MXPA97008746A

MXPA97008746A - Composiciones de caucho espumado de curacion encaliente de alta resistencia estructural

Info

Publication number: MXPA97008746A
Application number: MXPA/A/1997/008746A
Authority: MX
Inventors: Born Peter; Dittrich Frank; Hirthammer Michael
Original assignee: Henkel Teroson Gmbh 69123 Heidelberg De
Priority date: 1995-05-20
Filing date: 1997-11-13
Publication date: 1998-02-01

Abstract

La presente invención se refiere a una composición de pasta reactiva espumable de curación en caliente, que comprende uno o más cauchos no curados que contienen enlaces dobles olefínicos, un sistema de vulcanización y un agente hinchador, en donde la composición experimenta una expansión en volumen de por lo menos aproximadamente 100%mientras se forma una espuma durante la curación de los cauchos no curados y en donde la espuma curada tiene una dureza de Shore A de por lo menos 30.

Description

"COMPOSICIONES DE CAUCHO ESPUMADO DE CURACIÓN EN CALIENTE DE ALTA RESISTENCIA ESTRUCTURAL" Esta invención se relaciona con composiciones reactivas espumables de curación en caliente basándose en cauchos naturales y/o sintéticos, agentes de vulcanización e hinchadores, para su producción, para su uso para llenar cavidades en la construcción de vehículos o máquinas y con un proceso para prestar rigidez a estas estructuras de cavidad y, al mismo tiempo, amortiguar las vibraciones acústicas . En la fabricación de vehículos de motor, vehículos de remolque y en la construcción de máquinas, las cavidades se forman en el conjunto de piezas del vehículo o máquina. En cuerpos autosustentadores en particular, hay muchas de estas esructuras de cavidad para establecer la rigidez o resistencia necesario del cuerpo, incluyendo por ejemplo los llamados pilares A, B yC, largueros y almacenes de techo de automóviles y vehículos comerciales. Bajo condiciones impulsoras normales, se transmiten el ruido y sonidos molestos a través de estas cavidades o se forman en las mismas mediante columnas de aire vibrantes. a fin de amortiguar este ruido molesto, las cavidades por lo menos se llenan parcialmente con agentes de sellado. Estos compuestos de llenado amortiguan y absorben el ruido y vibración molestos y además impiden la entrada de humedad y substancias extrañas. Se han ya hecho numerosas proposiciones para limpiar, con una vista a resolver el problema del sellado de estas cavidades para proteger las mismas contra la entrada de humedad y substancias extrañas, y para reducir el ruido (sonido llevado en el aire) . Estos problemas se pueden dividir más o menos en cuatro grupos: Materiales de expansión preformados: la Patente Número: EP-A-453777 propone, por ejemplo, un tapón mecánico de material de sellado que se expone térmicamente para fijarse en la cavidad; no se proporcionan los detalles de su composición. La Patente Número EP-A-383498 describe piezas espumables preformadas que consisten de copolimeros de etileno con acrilato de etilo que contienen agentes hinchadores. Los elementos de sellado se preforman mediante extrusión y tienen que fijarse en la cavidad para sellarse con sujetadores mecánicos antes de la formación de espuma. De manera semejante, las composiciones de sellado de expansión térmica preformadas basándose en sales de metal de copolimeros de etileno carboxilados (ionómeros), agentes hinchadores y agentes de pegajosidad se pueden producir de conformidad con la Patente Númeor EP-A-611778.

Las espumas suaves elásticas preformadas y cortadas basadas en cauchos o poliuretanos; los ejemplos de estas espumas pueden encontrarse en la Patente Número DE-C-3326030, en la Patente Número DE-C-3516194 o en la Patente Número JP-A-89166939. Los polímeros líquidos reactivos espumables tales como por ejemplo, los sistemas de poliuretano: de acuerdo con la Patente Número JP-A-86116509, un sistema de poliuretano de dos componentes se inyecta directamente en las cavidades correspondienes in situ por medio de una unidad mezcladora y dosificadora, formando espumas subsecuentemente y curándose en las cavidades. De conformidad con la Patente Numero JP-A-93192937, las cavidades pueden contener envases semejantes a bolsas en los sitios que van a sellarse. Se inyecta un liquido formador de espuma dentro de estos envases semejantes a bolsa que luego se llena mediante estimación a fin de que se selle una sección de cavidad. La Patente Número JP-A-92269080 describe una composición termofusionable a base de cauchos termoplásticos, agentes de pegajosidad y ceras o aceites que se espuman físicamente y luego se moldean dentro de las cavidades que van a llenarse en donde se solidifican mediante enfriamiento. De conformidad con la Patente Número JP-A-93059345, las composiciones de llenado que se expanden térmicamente semejantes a pasta basándose en cauchos líquidos, cauchos sólidos, agentes de vulcanización, plastificantes y agentes hinchadores, se introducen dentro de las cavidades que van a sellarse en donde forman una espuma y se vulcanizan durante el calentamiento. Estos materiales vulcanizados espumados tienen dureza muy limitada (dureza Shore A por lo general menor de 5) y una resistencia al esfuerzo cortante de tensión generalmente mucho menor de 0.1 MPa. Una particularidad común para todos los materiales de sellado de cavidad conocidos hasta ahora, que se conocen también como materiales de relleno de pilar, es que llevan a cabo la función de sellado, la función de amortiguamiento de ruido (amortiguan el sonido llevado en el aire) de manera bastante satisfactoria. En la construcción de vehículos, más especialmente en la construcción de automóviles, se hace cada esfuerzo para hacer que los compartimientos de pasajeros sean más rígidos a fin de aumentar la seguridad del pasajero sin añadir al mismo tiempo de manera significativa el peso total de la carroceria del vehículo. Por consiguiente, seria deseable si las estructuras de la cavidad de los vehiculos contribuyeran a una rigidez aumentada. Se ha encontrado ahora que las composiciones reactivas espumables de curación en caliente basándose en cauchos naturales y/o sintéticos que contienen enlaces dobles olefincos, agentes de vulcanización e hinchadores, sean capaces de llevar a cabo una triple función. Son capaces de - sellar amortiguar acústicamente (amortiguación del sonido llevado en el aire y la vibración mecánica) y prestar rigidez estructural a las estructuras huecas, especialmente en la construcción de vehículos, siempre y cuando estén compuestos de tal manera que, durante la curación, experimenten en expansión en volumen de por lo menos 100 por ciento y, en su estado curado, tengan una dureza Shore A de por lo menos 30. Sin embargo, la expansión en volumen durante la curación debe ascender a por lo menos 200 por ciento y, en una modalidad particularmente preferida, hasta por lo menos 300 por ciento, y la espuma curada de preferencia debe tener una dureza de Shore A de por lo menos 50 y, en una modalidad particularmente preferida por lo meos 70. Las composiciones reactivas espumables de conformidad con la invención contienen por lo menos una de las siguientes substancias: uno o más cauchos líquidos y/o cauchos sólidos o elastómeros agentes de vulcanización, aceleradores de vulcanización, catalizadores materiales de relleno agentes de pegajosidad y/o agentes de acoplamiento agentes hinchadores aceites diluyentes agentes de anti-añej amiento auxiliares de reologia. Los cauchos líquidos o elastómeros contienen por lo menos un enlace doble olefinicamente insaturado por molécula. Pueden seleccionarse del siguiente grupo de homopolimeros y/o copolimeros: Polibutadienos, más especialmente 1/4- y 1,2-polibutadienos, polibutenos, poliisobutilenos, 1,4- y 3,4-poliisoprenos, copolimeros de estireno/butadieno copolimeros de butadieno/acrilonitrilo, uno o más de estos polímeros que contienen grupos funcionales terminales y/o laterales (distribuidos estáticamente) . Los ejemplos de estos grupos funcionales son grupos de hidroxi, amino, carboxilo, anhídrido carboxilico o epoxidico. El peso molecular de estos cauchos líquidos típicamente es menor de ,000 y de preferencia dentro de la escala de 900 a ,000. El porcentaje de contenido del caucho liquido en la composición como un conjunto se determina mediante la reologia deseada de la composición no curada y mediante la rigidez mecánica requerida del compuesto de cavidad/espuma y mediante las propiedades amortiguadoras acústicas de la composición curada. El porcentaje del contenido del caucho liquido del elastómero normalmente varia entre 5 por ciento y 50 por ciento en peso de la formulación como un conjunto. Se ha demostrado que es útil usar mezclas de cauchos líquidos de peso molecular diferente y de configuración diferente con respecto a los enlaces dobles restantes. Para lograr la adhesión óptima a los distintos substratos, se usa un componente de caucho liquido que contiene grupos de hidroxilo o anhídrido en las formulaciones particularmente preferidas. Por lo menos uno de los cauchos líquidos debe tener un contenido de porcentaje elevado de cis-1, 4-enlaces dobles mientras que el otro de los cauchos líquidos debe tener un contenido de alto porcentaje de enlaces dobles de vinilo. Los cauchos sólidos apropiados tienen un peso molecular significativamente más elevado (MW = 100,000 o mayor) mediante comparación con los cauchos líquidos. Los ejemplos de cauchos sólidos apropiados son polibutadieno, de preferencia con un porcentaje muy elevado de cis-1, 4-enlaces dobles (típicamente mayor de 95 por ciento) , caucho de estireno/butadieno, caucho de butadieno/acrilonitrilo, caucho de isopreno sintético o natural, caucho de butilo o caucho de poliuretano. Las composiciones de conformidad con la invención pueden contener opcionalmente polvos de polímero termopiástico de partícula fina. Los ejemplos de los polímeros termoplásticos apropiados son polipropileno, polietileno, poliuretanos termoplásticos, copolimeros de metacrilato, copolimeros de estireno, cloruro de polivinilo, acetal de polivinilo y, en particular, acetato de polivinilo y copolimeros de los mismos tales como por ejemplo, copolimeros de etileno/acetato de vinilo. Aún cuando el tamaño de la partícula o más bien la distribución del tamaño de partícula de los polvos poliméricos no parece que sea particularmente critica, el tamaño de partícula medio debe ser menor de 1 milimetro y de preferencia menor de 350 micrómetros. La cantidad del polvo polimérico termopiástico que se añade opcionalmente es entre 2 por ciento y 20 por ciento en peso, y de preferencia entre 2 por ciento y 10 por ciento en peso. La reacción de reticulación o curación de la composición de caucho y la reacción formadora de espuma tienen una influencia critica en la función de sellado, en -el efecto amortiguador acústico y en el efecto de rigidez de la estructura hueca de manera que el sistema de vulcanización y la composición del agente hinchador tienen que seleccionarse y adaptarse con cuidado especifico. Son apropiados distintos agentes de vulcanización en combinación con azufre elemental para el sistema de vulcanización, aún cuando los sistemas de vulcanización sin azufre libre puede usarse asimismo. Los últimos incluyen sistemas de vulcanización basados en disulfuros de tiura ilo, peróxidos orgánicos, aminas polifuncionales, quinonas, dioxima de p-benzoquinona, p-nitrosobenceno y dinitrosobenceno o aún la reticulación con diisocianatos (bloqueados) . Sin embargo, los sistemas de vulcanización basados en el azufre elemental o aceleradores de vulcanización orgánicos y también los compuestos de zinc se prefieren con particularidad. Se usa azufre en forma de polvo en cantidades de 4 por ciento a 15 por ciento en peso, basado en la composición como un conjunto, y de preferencia en cantidades de 6 por ciento a 8 por ciento en peso. Los aceleradores orgánicos apropiados son los ditiocarbamatos (en la forma de sus sales de amonio o metal), xantogenatos, compuestos de tiuramilo (monosulfuros y disulfuros), compuestos de tiazol, aceleradores de aldehido/amina (por ejemplo tetramina de hexametileno) y también aceleradores de guanidina. El disulfuro de dibenzotiazilo (MBTS) o la guanidina de difenilo es particularmente preferido. Estos aceleradores orgánicos se usan en cantidades de 2 por ciento a 10 por ciento en peso, basándose en la formulación como un conjunto, y de preferencia en cantidades de 3 por ciento a 8 por ciento en peso. Entre los compuestos de zinc que actúan como aceleradores, puede hacerse una selección entre las sales de zinc de los ácidos grasos, los ditiocarbamatos de zinc y los carbonatos de zinc básicos, y en particular el óxido de zinc de partícula fina. El contenido de compuestos de zinc es entre 1 por ciento y 10 por ciento en peso y de preferencia entre 3 por ciento y 7 por ciento en peso. Pueden también estar presentes en la formulación otros auxiliares de vulcanización de caucho típicos, tales como los ácidos grasos (ácido esteárico) . Para asegurar que la composición forme una espuma durante la reacción de curación, es posible en principio usar cualesquiera de los agentes hinchadores usuales, aún cuando se prefieren los agentes hinchadores orgánicos de la clase de compuestos azoicos, compuestos N-nitroso, hidrazidas de sulfonilo o semicarbazidas de sulfonilo. El azo-bis-isobutironitrilo y, en particular, la azodicarbonamida se mencionan como ejemplos de compuestos azoicos apropiados para usarse de conformidad con la invención, mientras que la dinitrosopentametilentetramina se menciona como un ejemplo de un compuesto nitroso, 4,4'-hidroxi-bis- (hidrazida del ácido bencenosulfónico) , difenilsulfona-3, 3 ' -disulfohidrazida y bencen-1,3-disulfohidrazida se menciona como ejemplos de las sulfohidrazidas y semicarbazida de p-toluensulfonilo se menciona como un ejemplo de una semicarbazida. Aún cuando cuando las composiciones de conformidad con la invención por lo general muestran muy buena adhesión a los substratos que van a espumarse debido al contenido preferido de los grupos funcionales que contienen caucho liquido, pueden añadirse si es necesario agentes de pegajosidad y/o agentes de acoplamiento. Estos incluyen, por ejemplo, resinas de hidrocarburo, resinas fenólicas, resinas de terpeno/fenol, resinas de resorcinol o derivados de las mismas, ácidos resínicos modificados o no modificados o esteres (derivados de ácido abiético) , poliaminas, poliaminoamidas, anhídridos y copolimeros que contienen anhídrido. La adición de resinas de poliepóxido en cantidades pequeñas pueden también mejorar la adhesión a cierto substratos. En este caso, sin embargo, las resinas epoxidicas sólidas con un peso molecular de más de 700 de preferencia se usan en forma finamente molida. Si se usan agentes de pegajosidad o de acoplamiento, el tipo y la cantidad que se use se determinará mediante la composición polimérica del material de relleno del pilar y mediante el substrato al cual se aplica la composición. Las resinas de pegajosidad típicas (agentes de pegajosidad), tales como las resinas de terpeno/fenol o los derivados de ácido resínico, por ejemplo, se usan en concentraciones de 5 por ciento a 20 por ciento en peso, mientras que los agentes de acoplamiento típicos tales como poliaminas, poliaminoamidas o resinas fenólicas o derivados de resorcinol, se usan en contraciones de 0.1 por ciento a 10 por ciento en peso. Las composiciones de conformidad con la invención de preferencia están exentas de plastificantes y aceites diluyentes. Sin embargo, puede ser necesario para influenciar la reologia de la composición no curada y/o las propiedades mecánicas de la composición curada mediante la adición de los llamados aceites diluyentes, es decir, aceites alifáticos, aromáticos o nafténicos. Esto de preferencia se lleva a cabo seleccionando apropiadamente los cauchos líquidos de bajo peso molecular o usando polibutenos o poliisobutilenos de bajo peso molecular. Si se usan los aceites diluyentes, se usan en cantidades de 2 por ciento a 15 por ciento en peso. Los materiales de relleno se pueden seleccionar de un número de materiales, incluyendo en particular, gredas, carbonatos de calcio naturales o molidos, carbonatos de calcio/magnesio, silicatos, espato pesado y negro de carbón. Puede ser útil para los agentes de relleno que por lo menos se pre-traten en su superficie parcialmente. El revestimiento con acido esteárico para reducir la humedad introducida y la sensibilidad a la humedad de la composición curada, ha demostrado ser útil, particularmente en el caso de los distintos carbonatos de calcio o gredas. Las composiciones de conformidad con la invención opcionalmente pueden contener de 1 por ciento a 5 por ciento en peso de óxido de calcio. El contenido total de los agentes de relleno en la formulación puede variar entre 10 por ciento y 70 por ciento en peso y de preferencia es entre 25 por ciento y 60 por ciento en peso . Para protección contra degradación térmica, termo-oxidativa o inducida por ozono, las composiciones de conformidad con la invención pueden contener estabilizadores o agentes antiañej adores convencionales, por ejemplo, fenoles estéricamente impedidos o derivados de amina, típicamente en cantidades de 0.1 por ciento a 5 por ciento en peso. Aún cuando la reologia de las composiciones de conformidad con la invención normalmente puede llevarse hacia la escala requerida a través de la selección de los materiales de relleno y relación de la cantidad de los cauchos líquidos de bajo peso molecular, pueden añadirse auxiliares de reologia convencionales, por ejemplo sílices pirogénicas, bentonas o fibras fibrilladas o en pasta trituradas, en cantidades de 0.1 por ciento a 7 por ciento. Pueden también usarse otros auxiliares de aditivos convencionales en las composiciones de conformidad con la invención. Un campo de aplicación preferido para las composiciones reactivas espumables de curación en caliente, de conformidad con la invención es en la llamada etapa de casco blanco de la construcción de automóviles en donde las piezas que subsecuentemente forman las cavidades en la carroceria son accesibles fácilmente de manera que las composiciones se pueden aplicar mediante bombas convencionales y unidades dosificadoras para materiales en forma de pasta. Las temperaturas del proceso de los distintos hornos de pintura, es decir, las temperaturas dentro de la escala de 80°C a 240°C luego quedan disponibles durante de aproximadamente 10 a 35 minutos para la curación y la reacción de formación de espuma de las composiciones. En una modalidad preferida, la carroceria o partes de la misma se hacen pasar a través de un llamado "horno EC" para la formación de espuma y curación de las composiciones de acuerdo con la invención, prevaleciendo típicamente temperaturas de 160°C a 200°C en los hornos EC. Las composiciones de conformidad con la invención pueden formularse exentas de cualquiera de las resinas epoxidicas de bajo peso molecular y por lo tanto son económicas y toxicológicamente seguras. La estructura de espuma se expande grandemente es incompresible o sólo ligeramente compresible y muestra actividad acústica, es decir, el máximo del factor de pérdida es a temperatura ambiente (alrededor de 20°C) y es mayor quede de 0.1. El factor de pérdida se mide mediante el método Oberst a 200 Hz, como se describe en el método Número 53440 de DIN, Parte 3. Por lo tanto se lleva a cabo una combinación de tres funciones técnicas mediante un solo producto, a saber: - sellado contra penetración de humedad y substancias extrañas. amortiguamiento acústico (sonido llevado en el aire y vibración mecánica) rigidez estructural de la estructura hueca. Las composiciones de conformidad con la invención también pueden usarse satisfactoriamente en sitios que no sean las estructuras huecas en el contexto de la definición de acuerdo con la invención, por ejemplo en los interiores de las puertas del vehículo. Hasta ahora, se han asegurado adhesivamente las llamadas esteras de bitumen en estas superficies para amortiguamiento acústico. Puesto que en la construcción de automóviles modernos, las puertas se han fabricado tan inaccesibles a través de accesorios numerosos, estos mecanismos de ventana impulsados por motor, los sistemas de protección al choque o los accesorios del altoparlante, a fin de que las esteras de bitumen convencionales sólo puedan ligarse en su sitio en dificultad considerable, por lo tanto las composiciones de conformidad con la invención pueden también usarse satisfactoriamente aqui. Los siguientes ejemplos se destinan a ilustrar la presente invención sin limitarla de manera alguna. En un amasador de laboratorio evacuable, las composiciones enumeradas en el siguiente Cuadro se mezclaron al vacio hasta que estaban homogéneas. A no ser que se indique lo contrario, todas las partes en los Ejemplos son partes en peso. La composición del Ejemplo de Comparación se preparó de conformidad con la Patente Número JP-A-93059345 (Resumen de la Invención de Derwent 93-121614) .

Cuadro 1 Ejemplo 1 Ejemplo de Comparación Polibutadieno, sólido 1) 5.0 10.0 Polibutadieno, liquido 2) 5.0 - Polibutadieno, liquido 3) 15.0 27.2 Polibutadieno, liquido 4) 5.0 4.0 Acetato de polivinilo, polvo 5) 5.0 _ Resina fenólica, molida - 3.0 Oxido de zinc, activo 4.0 2.2 Polvo de azufre, 7.0 2.1 Difenilguanidina 5.0 Disulfuro de dibenzotiazilo - 1.9 Antioxidante 0.5 0.5 Difenoxidisulfohidrazida 1.0 0.7 Anhídrido ftálico - 0.5 Negro de carbón, polvo 0.5 0.5 Greda 47.0 47.6 Expansión en volumen 6) 304% 210% Dureza de Shore A 6) 77 4 Resistencia al esfuerzo cortante por tensión 6)7) 0.49 MPa 0.08 MPa 1) Cis-1, 4 por lo menos 98 por ciento, viscosidad Mooney 48 (ML4-100) 2) MW aproximadamente 1800, cis-1, -aproximadamente 72% 3) MW aproximadamente 1800, vinilo aproximadamente 40-50% 4) MW aproximadamente 2800, polibutadieno terminado con OH 5) Copolimero de EVA, Tg de aproximadamente 23°C 6) Curación: 30 minutos a 180°C 7 Acero de la carroceria de espécimen de prueba Stl405 espesor de 0.8 milimetro, enaceitado con Número 1 de la Sociedad Americana para el Ensayo de Materiales Traslape: 25 milímetros x 25 milímetros Espesor de la capa adhesiva: 3 milímetros Velocidad de prueba: 50 milímetros por minuto.

Como puede verse del Cuadro 1, la composición de conformidad con la invención, después de curarse y de la formación de espuma, tiene una dureza Shore A mayor de 1 1/2 órdenes de magnitud. Al mismo tiempo, su resistencia al esfuerzo cortante a la tensión y expansión en volumen son significativamente mayores que aquellos de la composición de comparación. La espuma basada en las composiciones de conformidad con la invención tiene una estructura de celda cerrada y un revestimiento externo completamente compacto de manera que la dureza Shore puede determinarse de manera inequívoca.

Efecto de Rigidez Para probar el efecto de rigidez de las composiciones espumadas, se fabricó un perfil hueco de sección transversal rectangular del acero de la carroceria ST1404, de espesor de 0.8 milimetro. Para este fin, dos perfiles de acero en forma de "Z" de 70 milímetros de largo y 50 milímetros de ancho se colocaron juntos mediante soldadura de puntos (en 4 puntos) de tal manera que se formó una cavidad cuadrada que media 25 x 50 x 70 milímetros. Se introdujeron en la cavidad 25 gramos de la composición espumable de curación en caliente y luego se calentaron durante 30 minutos a 180°C de manera que se curaran y espumaran al mismo tiempo. Después de enfriarse y antes de la prueba de resistencia a la compresión, el exceso del material espumado que se habia pre-hinchado hacia afuera se cortó para dejar una superficie lisa. En una prueba de compresión llevada a cabo en una máquina de prueba Zwick, el espécimen de prueba prepado de esta manera se sujetó de tal manera que se aplicó presión al lado angosto del cuadro (área de 25 x 70 milímetros) . Registrando un diagrama de fuerza de deformación, fue posible determinar la fuerza máxima Fmax requerida para iniciar la deformación del perfil y de este valor, el aumento en fuerza requerido para deformar el perfil llenado mediante comparación con el perfil vacio. Además, el área por debajo de la curva de deformación de fuerza se determinó de manera que el aumento relativo en el área de perfil llenado en comparación con el perfil vacio pudiera calcularse. Este aumento en área es una medida de la energia adicional que una estructura hueca rigidizada de esta manera es capaz de amortiguar o absorber como energia de deformación.

Cuadro 2 Efecto de Rigidez Material de Relleno Ejemplo Ejemplo de 1 Comparación Fuerza máxima Fmax [N] 3843 5997 4416 Aumento en fuerza [%] +01) +56 +7.9 Área A [AE]2 0.0584 0.1106 0.0625 Aumento en área [%] +01) + 89 +7.0 1) Valor de referencia: perfil de acero, vacio 2) AE = unidades de área (relativas) Como podrá verse del Cuadro 2, un aumento en la fuerza de sólo aproximadamente 8 veces en comparación con el perfil de acero vacio se obtiene con el material de caucho espumable de acuerdo con la técnica anterior, mientras que se logra un aumento de 56 veces en la fuerza con la composición de conformidad con la invención. La ventajas de las composiciones de conformidad con la invención se refleja aún más claramente en el aumento en área que es una medida de la energia de deformación que va ser absorbida o amortiguada. En este caso, el efecto de rigidez es más de 10 veces mayor que aquel de un material de relleno de acuerdo con la técnica anterior. La fuerza máxima de la prueba de compresión se traza contra el valor de deformación en la Figura 1. La curva 1 es la curva de fuerza del perfil de acero vacio, la curva 2 es la curva de deformación de fuerza del perfil de acero llenado con la composición formadora de espuma de conformidad con la invención, y la curva 3 es la curva de deformación de fuerza de un perfil llenado con una composición de caucho espumada de conformidad con la técnica anterior.

Claims

REI íVINDICACIONES :

1. Una composición reactiva espumable de curación en caliente basada en cauchos natural y/o sintético que contiene enlaces dobles olefinicos, agentes de vulcanización e hinchadores caracterizada porque la espuma experimenta una expansión en volumen de por lo menos 100 por ciento durante la curación y de que la espuma curada tiene una dureza de Shore A de por lo menos 30.

2. Una composición de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos un caucho es un polieno liquido del grupo que consiste de 1,2-polibutadieno, 1, -polibutadieno, poliisopreno, polibuteno, poliisobutileno, copolimeros de butadieno y/o isopreno con estireno y/o acrilonitrilo, copolimeros de acrilatos con dienos, siendo el peso molecular del polieno liquido en la escala de 900 hasta alrededor de 40,000.

3. Una composición de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque el polieno (s) liquido además contiene grupos de carboxilo terminales y/o estadísticamente distribuidos, grupos de anhídrido carboxilico, grupos de hidroxilo, grupos de amino, grupos de mercapto o grupos epoxidicos como los grupos funcionales .

4. Una composición de curación en caliente de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, caracterizada porque además contiene por lo menos un caucho sólido en una cantidad de 1.5 por ciento a 9 por ciento en peso y de preferencia en una cantidad de 4 por ciento a 6 por ciento en peso, basado en la composición como un conjunto.

5. Una composición de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, caracterizada porque contiene uno o más cauchos sólidos del grupo que consite de cis-1, -polibutadieno, caucho de estireno/butadieno, caucho de isopreno sintético, caucho natural, caucho de etileno/propileno/dieno (EPDM) , caucho de nitrilo, caucho de butilo, caucho de poliacrilato.

6. Una composición de curación en caliente de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, caracterizada porque se usa para la curación un sistema de vulcanización de azufre, aceleradores de vulcanización orgánicos y compuestos de zinc.

7. Una composición de curación en caliente de conformidad con la reivindicación 3 , caracterizada porque el sistema de vulcanización consiste de 4 por ciento en peso a 15 por ciento en peso y de preferenciade de 5 por ciento en peso a 10 por ciento en peso del azufre en forma de polvo, de 2 por ciento en peso a 8 por ciento en peso y de preferencia de 3 por ciento a 6 por ciento en peso de un acelerador orgánico y 1 por ciento en peso de 8 por ciento en peso y de preferencia de 2 por ciento en peso a 6 por ciento en peso de compuestos de zinc, de preferencia óxido de zinc, estando basados los porcentajes en peso en la composición como un conjunto.

8. Una composición de curación en caliente de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, caracterizada porque los agentes hinchadores orgánicos usados son agentes hinchadores orgánicos que se seleccinan del grupo que consiste de compuestos azoicos, más especialmente azo-bis-isobutironitrilo o azo-dicarbonamida, compuestos nitroso, más específicamente pentametilentetramina dinitroso, sulfohidrazidas, más especialmente 4, 4 ' -hidroxi-bis- (hidrazida del ácido bencensulfónico) y semicarbazidas, más especialmente semicarbazidas de p-toluensulfonilo.

9. Una composición de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, caracterizada porque además contiene materiales de relleno, auxiliares de reologia, aceites diluyentes, agentes de acoplamiento y/o agentes de anti-añej amiento.

10. La producción de la composición reactiva de curación en calienta de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones que anteceden, mediante el mezclado a alto esfuerzo cortante de los componentes.

11. El uso de la composición reactiva de curación en caliente de conformidad con cualesquiera de las reivindicaciones 1 a 9 para llenar cavidades con espuma en la construcción de vehículos o máquinas.

12. Un proceso mecánico de rigidez y amortiguamiento de vibración, caracterizado porque las composiciones reivindicadas en por lo menos una de las reivindicaciones 1 a 9, se introducen en las cavidades en las piezas del vehículo o la máquina y se forman en una espuma y se curan en las mismas mediante calentamiento.