de sujeción entre los rodillos primero y segundo para formar un laminado definiendo aberturas ahí.

14. - Una tela perforada que comprende : una tela que define una pluralidad de perforaciones ahí, dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 22 mieras o mayor y una desviación estándar de 11 o mayor.

15.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 47 mieras o mayor y una desviación estándar de 17 o mayor.

16.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 90 mieras o mayor y una desviación estándar de 42 o mayor .

17.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 106 mieras o mayor y una desviación estándar de 23 o mayor.

18.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio ?e alrededor de 22 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 11 o mayor.

19.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 47 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 17 o mayor.

20.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela entre dichas perforaciones tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 90 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 38 o mayor.

21.- La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela es una película.

22. - La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela es una tela no tejida fibrosa.

23. La tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14, caracterizada porque dicha tela es un laminado de 2 o más capas de material.

24. Un artículo absorbente para el cuidado personal que comprende una hoja superior permeable al líquido y una hoja de fondo con un núcleo absorbente colocado entre dicha hoja superior y dicha hoja de fondo, dicha hoja superior comprende la tela perforada tal y como se reivindica en la cláusula 14.

25. El artículo absorbente para el cuidado personal tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque dicho artículo es una toalla sanitaria.

26. El artículo absorbente tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque dicha tela es una película.

27. El artículo absorbente para el cuidado personal tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque dicha tela perforada es un laminado de una película y una tela no tejida fibrosa.

28.- El artículo absorbente para el cuidado personal tal y como se reivindica en la cláusula 27, caracterizado porque dicha tela no tejida fibrosa está colocada a un lado de dicho núcleo absorbente .

29.- El artículo absorbente para el cuidado personal tal y como se reivindica en la cláusula 27, caracterizado porque dicha película está colocada a un lado de dicho núcleo absorbente.

30.- Una tela abultada que comprende: una tela teniendo una superficie crepada con una ondulación de superficie promedio de alrededor de 22 mieras o mayor y una desviación estándar de 11 o mayor.

31.- La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 47 mieras o mayor y una desviación estándar de 17 o mayor.

32.- La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 90 mieras o mayor y una desviación estándar de 42 o mayor.

33.- La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 106 mieras o mayor y una desviación estándar de 38 o mayor.

34. - La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 22 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 11 o mayor.

35.- La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 47 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 17 o mayor.

36.- La tela abultada tal y como se reivindica en la cláusula 30, caracterizada porque dicha tela tiene una ondulación de superficie promedio de alrededor de 90 a alrededor de 106 mieras y una desviación estándar de 38 o mayor. R E S UM E N La presente invención se dirige a un proceso y a un aparato para perforar, crepar y opcionalmente laminar telas, tal como por ejemplo películas y no tejidos fibrosos. La presente invención también se dirige a los materiales resultantes. El proceso para la perforación y el crepado de tela se utiliza un rodillo de patrón y rodillo de yunque con el rodillo de yunque siendo girado más rápido que el rodillo de patrón. El material resultante es visualmente muy diferente de los materiales convencionales los cuales son típicamente corridos a través de rodillos similares en donde el rodillo de patrón y el rodillo de yunque se corren a la misma velocidad o en donde el rodillo de patrón se corre más rápido que el rodillo de yunque. Los materiales resultantes tienen una amplia variedad de aplicaciones la menor de las cuales no es la «que incluye un material de forro para artículos absorbentes para el cuido personal tales como pañales, calzones de entrenamiento, productos para la higiene femenina, vendajes y similares.